工艺管道安装和立式储罐安装

质量检验人员培训班

工艺管道安装和立式储罐安装

一、油田地面建设工程

常用相关技术标准

二、工艺管道安装

三、立式储罐安装第一部分油田地面建设工程涉及工艺管道安装和储罐安装常用相关技术标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402—2000油田集输管道施工及验收规SY0422—97石油建设工程质量检验评定标准油田集输管道工程SY0453—98输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401—98石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程SY/T0429—2000

石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470—2000玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范SY/T0323—2000石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079—95石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470—2000石油建设工程质量检验评定标准管道穿跨越工程SY4104—95石油建设工程质量检验评定标准站内钢质工艺管道安装工程SY4027—93

石油建设工程质量检验评定标准通则SY4024—93石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501—2001立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128—2005建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242—2002建筑给水硬聚氯乙烯管道设计与施工验收规程CECS41：92建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程CJJ/T29—98通风与空调工程施工质量验收规范GB50243—2002第二部分

工艺管道安装

工艺管道广泛用于石油、化工、长输、冶金、电力、城市燃气和供热等行业，其中大部分属于压力管道。管道由管道组成件和管道支承件组成。压力管道的定义：

《特种设备安全监察条例》中的定义——压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易暴、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。《压压力力管管道道安安全全管管理理与与监监察察规规定定》》中中的的定定义义————压压力力管管道道是是指指在在生生产产和和生生活活中中使使用用的的可可能能引引起起燃燃暴暴或或中中毒毒等等危危险险性性较较大大的的特特种种设设备备。。管道道类类、、级级别别的的划划分分《压压力力管管道道安安装装单单位位资资格格认认可可实实施施细细则则》》中中的的划划分分：：长输输管管道道为为GA类类，，分分为为GA1级级、、GA2级级。。公用用管管道道为为GB类类，，分分为为GB1燃燃气气管管道道、、GB2热热力力管管道道。。工业业管管道道为为GC类类，，分分为为GC1级级、、GC2级级、、GC3级级。。《油田田集输输管道道施工工及验验收规规范》》中的的划分分：A、B、C三类类，每每类均均有五五个等等级。。材料检检验控控制要要点1．质质量证证明文文件的的审查查：2．外外观检检查及及材料料复验验：外观质质量应应符合合下列列规定定无裂纹纹、缩缩孔、、夹渣渣、重重皮等等缺陷陷锈蚀、、凹陷陷及其其他机机械损损伤的的深度度，不不得超超过产产品相相应标标准允允许的的壁厚厚负偏偏差螺纹、、密封封面、、坡口口的加加工精精度应应达到到设计计要求求或制制造标标准有产品品标识识3．验验收合合格的的原材材料，，应有有标识识，并并按相相应要要求分分类、、分区区存放放，严严禁混混淆，，妥善善保管管。4．．对紧紧急放放行材材料和和不合合格品品应按按相应应管理理规定定进行行处理理。工业金属属管道工工程施工工及验收收规范GB50235—97强强制性条条文1.0.5现现场组组装的机机器或设设备所属属管道，，应按制制造厂的的技术文文件施行行，但质质量标准准不得低低于本规规范的规规定。3.0.1管管道道组成件件及管道道支撑件件必须具具有制造造厂的质质量证明明书，其其质量不不得低于于国家现现行标准准的规定定。3.0.2管管道组组成件及及管道支支撑件的的材质、、规格、、型号、、质量应应符合设设计文件件的规定定，并应应按国家家现行标标准进行行外观检检验，不不合格者者不得使使用。3.0.3合合金金钢管道道组成件件应采用用光谱分分析或其其他方法法对材质质进行复复查，并并应做标标记。合合金钢阀阀门的内内件材质质应进行行抽查，，每批（（同制造造厂、同同规格、、同型号号、同时时到货，，下同））抽查数数量不得得少于1个。3.0.5下下列管管道的阀阀门，应应逐个进进行壳体体压力试试验和密密封试验验。不合合格者，，不得使使用。3.0.5.1输输送剧剧毒流体体、有毒毒流体、、可燃流流体管道道的阀门门；3.0.5.2输输送设计计压力大大于1MPa或或设计压压力小于于等于1MPa且设计计温度小小于-29℃或或大于186℃℃的非可可燃体、、无毒流流体管道道的阀门门。3.0.6输输送设设计压力力小于等等于1MPa且且设计温温度为-29~186℃的非非可燃体体、无毒毒流体管管道的阀阀门，应应从每批批中抽查查10%，且不不得少于于1个，，进行壳壳体压力力试验和和密封试试验。当当不合格格时，应应加倍抽抽查，仍仍不合格格时，该该批阀门门不得使使用。3.0.11带带有蒸汽汽夹套的的阀门，，夹套部部分应以以1.5倍的蒸蒸汽工作作压力进进行压力力试验。。3.0.12设计文文件要求进行行低温冲击韧韧性试验的材材料，供货方方应提供低温温冲击韧性试试验结果的文文件，其指标标不得低于设设计文件的规规定。

3.0.14管管道组成成件及管道支支撑件在施工工过程中应妥妥善保管，不不得混淆或损损坏，其色标标或标记应明明显清晰。材材质为不锈钢钢、有色金属属的管道组成成件及支撑件件，在储存期期间不得与碳碳素钢接触。。暂时不能安安装的管子，，应封闭管口口。管道加工质量量技术要点1．管子切割割切割前应对原原有标记进行行标记移植不锈钢管道、、低温管道、、有色金属管管道不允许使使用钢印不锈钢管道、、钛管道应使使用专用砂轮轮切割或修磨磨，不得使用用切割碳素钢钢的砂轮。工业金属管道道工程施工及及验收规范GB50235—97

强制性性条文4.1.1管管子切断断前应移植原原有标记。低低温钢管及钛钛管严禁使用用钢印。4.1.2碳碳素钢管管、合金钢管管宜采用机械械方法切割。。当采用氧乙乙炔火焰切割割时，必须保保证尺寸正确确和表面平整整。4.1.3不不锈锈钢管管、有有色金金属管管应采采用机机械或或等离离子方方法切切割。。不锈锈钢管管及钛钛管用用砂轮轮切割割或修修磨时时，应应使用用专用用砂轮轮片。。4.1.5管管子子切口口质量量应符符合下下列规规定：：4.1.5.1切切口口表面面应平平整，，无裂裂纹、、无重重叠皮皮、无无毛刺刺、无无凸凹凹、无无缩口口、无无熔渣渣、无无氧化化物、、无铁铁屑等等。4.1.5.2切切口口端面面倾斜斜偏差差Δ不不应大大于管管子外外径的的1%，且且不得得超过过3mm。。弯管制制作需弯管管作业业的管管子宜宜采用用壁厚厚为正正公差差的管管子高压管管的弯弯曲半半径宜宜大于于管子子外径径的5倍，，其他他管子子宜大大于管管子外外径的的3.5倍倍当有缺缺陷时时可进进行修修磨，，修磨磨后的的弯管管壁厚厚不得得小于于管子子公称称壁厚厚的90%且不不小于于设计计壁厚厚。弯管外外观不不得有有裂纹纹，不不允许许过烧烧、分分层等等缺陷陷。设计压压力大大于10MPa或输输送剧剧毒流流体的的弯管管，制制作弯弯管前前、后后的壁壁厚之之差，，不得得超过过制作作弯管管前管管子壁壁厚的的10%；；其他他弯管管不得得超过过15%且且均不不小于于弯管管的设设计壁壁厚。。工业金金属管管道工工程施施工及及验收收规范范GB50235—97强制性性条文文4.2.3有有缝缝管制制作弯弯管时时，焊焊缝应应避开开受拉拉（压压）区区。4.2.4钢管管应在其材材料特性允允许范围内内冷弯或热热弯。4.2.5有色色金属加热热制作弯管管时，其温温度范围应应符合表4.2.5的规定：：4.2.7钢管管热弯或冷冷弯后的热热处理，应应符合下列列规定：4.2.7.1除除制作弯弯管温度自自始自终保保持在900℃以上上的情况外外，壁厚大大于19mm的碳素素钢管制作作弯管后，，应按表4.2.7的规定进进行热处理理。4.2.7.2当当表4.2.7所所列的中、、低合金钢钢管进行热热弯时，对对公称直径径大于或等等于100mm，或或壁厚大于于或等于13mm的的，应按设设计文件的的要求进行行完全退火火、正火或或回火处理理。

4.2.7.3当当表4.2.7所列列的中、低低合金钢管管进行冷弯弯时，对公公称直径大大于或等于于100mm，或壁壁厚大于或或等于13mm的，，应按表4.2.7的要求进进行热处理理。

4.2.7.4奥奥氏体不锈锈钢管制作作的弯管可可不进行热热处理。当当设计文件件要求热处处理时，应应按设计文文件规定进进行。4.2.8弯弯管质量量应符合下列列规定：4.2.8.1不得得有裂纹（目目测或依据设设计文件规定定）。

4.2.8.2不得存存在过烧、分分层等缺陷。。

4.2.8.3不不宜有皱纹纹。

4.2.8.4测测量弯管管任一截面上上的最大外径径与最小外径径差，当承受受内压时其值值不得超过表表4.2.8的规定。4.2.8.5输输送剧毒流体体或设计压力力大于或等于于10MPa的弯管，制制作弯管前、、后的壁厚之之差，不得超超过制作弯管管前管子壁厚厚的10%；；其他弯管，，制作弯管前前、后的管子子壁厚之差，，不得超过制制作弯管前管管子壁厚的15%，且均均不得小于管管子的设计壁壁厚。4.2.10高压钢钢管制作弯管管后，应进行行表面无损探探伤，需要热热处理的应在在热处理后进进行；当有缺缺陷时，可进进行修磨。修修磨后的弯管管壁厚不得小小于管子公称称壁厚的90%，且不得得小于设计壁壁厚。

3．．卷管加工、、管口翻边和和夹套管加工工应按GB50235规规范的规定进进行。管道安装施工工质量技术要要点管道安装应具具备下列条件件（工业金属属管道工程施施工及验收规规范GB50235—97）：6.1.1.1与管管道有关的土土建工程已检检验合格，满满足安装要求求，并已办理理交接手续。。6.1.1.2与管管道连接的机机械已找正合合格，固定完完毕。6.1.1.3管道道组成件或支支撑件等已检检验合格。6.1.1.4管子子、管件、阀阀门等，内部部已清理干净净，无杂物。。对管内有特特殊要求的管管道，其质量量已符合设计计文件的规定定。6.1.1.5在管管道安装前必必须完成的脱脱脂、内部防防腐与衬里等等有关工序已已进行完毕。。施工人员按预预制管道的系系统号和顺序序号进行安装装。管道安装装前，应核对对阀门、补偿偿器等管道组组成件的规格格、型号、安安装方向，螺螺栓、螺母材材质等。管子在组合安安装前，必须须对管子，管管件进行清理理。管道组焊时，，应充分利用用管子的长度度，法兰、焊焊缝及其他连连接件的设置置应放于便于于安装、检修修，并不得紧紧贴墙壁、楼楼板或管架上上。管道的连连接不能强力力对口。穿过楼板、墙墙壁、基础、、铁路、公路路的管道，应应加装保护套套管。穿过屋屋面的管道应应有防水肩和和防水帽。套套管与管道空空隙应按要求求进行填塞。。管道安装时，，应检查法兰兰密封面及密密封垫片，不不得有影响密密封性能的划划痕、斑点等等缺陷。大口径垫片需需要拼接时，，应采用斜口口搭接或迷宫宫式拼接，不不得平口对接接。法兰连接应同同心，保证螺螺栓自由穿入入。螺栓的规规格、材质应应一致，螺栓栓外露2~5扣。需加垫垫圈时，每个个螺栓不应超超过一个。管道预拉伸（（压缩）前，，固定支架间间所有焊缝（（除预拉口外外）应焊接完完毕，需热处处理的焊缝已已处理完，并并经检验合格格。排水管的支管管与主管连接接时，宜按介介质流向稍有有倾斜。管道上上仪表表取源源部件件的开开孔和和焊接接应在在管道道安装装前进进行。。安装不不锈钢钢管道道时，，不得得用铁铁质工工具敲敲击。。不锈锈钢管管道法法兰用用的非非金属属垫片片，其其氯离离子含含量不不得超超过50××10—6（50ppm）。。不锈锈钢管管道与与支架架之间间应垫垫入不不锈钢钢或氯氯离子子含量量不得得超过过50×10——6（（50ppm））的非非金属属垫片片。有应力力腐蚀蚀的管管道，，应注注意焊焊缝未未焊透透引起起的应应力腐腐蚀或或缝隙隙腐蚀蚀问题题。在在热力力管道道中，，主要要是防防止因因热应应力引引起焊焊缝开开裂。。埋地管管道的的地沟沟内管管道及及不宜宜安装装后涂涂做防防腐层层的管管道，，宜在在安装装前做做好防防腐层层，并并在焊焊缝两两侧留留出一一段距距离，，等安安装检检验合合格、、试压压合格格后，，进行行补口口。管管道运运输过过程中中应注注意防防腐层层的保保护。。连接机机器的的管道道，其其固定定焊口口应远远离机机器。。对不不允许许承受受附加加外力力的机机器，，管道道与机机器连连接前前，应应在自由状状态下检验验法兰兰的平行度度和同轴度度。管道道系统统与机机器最最终连连接时时，应应在联联轴节节上架架设百百分表表监视视机器器位移移。伴热管管应与与主管管平行行安装装，并并应自自行排排液。。当一一根主主管需需多根根伴热热管伴伴热时时，伴伴热管管之间间的距距离应应固定定。水水平伴伴热管管宜安安装在在主管管下方方或靠靠近支支架的的侧面面。铅铅垂伴伴热管管应均均匀分分布在在主管管周围围。不不得将将伴热热管直直接点点焊在在主管管上，，可采采用绑绑扎带带或镀镀锌铁铁丝等等固定定在主主管上上，弯弯头部部位的的伴热热管绑绑扎带带不得得少于于三道道。工业金金属管管道工工程施施工及及验收收规范范GB50235——97强制性条文文5.0.2管道道焊缝应符符合下列规规定：5.0.2.1直直管段上上两对接焊焊口中心面面间的距离离，当公称称直径大于于或等于150mm时，不应应小于150mm；；当公称称直径小于于150mm时，不不应小于管管子外径。。5.0.2.2焊焊缝距离离弯管（不不包括压制制弯管、热热推弯管或或中频弯管管）起弯点点不得小于于100mm，且不不得小于管管子外径。。5.0.2.3卷管管的纵向焊缝缝应置于易检检修的位置，，且不宜在底底部。5.0.2.4环焊焊缝距支架或或吊架净距不不应小于50mm；需热热处理的焊缝缝距支架或吊吊架不得小于于焊缝宽度的的5倍，且不不得小于100mm。5.0.2.6有加加固的卷管，，加固环的对对接焊缝应与与管子纵向焊焊缝错开，其其间距不应小小于100mm。因固环环距管子的环环焊缝不应小小于50mm。5.0.5管管道组成成件组对时，，对坡口及其其内外表面进进行的清理应应符合表5.0.5的规规定；清理合合格后应及时时焊接。5.0.6除除设计文文件规定的管管道冷拉伸或或冷压缩焊口口外，不得强强行组对。5.0.7管管道对接接焊口的组对对应做到内壁壁齐平，内壁壁错边量应符符合表5.0.7的规定定。5.0.8不不等厚管管道组成件组组对时，当内内壁错边量超超过表5.0.7的规定定或外壁错边边量大于3mm时，应进进行修整。5.0.9在在焊接和和热处理过程程中，应将焊焊件垫置牢固固。5.0.10当对螺螺纹接头采用用密封焊时，，外露螺纹应应全部密封。。5.0.12需预拉拉伸或压缩的的管道焊口，，组对时所使使用的工具应应待整个焊口口焊接及热处处理完毕并经经焊接检验合合格后方可拆拆除。6.4.1连连接机器器的管道，其其固定焊口应应远离机器。。6.4.2对对不允许许承受附加外外力的机器，，管道与机器器的连接应符符合下列规定定：6.4.2.1管道道与机器连接接前，应在自自由状态下检检验法兰的平平行度和同轴轴度，允许偏偏差应符合表表6.4.2的规定。6.4.2.2管道道系统与机器器最终连接时时，应在联轴轴节上架设百百分表监视机机器位移。当当转速大于6000r/min时时，其位移值值应小于0.20mm；当转速大大于或等于6000r/min时时，其位移值值应小于0.05mm。6.4.3管管道安装装合格后，不不得承受设计计以外的附加加载荷。6.4.4管管道经试试压、吹扫合合格后，应对对该管道与机机器的接口进进行复位检验验，其偏差值值应符合第6.4.2的的规定。管道支承架安安装施工质量量技术要点支吊架安装前前应进行外观观检查，外形形尺寸及形式式应符合设计计要求，不得得有漏焊或各各种焊接缺陷陷。管道与托架焊焊接时，不得得有咬肉、烧烧穿现象。无热位移的管管道，其吊杆杆应垂直安装装，吊杆的长长度要能调节节。有热拉移移和管道，吊吊杆在位移相相反方向按位位移之半倾斜斜安装。补偿器、支架架的安装：固固定支架应严严格按设计要要求安装，并并在补偿器预预拉前固定。。弹簧支、吊架架弹簧安装：：其高度应按按设计要求调调整，并作记记录。金属屋架上支支吊架安装：：不得在金属属屋架上任意意焊接支吊架架，确实需求求焊接时，应应征得设计单单位同意。工业金属管道道工程施工及及验收规范GB50235——97

强制制性条文6.11.1管道安安装时，应及及时固定和调调整支架、吊吊架。吊架位位置应准确，，安装应平整整牢固，与管管子接触应紧紧密。6.11.2无热位位移的管道，，其吊杆应垂垂直安装。有有热位移的管管道，吊点应应设在位移的的相反方向，，按位移值的的1/2偏位位安装。两根根热位移方向向相反或位移移值不等的管管道，不得使使用同一吊杆杆。6.11.3固定支支架应按设计计文件要求安安装，并应在在补偿器预拉拉伸之前固定定。6.11.4导向支支架或滑动支支架的滑动面面应洁净平整整，不得有歪歪斜和卡涩现现象。其安装装位置应从支支承面中心向向位移反方向向偏移，偏移移量应为位移移值的1/2或符合设计计文件规定，，绝热层不得得妨碍其位移移。6.11.5弹簧支支架、吊架的的弹簧高度，，应按设计文文件规定安装装，弹簧应调调整至冷态值值，并做记录录。弹簧的临临时固定件，，应待系统安安装、试压、、绝热完毕后后方可拆除。。6.11.6支架、、吊架的焊接接应由合格焊焊工施焊，并并不得有漏焊焊、欠焊或焊焊接裂纹等缺缺陷。管道与与支架焊接时时，管子不得得有咬边、烧烧穿等现象。。6.11.7铸铁管管、铅管、铝铝管及大口径径管道上的阀阀门，应设有有专用支架，，不得以管道道承重。6.11.8管架紧紧固在槽钢或或工字钢翼板板斜面上时，，其螺栓应有有相应的斜垫垫片。6.11.10管道道安装完毕后后，应按设计计文件规定逐逐个核对支架架、吊架的形形式和位置。。6.11.11.1活活动支架的的位移方向、、位移值及导导向性能应符符合设计文件件的规定。6.11.11.2管管托不得脱脱落。6.11.11.3固固定定支架架应牢牢固可可靠。。6.11.11.4弹弹簧簧支支架架、、吊吊架架的的安安装装标标高高与与弹弹簧簧工工作作荷荷载载应应符符合合设设计计文文件件的的规规定定。。6.11.11.5可可调调支支架架的的位位置置应应调调整整合合适适。。阀门门安安装装施施工工质质量量技技术术要要点点1．．阀阀门门安安装装前前应应检检查查填填料料函函，，其其压压盖盖螺螺栓栓需需有有足足够够的的调调节节余余量量。。阀门门安安装装高高度度应应方方便便操操作作和和检检修修，，一一般般距距地地坪坪1.2m为为宜宜，，当当阀阀门门中中心心距距地地坪坪1.8m以以上上时时，，应应集集中中布布置置并并设设置置固固定定平平台台。。直通通升升降降式式止止回回阀阀只只能能安安装装在在水水平平管管道道上上，，立立式式升升降降式式止止回回阀阀和和旋旋启启式式止止回回阀阀可可以以安安装装在在水水平平管管道道上上，，也也可可以以安安装装在在介介质质由由下下向向上上流流动动的的垂垂直直管管道道上上。。2．安全全阀安装装在工艺艺管道和和工艺设设备上时时应垂直直安装。。安全阀进进出口管管直径不不得小于于安全阀阀进出口口直径。。当几个安全全阀并联安安装时，进进出口管道道的截面积积不应小于于各支管截截面积之和和。安全阀调试试定压合格格后应重作作铅封。3．减压阀阀应设置在在振动小、、周围较空空的场所，，不得装在在靠近移动动设备及容容易受到冲冲击的地方方并考虑检检修方便。。减压阀的阀阀体应垂直直安装在水水平管道上上，两侧应应装隔断阀阀，并设有有旁通管。。减压阀前后后应装压力力表，阀组组后设安全全阀。蒸汽系统的的减压阀组组前应设疏疏排水装置置。工业金属管管道工程施施工及验收收规范GB50235—97强制制性条文6.9.1阀门门安装前，，应检查填填料，其压压盖螺栓应应留有调节节裕量。6.9.2阀门门安装前，，应按设计计文件核对对其型号，，并应按介介质流向确确定其安装装方向。6.9.3当阀阀门与管道道以法兰或或螺纹方式式连接时，，阀门应在在关闭状态态下安装。。6.9.4当阀阀门与管道道以焊接方方式连接时时，阀门不不得关闭，，焊缝底层层宜采用氩氩弧焊。6.9.5水平平管道上的的阀门，其其阀杆及传传动装置应应按设计规规定安装，，动作应灵灵活。6.9.7安装装高压阀门门前，必须须复核产品品合格证和和试验记录录。6.9.8安装装安全阀时时，应符合合下列规定定：6.9.8.1安安全全阀阀应应垂垂直直安安装装。。6.9.8.2在在管管道道投投入入运运行行时时，，应应及及时时调调校校安安全全阀阀。。6.9.8.3安安全全阀阀的的最最终终调调校校宜宜在在系系统统上上进进行行，，开开启启和和回回座座压压力力应应符符合合设设计计文文件件的的规规定定。。6.9.8.4安安全全阀阀经经调调校校后后，，在在工工作作压压力力下下不不得得泄泄漏漏。。6.9.8.5安安全全阀阀经经最最终终调调校校后后，，应应做做铅铅封封，，并并应应填填写写““安安全全阀阀最最终终调调试试记记录录””。。静电电接接地地安安装装工业业金金属属管管道道工工程程施施工工及及验验收收规规范范GB50235——97强制制性性条条文文6.12.1有静电电接地要求的的管道，各段段管子间应导导电。当每对对法兰或螺纹纹接头间电阻阻值超过0.03Ω时，，应设导线跨跨接。6.12.2管道系统统的对地电阻阻值超过100Ω时，应应设两处接地地引线。接地地引线宜采用用焊接形式。。6.12.3有静电电接地要求的的钛管道及不不锈钢管道，，导线跨接或或接地引线不不得与钛管道道、不锈钢管管道直接连接接，应采用钛钛板及不锈钢钢板过渡。6.12.4用作静静电接地的材材料或零件，，安装前不得得涂漆。导电电接触面必须须除锈并紧密密连接。6.12.5静电接接地安装完毕毕后，必须进进行测试，电电阻值超过规规定时，应进进行检查与调调整。管道安装工程程的焊接质量量检验7.2.4管管道焊缝缝的外观检验验质量应符合合现行国家标标准《现场设设备、工业管管道焊接工程程施工及验收收规范》的有有关规定。7.4.1管管道焊缝缝的内部质量量，应按设计计文件的规定定进行射线照照相检验或超超声波检验。。射线照相检检验和超声波波检验的方法法和质量分级级标准应符合合现行国家标标准《现场设设备、工业管管道焊接工程程施工及验收收规范》的规规定。7.4.2管管道焊缝缝的射线照相相检验和超声声波检验应及及时进行。当当抽样检验时时，应对每一一焊工所焊焊焊缝按规定的的比例进行抽抽查，检验位位置应由施工工单位和建设设单位的质检检人员共同确确定。7.4.3管管道焊缝缝的射线照相相检验数量应应符合下列规规定。7.4.3.1下列管管道焊缝应进进行100%射线照相检检验，其质量量不得低于ⅡⅡ级：（1）输送剧剧毒流体的管管道；（2）输送设设计压力大于于等于10MPa或设计计压力大于等等于4MPa且设计温度度大于等于400℃的可可燃流体、有有毒流体的管管道；（3）输送设设计压力大于于等于10MPa且设计计温度大于等等于400℃℃的非可燃流流体、无毒流流体的管道；；（5）设计文文件要求进行行100%射射线照相检验验的其他管道道。7.4.3.2输送送设计压力小小于等于1MPa且设计计温度小于等等于400℃℃的非可燃流流体、无毒流流体的管道的的焊缝，可不不进行射线照照相检验。7.4.6当当检验发发现焊缝缺陷陷超出设计文文件和本规范范规定时，必必须进行返修修，焊缝返修修后应按原规规定方法进行行检验。7.4.7当当抽样检检验未发现需需要返修的焊焊缝缺陷时，，则该次抽样样所代表的一一批焊缝应认认为全部合格格；当抽样检检验发现需要要返修的焊缝缝缺陷时，除除返修该焊缝缝外，还应采采用原规定方方法按下列规规定进一步检检验。7.4.7.1每出出现一道不合合格焊缝应再再检验两道该该焊工所焊的的同一批焊缝缝。7.4.7.2当这这两道焊缝均均合格时，应应认为检验所所代表的这一一批焊缝合格格。7.4.7.3当当这这两道道焊缝缝又出出现不不合格格时，，每道道不合合格焊焊缝应应再检检验两两道该该焊工工的同同一批批焊缝缝。7.4.7.4当当再再次检检验的的焊缝缝均合合格时时，可可认为为检验验所代代表的的这一一批焊焊缝合合格。。7.4.7.5当当再再次检检验又又出现现不合合格时时，应应对该该焊工工所焊焊的同同一批批焊缝缝全部部进行行检验验。现场设设备、、工业业管道道焊接接工程程施工工及验验收规规范GB50236—98强强制制性条条文2.0.2焊焊接接人员员及其其职责责应符符合下下列规规定：：2.0.2.1焊焊接接技术术人员员应由由具有有中专专及以以上专专业学学历、、有1年以以上焊焊接生生产实实践的的人员员担任任。焊接技技术人人员应应负责责焊接接工艺艺评定定，编编制焊焊接作作业指指导书书和焊焊接技技术措措施，，指导导焊接接作业业，参参与焊焊接质质量管管理，，处理理焊接接技术术问题题，整整理焊焊接技技术资资料。。2.0.2.2焊焊接质检检人员应应由相当当于中专专及以上上文化水水平、有有一定的的焊接经经验和技技术水平平的人员员担任。。焊接质检检人员应应对现场场焊接作作业进行行全面检检查和控控制，负负责确定定焊缝检检测部位位，评定定焊接质质量，签签发检查查文件，，参与焊焊接技术术措施的的审定。。2.0.2.3无无损探伤伤人员应应由国家家授权的的专业考考核机构构考核合合格的人人员担任任，并应应按考核核合格项项目及权权限，从从事焊接接检测和和审核工工作。无损检测测人员应应根据焊焊接质检检人员确确定的受受检部位位进行检检验，评评定焊缝缝质量，，签发检检验报告告，对外外观不符符合检验验要求的的焊缝应应拒绝检检验。2.0.2.4焊焊工必须须按本规规范第5章的规规定进行行考试，，合格后后方可上上岗施焊焊。焊工应按按规定的的焊接作作业指导导书及焊焊接技术术措施进进行施焊焊，当遇遇到工况况条件与与焊接作作业指导导书及焊焊接技术术措施的的要求不不符合时时，应拒拒绝施焊焊。2.0.3施施工单单位应具具备下列列条件：：2.0.3.1施施工单位位应建立立焊接质质量管理理体系，，并应有有符合第第2.0.2条条规定的的焊接技技术人员员、焊接接质检人人员、无无损探伤伤人员、、焊工和和焊接热热处理人人员。2.0.3.2施施工单位位的焊接接工装设设备、检检验试验验手段，，应满足足相应焊焊接工程程项目的的技术要要求。2.0.3.3在在焊工考考试和工工程施焊焊前,施施工单位位应具有有相应项项目的焊焊接工艺艺评定。。2.0.4施施焊环环境应符符合下列列规定：：2.0.4.1焊焊接的环环境温度度应能保保证焊接接所需的的足够温温度和焊焊工技能能不受影影响。2.0.4.2焊焊接时的的风速不不应超过过下列规规定，当当超过规规定时，，应有防防风设施施。（1）手手工电弧弧焊、埋埋弧焊、、氧乙炔炔焊：8m/s。（2）氩氩弧焊、、二氧化化碳气体体保护焊焊：2m/s。。2.0.4.3焊焊接电弧弧1m范范围内的的相对湿湿度应符符合下列列规定。。（1）铝铝及铝合合金焊接接：不得得大于80%。。（2）其其他材料料焊接：：不得大大于90%。2.0.4.4当当焊件表表面潮湿湿、覆盖盖有冰雪雪，或在在下雨、、下雪、、刮风期期间，焊焊工及焊焊件无保保护措施施时，不不应进行行焊接。。2.0.5对对不合合格焊缝缝的返修修，返修修前应进进行质量量分析。。当同一一部位的的返修次次数超过过两次时时，应制制订返修修措施并并经焊接接技术负负责人审审批后方方可进行行返修。。3.0.1焊焊接接工工程程所所采采用用的的材材料料，，应应符符合合设设计计文文件件的的规规定定。。3.0.2材材料料必必须须具具有有制制造造厂厂的的质质量量证证明明书书，，其其质质量量不不得得低低于于国国家家现现行行标标准准的的规规定定。。3.0.3材材料料使使用用前前，，应应按按相相关关国国家家现现行行标标准准的的规规定定进进行行检检查查和和验验收收。。对对设设计计选选用用的的新新材材料料，，应应由由设设计计单单位位提提供供该该材材料料的的焊焊接接性性资资料料。。11.3.1除除焊焊接接作作业业指指导导书书有有特特殊殊要要求求的的焊焊缝缝外外，，焊焊缝缝应应在在焊焊完完后后立立即即去去除除渣渣皮皮、、飞飞溅溅物物，，清清理理干干净净焊焊缝缝表表面面，，然然后后进进行行焊焊缝缝外外观观检检查查。。11.3.2焊焊缝缝质质量量应应按按表表11.3.2的的规规定定进进行行分分级级。。11.3.3焊焊缝缝外外观观质质量量应应符符合合下下列列规规定定：：11.3.3.1设设计计文文件件规规定定焊焊缝缝系系数数为为1的的焊焊缝缝或或规规定定进进行行100%射射线线照照相相检检验验或或超超声声波波检检验验的的焊焊缝缝，，其其外外观观质质量量不不得得低低于于本本规规范范表表11.3.2中中的的ⅡⅡ级级。。11.3.3.2设设计计文文件件规规定定进进行行局局部部射射线线照照相相检检验验或或超超声声波波检检验验的的焊焊缝缝，，其其外外观观质质量量不不得得低低于于本本规规范范表表11.3.2中中的的ⅢⅢ级级。。11.3.3.3不不要求进行无无损检验的焊焊缝，其外观观质量不得低低于本规范表表11.3.2中的Ⅳ级级。11.3.4焊缝表表面的无损检检验应符合下下列规定：11.3.4.1对对规定进行表表面无损检验验的焊缝，其其检验方法、、检验数量及及质量应符合合设计文件和和相关标准的的规定。11.3.4.2当当规定进行表表面无损检验验有再热裂纹纹倾向的焊缝缝时，其表面面无损检验应应在焊后及热热处理后各进进行一次。11.3.5焊缝的的射线照相检检验及超声波波检验应符合合下列规定：：11.3.5.1碳碳素钢和合金金钢焊缝的射射线照相检验验应符合现行行国家标准《《钢熔化焊对对接接头射线线照相和质量量分级》（GB3323）的规定；；超声波检验验应符合现行行国家标准《《钢焊缝手工工超声波探伤伤方法和探伤伤结果分级》》（GB11345）的的规定。11.3.5.6焊焊缝的射线照照相检验、超超声波检验的的数量应符合合设计文件和和相关标准的的规定。11.3.5.7设设计文件规定定焊缝系数为为1的焊缝、、规定进行100%射线线照相检验或或超声波检验验的焊缝，其其质量不应低低于本规范表表11.3.2中的Ⅱ级级。11.3.5.8规规定进行局部部射线照相检检验或超声波波检验的焊缝缝，其质量不不应低于本规规范表11.3.2中的的Ⅲ级。11.3.6对焊缝缝无损检验时时发现的不允允许缺陷，应应消除后进行行补焊，并对对补焊处用原原规定方法进进行检验，直直至合格。对对规定进行局局部无损检验验的焊缝，当当发现不允许许缺陷时，应应进一步用原原规定方法进进行扩大检验验，扩大检验验的数量应执执行设计文件件及相关标准准。11.3.7规定进进行局部射线线照相检验或或超声波检验验的焊缝，其其检验位置应应由质检人员员指定。11.3.8射线照照相检验或超超声波检验应应在被检验的的焊缝覆盖前前或影响检验验作业的工序序前进行。11.3.9当必须须在焊缝上开开孔或开孔补补强时，应对对开孔直径1.5倍或开开孔补强板直直径范围内的的焊缝进行无无损检验，确确认焊缝合格格后，方可进进行开孔。补补强板覆盖的的焊缝应磨平平。11.3.14焊缝缝的强度试验验及严密性试试验应在射线线照相检验或或超声波检验验以及焊缝热热处理后进行行。焊缝的强强度试验及严严密度试验方方法及要求应应符合设计文文件、相关标标准的规定。。11.3.15焊缝缝焊完后应在在焊缝附近做做焊工标记及及其他规定的的标记。输油输气管道道线路工程施施工及验收规规范SY0401—98强制性条文文7.3.2射射线和超超声波探伤时时，焊缝验收收标准分别采采用《石油天天然气钢质管管道对接焊缝缝射线照相及及质量分级》》SY4056和《石油油天然气钢质质管道对接焊焊缝超声波探探伤及质量分分级》SY4065标准准。合格级别别应符合下列列规定：1．输输油管管道设设计压压力小小于或或等于于6.4MPa时合合格级级别为为Ⅲ级级；设设计压压力大大于6.4MPa时时合格格级别别为ⅡⅡ级。。2．输输气管管道设设计压压力小小于或或等于于4MPa时，，一、、二级级地区区管道道合格格级别别为ⅢⅢ级，，三、、四级级地区区管道道的合合格级级别为为Ⅱ级级；设设计压压力大大于4MPa时时合格格级别别为ⅡⅡ级。。7.3.4输输油油管道道的探探伤比比例可可任选选下面面其中中之一一：1．100%超超声波波探伤伤后，，再对对每个个焊工工或流流水作作业焊焊工组组每天天完成成焊口口数量量的5%作作射线线探伤伤复验验；2．不不进行行超声声波探探伤，，只进进行射射线探探伤抽抽查。。抽查查比例例为每每个焊焊工或或流水水作业业焊工工组每每天完完成焊焊口数数量的的15%。。7.3.5输输气气管道道的探探伤比比例可可任选选下面面其中中之一一：1．100%超超声波波探伤伤后，，再对对每个个焊工工或流流水作作业焊焊工组组每天天完成成的焊焊口按按比例例进行行射线线探伤伤复验验，复复验比比例应应符合合下列列规定定：一级地地区5%二二级级地区区10%三级地地区15%四四级级地区区20%2．不不进行行超声声波探探伤，，只进进行射射线探探伤抽抽查。。对每每个焊焊工或或流水水作业业焊工工组每每天完完成焊焊口数数的抽抽查比比例应应符合合下列列规定定：一级地区区10%二二级地地区15%三级地区区40%四四级地地区75%7.3.8对对穿跨跨越河流流、水库库、公路路、铁路路、穿越越地下管管道、电电缆、光光缆的管管道焊口口，钢管管与弯头头连接的的焊口，，试压后后连头的的碰口应应进行100%的射线线探伤。。7.3.10无损检检测人员应按按国家有关主主管部门的规规定方法考取取资格证书，，并按资格等等级规定的工工作范围从事事无损检测工工作。输油输气管道道线路工程施施工及验收规规范

SY0401—98强强制性条条文7.3.8对对穿跨越越河流、水库库、铁路的管管道焊口，穿穿越地下管道道、电缆、光光缆的管道焊焊口，钢管与与弯头连接的的管道焊口，，试压后连头头的碰口应进进行100%射线探伤。。油田集输管道道施工及验收收规范SY0422—97强强制性条文文6.4.2焊缝外观检查查合格后，应应对每个焊工工所焊的各类类焊缝进行无无损探伤。设设计压力大于于1.6MPa的管道环环焊缝宜选用用射线探伤，，当设计无规规定时，其探探伤数量和合合格级别应符符合表6.4.2的规定定。6.4.3焊缝的射线线探伤可用用超声波探探伤代替，，合格级别别与射线探探伤相同，，超声波探探伤数量不不应少于射射线探伤数数量。当选选用超声波波探伤时，，应对超声声波探伤部部位作射线线复验，复复验数量为为规定探伤伤数量的5%，且不不少于一条条。6.4.5注汽管道焊焊缝的无损损探伤除符符合上述规规定外，合合格级别为为Ⅱ级的焊焊缝不得有有未焊透缺缺陷。当选选用超声波波探伤时，，应对超声声波探伤的的部位作20%的射射线复验。。石油油天天然然气气站站内内工工艺艺管管道道工工程程施施工工及及验验收收规规范范SY0402——2000强强制制性性条条文文5.4.2焊缝缝外外观观质质量量检检查查合合格格后后,应应对对其其进进行行无无损损探探伤伤,射射线线应应按按SY4056《《石石油油天天然然气气钢钢质质管管道道对对接接焊焊缝缝射射线线探探伤伤照照相相及及质质量量分分级级》》规规定定执执行行；；超超声声波波探探伤伤应应按按SY4056《《石石油油天天然然气气钢钢质质管管道道对对接接焊焊缝缝超超声声波波探探伤伤及及质质量量分分级级》》规规定定执执行行。。5.4.5无损损探探伤伤检检查查的的比比例例及及合合格格级级别别应应符符合合设设计计要要求求，，如如设设计计无无规规定定时时，，应应按按下下列列规规定定执执行行。。1．管道道对接焊焊缝无损损探伤检检查数量量及合格格级别应应符合表表5.4.4的的规定。。2．穿越越站场道道路的管管道焊缝缝、试压压后连头头的焊缝缝应进行行100%射线线照相。。合格级级别应符符合表5.4.4的规规定。3．不能能进行超超声波或或射线探探伤的部部位焊缝缝，应按按《工业业金属管管道工程程施工及及验收规规范》GB50235进行渗渗透或磁磁粉探伤伤，无缺缺陷为合合格。石油天然然气管道道跨越工工程施工工及验收收规范SY0470——2000强强制性性条文5.3.2焊缝外外观质质量检检查合合格后后，应应进行行焊缝缝无损损探伤伤。焊焊缝无无损探探伤应应符合合下列列规定定：1．跨越管管道的环向向焊缝应进进行100%的射线线探伤；2．对用射射线探伤难难度大的个个别环向焊焊缝部位，，经有关部部门共同商商定可用超超声波探伤伤代替射线线探伤，但但其数量不不得超过管管道环向焊焊缝总数的的10%；；3．射线探探伤应符合合SY4056《石石油天然气气钢质管道道对接焊缝缝射线探伤伤照相及质质量分级》》的规定，，合格级别别为Ⅱ级；；超声波探探伤应符合合SY4065《石石油天然气气钢质管道道对接焊缝缝超声波探探伤及质量量分级》的的规定，合合格级别为为Ⅱ。工艺管道的的压力试验验工业金属管管道工程施施工及验收收规范GB50235—97强强制性条文文7.5.1管道道安装完毕毕，热处理理和无损检检验合格后后，应进行行压力试验验。压力试试验应符合合下列规定定：7.5.1.1压压力试验验应以液体体为介质。。当管道的的设计压力力小于或等等于0.6MPa时时，也可采采用气体为为试验介质质，但应采采取有效的的安全措施施。脆性材材料严禁使使用气体进进行压力试试验。7.5.1.2当当现场条条件不允许许使用液体体或气体进进行压力试试验时，经经建设单位位同意，可可同时采用用下列方法法代替：（1）所有有焊缝（包包括附着件件上的焊缝缝）用液体体渗透法或或磁粉法进进行检验。。（2）对接接焊缝用100%射射线照相进进行检验。。7.5.1.3当当进行压压力试验时时，应划定定禁区，无无关人员不不得进入。。7.5.1.4压压力试验验完毕，不不得在管道道上进行修修补。7.5.1.5建建设单位位应参加压压力试验。。压力试验验合格后，，应和施工工单位一同同填写“管管道系统压压力试验记记录”。7.5.2压力力试验前应应具备下列列条件：7.5.2.1试试验范围围内的管道道安装工程程除涂漆、、绝热外，，已按设计计图纸全部部完成，安安装质量符符合有关规规定。7.5.2.2焊焊缝及其其他待检部部位尚未涂涂漆和绝热热。7.5.2.3管管道上的的膨胀节已已设置了临临时约束装装置。7.5.2.4试试验用压压力表已经经校验，并并在周检期期内，其精精度不得低低于1.5级，表的的满刻度值值应为被测测最大压力力的1.5~2倍，，压力表不不得少于两两块。7.5.2.5符符合压力力试验要求求的液体或或气体已经经备齐。7.5.2.6按按试验要要求，管道道已经加固固。7.5.2.7对对输送剧剧毒流体的的管道及设设计压力大大于等于10MPa的管道，，在压力试试验前，下下列资料已已经建设单单位复查：：管道组成件件的质量证证明书。管道组成件件的检验或或试验记录录管子加工记记录。焊接检验及及热处理记记录。设计修改及及材料代用用文件。7.5.2.8待待试管道道与无关系系统已用盲盲板或采取取其他措施施隔开。7.5.2.9待待试管道道上的安全全阀、爆破破板及仪表表元件等已已经拆下或或加以隔离离。7.5.2.10试试验方方案已经批批准，并已已进行了技技术交底。。7.5.3液压试试验应遵守守下列规定定：7.5.3.1液液压试验验应使用洁洁净水，当当对奥氏体体不锈钢管管道或对连连有奥氏体体不锈钢管管道或设备备的管道进进行试验时时，水中的的氯离子含含量不得超超过25××10—6（25ppm）。。当采用可可燃液体介介质进行试试验时，其其闪点不得得低于50℃。7.5.3.2试试验前，，注液体时时应排尽空空气。7.5.3.3试试验时，，环境温度度不宜低于于5℃。当当环境温度度低于5℃℃时，应采采取防冻措措施。7.5.3.4试试验时，，应测量试试验温度，，严禁材料料试验温度度接近其脆脆性转变温温度。7.5.3.5承承受内压压的地上钢钢管道及有有色金属管管道试验压压力应为设设计压力的的1.5倍倍；埋地钢钢管道的试试验压力应应为设计压压力的1.5倍，且且不低于0.4MPa。7.5.3.6当当管道与与设备作为为一个系统统进行试验验，管道的的试验压力力等于或小小于设备的的试验压力力时，应按按管道的试试验压力进进行试验；；当管道试试验压力大大于设备的的试验压力力，且设备备的试验压压力不低于于管道设计计压力的1.15倍倍时，经建建设单位同同意，可按按设备的试试验压力进进行试验。。7.5.3.7当当管道的的设计温温度高于于试验温温度时，，试验压压力按下下式计算算：ps=1.5p[б]1/[бб]2式中ps———试验压压力（表表压），，MPa；p——设设计压力力（表压压），MPa[б]1——试试验温度度下，管管材的许许用应力力，MPa；；[бб]2————设设计计温温度度下下，，管管材材的的许许用用应应力力，，MPa。。当[бб]1/[бб]2大大于于6.5时时，，取取6.5。。当ps在在试试验验温温度度下下产产生生超超过过屈屈服服强强度度的的应应力力时时，，应应将将试试验验压压力力ps降降至至不不超超过过屈屈服服强强度度时时的的最最大大压压力力。。7.5.3.8承承受受内内压压时时的的埋埋地地铸铸铁铁管管道道，，当当设设计计压压力力小小于于或或等等于于0.5MPa时时，，试试验验压压力力应应为为设设计计压压力力的的2倍倍，，当当设设计计压压力力大大于于0.5MPa时时，，试试验验压压力力应应为为设设计计压压力力加加0.5MPa。。7.5.3.9对对位位差差较较大大的的管管道道，，应应将将试试验验介介质质的的静静压压计计入入试试验验压压力力中中。。液液体体管管道道的的试试验验压压力力应应以以最最高高点点的的压压力力为为准准，，但但最最低低点点的的压压力力不不得得超超过过管管道道组组成成件件的的承承受受力力。。7.5.3.10对对承受受外压的管管道，其试试验压力为为设计内、、外压力之之差的1.5倍，且且不低于0.2MPa。7.5.3.11夹夹套管管内管的试试验压力应应按内部或或外部设计计压力的高高者确定。。夹套管外外管的试验验压力应按按第7.5.3.5款的规定定进行。7.5.3.12液液压试试验应缓慢慢升压，待待达到试验验压力后，，稳压10min，，再将试验验压力降至至设计压力力，停压30min，以压压力不降、、无渗漏为为合格。7.5.3.13试试验结结束后，应应及时拆除除盲板、膨膨胀节限位位设施，排排尽积液。。排积液时时应防止形形成负压，，并不得随随地排放。。7.5.3.14当当试验验过程中发发现泄漏时时，不得带带压处理。。消除缺陷陷后，应重重新进行试试验。7.5.4气压压试验应遵遵守下列规规定：7.5.4.1承承受内压的的钢管及有有色金属管管的试验压压力应为设设计压力的的1.15倍，真空空管道的试试验压力应应为0.2MPa，，当管道的的设计压力力大于0.6MPa时，必须须有设计文文件规定或或经建设单单位同意，，方可用气气体进行压压力试验。。7.5.4.2严严禁使试试验温度接接近金属的的脆性转变变温度。7.5.4.3试试验前，，必须用空空气进行预预试验，试试验压力宜宜为0.2MPa。。7.5.4.4试试验时，，应逐步缓缓慢增加压压力，当压压力升至试试验压力的的50%时时，如未发发现异状或或泄漏，继继续按试验验压力的10%逐级级升压，每每级稳压3min，，直至试验验压力，稳稳压10min，再再将压力降降至设计压压力，停压压时间应根根据查漏工工作需要而而定，以发发泡剂检验验不泄漏为为合格。7.5.5输送送剧毒流体体、有毒流流体、可燃燃流体的管管道必须进进行泄漏性性试验。泄泄漏性试验验应按下列列规定进行行：7.5.5.1泄泄漏性试试验应在试试验合格后后进行，试试验介质宜宜采用空气气。7