总装车间现场改善方法

总装车间现场改善方法张伍国2013.10.16改善是什么？

所谓改善，是针对现状客观存在的问题，寻找出优化方案，解决问题所带来的不良影响，使之更贴近于期望值。请思考：

问题（对象）、优化方案（方法）、期望值（目标）再加上实施者，是构成改善的基本要素。&…#…%@…￥…§要时常保持“如何才能使我管理的工段变得更好？”的问题意识。途径一：领导指出的问题途径二：其他相关人员指出的问题途径三：自行发现的问题发现问题的途径问题——不符合期望值的现象期望值高效率、低成本，生产出品质优越而富有竞争力的产品。最短的交期、最低的成本、最高的品质。——精益生产方式的目标合理化改善的确切定义

通过科学的方法——如IE、QC等，对“我的”或“我们的”工作中影响产品生产效率、品质、生产成本等所有不良因素进行优化解决，以提升产品竞争力，促进企业的持续发展。合理化制度全员改善消除浪费精益生产方式精益生产方式LeanProductionSystem

精益本意为精瘦、没有赘肉，精益生产意思即没有赘肉的（不存在浪费的）生产方式，精益生产方式的核心思想是消除一切浪费。那么精益生产方式推进的实质就是对生产过程存在的问题进行持续的、有效的改善工作。公司推进合理化建议工作的目的是为了实现全员改善，从而提高效率、提升品质、降低成本，彻底消除浪费，由此可见精益生产方式的推进过程其实也就是合理化提案逐个实施的过程。===如何进行合理化提案改善工作？

想要对现场作业进行改善却只漫无目的地做，这是很难促使改善顺利进行的。为了真正使改善活动取得进展，就必须掌握以下两点：一、改善的步骤——PDCA改善流程二、改善的方法——IE手法、QC手法改善的基本循环步骤明确问题现状调查要因解析目标设定对策立案执行方案效果确认标准化管理Plan（计划）Do（执行）Check（检验）Action（标准化）改善的捷径：脚踏实地一步一步地推进…IE的定义IE（IndustrialEngineering，工业工程）是对综合人、材料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，是改善效率、成本、质量的一门方法学。通过研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。

在IE现场管理中，几乎所有的改善方法最终都可以归结为以下四项内容：简化、剔除、合并、重组，这也就所谓的“IE改善四原则”。IE改善四原则IE改善四原原则原则内容着眼点简化将作业内容变得更简单①自动化②更合理的作业动作剔除减少作业内容①通过过程管控或者自働化，减少质量检查作业②搬运是否有必要，是否可以改变布局以缩减搬运合并将2个以上的工序或者作业项目组合起来，缩减人员或者减少移动①流程步骤是否安排得过于复杂②是否可以实现自动检验，或者加工与检查同时作业重组调整工序的顺序①流程步骤是否安排得合理②是否存在回流现象③是否存在停滞现象通过改善善必须达达成的目目的:①减轻劳动动强度②②提提高产品品质量③提高生生产效率率④④降低成成本，节节省经费费科学的改改善方法法一、PQCDSM问题调查查表二、IE七大手法法程序分析析法、动动改法、、五五法法、愚巧巧法、人机搭配配法、双双手法、、抽查法法三、QC七大手法法查检表、、特性要要因图、、柏拉图图、层别别法、管制图、、直方图图、散布布图基于对PQCDSM的统计资资料进行行分析,以确定问问题所在在。序号调查项目调查重点1Productivity（生产率）生产量是否有下降生产量是否可再提高作业人员是否配置过多2Quality（质量）不良率是否变高了产品的主要不良项目是否有变化是否可以避免不良的发生3Cost（成本）产品的原材料、辅材、能源的单耗是否有增高产品的原材料、辅材、能源的单耗可否降低4Delivery（交期）有否延误交期产品生产周期是否可以再缩短5Safety（安全）是否有发生工伤事故高危设备有否按照要求进行点检维护6Morale（士气）员工士气是否高涨作业人员配置是否合理PQCDSM问题调查查表IE七大手法法程序分析析法所谓的程程序分析析法，是是按照产产品的加加工顺序序对整个个生产过过程的加加工、搬搬运、检检验乃至至待工、、存储进进行调查查和分析析，从而而掌握其其中的不不经济、、不均衡衡、不合合理现象象，以寻寻找出改改善的重重点。作为减少少工时数数的促进进方法，，改善首首先就是是从分析析现场作作业开始始的。——大野耐一一程序分析析法主要要通过使使用规定定的符号号（工序序图符号号）对生生产流程程进行记记录，现现行一般般企业管管理通用用的符号号是由日日本工业业协会制制定的。。主要包包含加工工、搬运运、停滞滞、存储储、检查查等五项项内容，，以及这这五项内内容叠加加起来时时所衍生生出来的的一些组组合作业业。使用符号号进行记记录，目目的是为为了使问问题（比比如搬运运次数过过多、停停滞过多多等）明明朗化，，更利于于发现改改善的重重点所在在。程序分析析法程序分析析法—工序图符符号米袋往锅里加米并确定米量移动至水槽淘米加水并确定水量移动至电饭锅通电煮饭冷却水槽电饭锅米袋程序分析析法—工序图的的做法程序分析析法的分分类程序分析析法产品程序序分析法法作业人员员程序分分析法人机联合合程序分分析法复合程序序分析法法事务程序序分析法法产品程序序分析法法，是以“物流”为主要着着眼点，设计或改善作作业顺序的分析手手法。为达成成“在更快速、、成本更更低廉的的狀況下下，制造造出更良良好的商商品”这个目的的，可按照流程的顺序使用工序图记记号进行行记录，作出平面流向向图并利用工程程记录表进进行分析析。产品程序序分析法法产品程序序分析法法——搬运改善善能否改变作业业场所的的摆设，以便缩短搬运运距离?必要的搬运，能否与加工同时进行行(合理利用用自动传传输装置置，以便在在其上面面加工——例如总装装装配)?能否增大大搬运单位位数量，以便减少搬运运次数?搬运前后后的上、下下动作，能否改善得更更省力省省时?搬运设备备是否可以改良以提高搬搬运效率率?产品程序序分析法法——检查改善善有沒有不必要的的检查？？能不能一面加工，一一面进行必要的检查?亦即同时时实施加加工与检检查，通过合并并可达到到缩减工工数，同时减少少搬运作作业的效效果。检查的方方法是否否恰当?能否通过“自働化”实现省人人化?产品程序序分析法法——停滞改善善停滞是引引起在制制在库量量增加的的最直接接原因，，所以需需尽量减减少停滞滞时间。。停滞往往往是前后工序所需时间的不平衡衡所引起起，改善生产产线平衡衡率，是消除停滞现象象的主要要手段。有沒有欲罢不能能的工序?有否耗时尤其是必必要检查耗耗时较多多的加工工序？能否进行改善善？重组加工工组合搭搭配的话，能否减少一些些加工工工序？产品程序序分析法法——加工改善善产品程序序分析法法改善实实例改善前产品程序序分析法法改善实实例切断机检验台研磨机检验台检验台仓库改善前产品程序序分析法法改善实实例改善后产品程序序分析法法改善实实例切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽改善后按照作业业顺序调调查作业业人员的的作业动动作，并用工序序图符号号将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进进行图表表化，以此找出出作业动动作的问问题点，，加以改改善的分分析手法法，称之之为作业业人员程程序分析析法。作业人员员程序分分析法的的使用方方法与产产品程序序分析法法相类似似，但分分析对象象不同，，如果说说产品程程序分析析法是宏宏观的分分析，作作业人员员程序分分析法则则是微观观的、针针对点的的分析。。作业人员员程序分分析法一一般都会会同动改改善相结结合来进进行改善善，这在在后面会会另行解解说。作业人员员程序分分析法所谓人机机联合程程序分析析法就是是调查作作业员作作业时间间与机器器运转时时间之间间的搭配配关系的的方法。。目的：：1、提高生生产量（（用现有有的机器器台数））；2、使机器器台数更更加合理理（使每每一个作作业人员员的负荷荷达到均均等，适适当增加加机器台台数，减减少作业业人数））；3、减少机机器数量量，确保保规定的的生产量量；人机联合合程序分分析法主主要研究究对象为为“人”与“机器”的“玩”与“待工”时间，这这将在人人机搭配配法中专专项说明明。人机联合合程序分分析法所谓复合合程序分分析法，，是指当当几个作作业人员员共同作作业于一一项工作作时，对对作业人人员时间间上的关关系的分分析以及及排除作作业人员员之间作作业过程程存在的的不经济济、不均均衡、不不合理等等现象的的一种分分析方法法。调查查内容：：1、各作业业员的待待工情况况；2、各作业业员的作作业率；；3、共同作作业中最最费时的的作业时时哪个；；复合程序序分析法法与人机机联合分分析法唯唯一的区区别就是是一个研研究人/人的关系系，一个个研究人人/机的关系系，使用用方法不不单独解解释。复合程序序分析法法事务程序序分析法法，通常常是指以以账本等等（信息息）的流流程为中中心进行行调查、、改善的的分析手手法。事事务性工工作更注注重于信信息的及及时性、、准确性性、必要要性，因因此事务务程序分分析法必必须着眼眼于：1、流动化化（信息息传递必必须及时时，不允允许长时时间停滞滞）；2、防错设设计（标标准化、、目视化化、机械械化）；；3、账目最最少化；；运用事务务程序分分析法，，绘制详详细准确确的工作作流程图图非常有有必要。。事务程序序分析法法动改法动改法（（动作改改善法）），是通过对人的作业动作作进行细细微的分析，，省去不不合理的的和浪费的动动作，制定出出轻松、安全、、高效的的动作搭配配，形成最最经济省力力的作业方法法的一门改善善手法。。动改法又又细分为为两个方方面：其其一，结结合程序序分析法法对人员员的“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进进行优化化改善，，提高作作业员的的有效作作业动作作比率；；其二，，通过人人因工程程的研究究，分析析人员的的细微动动作，逐逐项改善善作业员员的局部部动作，，使动作作更符合合动作经经济学，，如尽量量避免弯弯腰、转转身等较较耗时且且容易引引起疲劳劳的动作作。动改法—动作流程程优化厨房更衣室洗漱间厕所书房卧室○○○○○○○○大门改善前合计移动动70米，耗时时33分钟动改法—动作流程程优化厨房更衣室洗漱间厕所书房卧室大门○○○○○○改善后合计移动动55米，耗时时26分钟减少移动动15米，省时时7分钟动改法——基本动作作分析法法通过对人人体作业业动作进进行分解解，并将将各种细细微动作作进行标标准化定定义，形形成各种种动作要要素，基基于对这这种动作作要素的的分析称称之为基基本动作作分析法法。IE这门学科科就是由由进行时时间研究究的泰勒勒及进行行动作研研究的吉吉尔布勒勒斯开始始的，可可见动作作分析是是现场改改善的一一项很关关键的方方法。动改法——基本动作作要素随着对动动作分析析的深入入研究，，学者们们相继提提出了许许多种基基本动作作要素分分类，并并且一些些国家的的工业协协会通过过对基本本动作要要素时间间的反复复确认，，将其标标准化以以作为预预置标准准作业时时间的计计算依据据，如MTA法、MF法、MTM法、MOD法等。吉尔布勒勒斯对动动作要素素的分类类ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特排时时法MOD法动作分类类上肢移动动作作下肢及腰腰部基本动作作重量修正正附加动作作校正小臂手腕肩部手臂抓、推等等走放、装等等弯腰脚踏坐立确认目视压紧回转上肢终结动作作手指L1/LXR2M3M2M5M4G0/G1/G3W5P0/P2/P5B17F3S30D3E2A4C4M11MOD=0.129秒动改法——基本动作作分析法法改善原原则减少移动动动作M的次数用时间值值小的移移动动作作替代几几个时间间值大的的移动动动作简化抓的的动作G简化放置置动作P尽量不使使用眼睛睛动作E2尽量不做做校正动动作R2尽量不不做判判断动动作D3尽量减减少按按、压压动作作A4尽量避避免肩肩部移移动M5/行走动动作W5/身体弯弯曲动动作B17/坐立动动作S30负重动动作尽尽量调调整为为带轮轮子的的推/拉开关控控制行行为尽尽量用用脚踏踏F3同时作作业代代替手手部动动作动改法法负重20KG/移动10步，按按照MOD法标准准耗时时为：：10*（L7+W5）*0.129=15.5秒负重20KG/移动10步，按按照MOD法标准准耗时时为：：10*（L2+W5）*0.129=9.0秒徒手搬搬运推车搬搬运人机搭搭配法法人机搭搭配法法，是对人与机器器的工工作状状态进进行联联合分析，，避免过过程中中的“等待”或“空转”状态，，使工工作更更有效效。人机搭搭配法法人机搭搭配法法的目目的：：提高作作业员员的工工作率率；提高设设备的的利用用率；；提高作作业员员的工工作率率与设设备的的利用用率；；人机搭搭配法法某变压器线圈浸焊作业——改善前人机工作项目时间时间工作项目卸载2.0S2.0S卸载检验2.5S3.7S空闲放下已加工线圈0.8S拿取待加工线圈0.4S装载2.5S2.5S装载开机0.50.5S开机空闲10.0S10.0S浸焊循环时间18.7S18.7S工作时间8.7S15S工作率47%80%实例改善前前人机搭搭配法法实例某变压器线圈浸焊作业——改善后人机一机二工作项目时间时间工作项目时间工作项目卸载2.0S10.0S浸焊2.0S卸载检查2.5S3.7S空闲放下已加工线圈0.8S拿取未加工线圈0.4S装载2.5S2.5S装载开机0.5S0.5S开机空闲1.3S10.0S浸焊卸载2.0S2.0S卸载检查2.5S3.7S空闲放下已加工线圈0.8S拿取未加工线圈0.4S装载2.5S2.5S装载开机0.5S0.5S开机循环时间18.7S18.7S18.7S工作时间17.4S15S15S工作率93%80%80%改善后后所谓五五五法法，也也称为为寻根根问底底法，，是针针对现现场发发现的的问题题持续续不断断地进进行原原因问问询“为什么么会发发生这这样的的问题题”、“是谁在在对该该类问问题进进行监监控”、“什么时时候发发生的的问题题”、“什么东东西影影响最最主要要”、“问题发发生的的地点点在哪哪里”、“问题有有多严严重/如何应应对问问题”，直到到寻找找出导导致问问题产产生的的真因因为止止。五五法法5W1H:Why？Who？When？What？Where？How？在日常常的改改善过过程中中，我我们有有没有有挖掘掘出真真正的的问题题？有有没有有问足足够多多的为为什么么？五五法法查找问问题的的真因因是进进行改改善的的基础础，简简单地地对表表象进进行改改善是是无法法彻底底根治治问题题并形形成标标准化化的。。某日生生产线线意外外停线线了，，主管管来询询问：：“为什么么停线线？”——答：“机器坏坏了”“机器怎怎么坏坏了？？”——答：“保险丝丝断了了”“保险丝丝为什什么会会断？？”——答：“超负荷荷了”“为什么么超负负荷？？”——答：“因为轴轴承的的润滑滑不够够”“为什么么轴承承的润润滑不不够？？”——答：“润滑泵泵吸不不上油油了”“为什么么润滑滑泵吸吸不上上油？？”——答：“油泵轴轴磨损损松动动了”“为什么么油泵泵轴会会磨损损？”——答：“没有安安装过过滤器器，混混进铁铁屑了了”并不是是有了了收获获就怎怎么做做都可可以，，我们们要在在收益益当中中，考考虑最最高收收益。。——大野耐耐一五五法法实例愚巧法法所谓愚愚巧法法，亦亦称防防呆法法，意意思就就是通通过事事前避避免发发生错错误，，即便便让傻傻子来来操作作也能能很灵灵巧地地完成成工作作。该该方法法强调调的是是尽量量第一一次就就把工工作做做对，，关键键就是是如何何针对对可能能发生生的错错误进进行预预防。。要求求：3.1具有有即使使有人为疏忽也也不会发发生错错误的的构造造——不需要要注意意力。。3.2具有有外行行人來來做也也不会发发生错错误的构想——不需要要专业技技能与与经验验直觉觉，明明确的的目视视化管管理。3.3具有不管在在何时工作都不会发生错错误的构想——对客观环境境没有要求求。愚巧法改善善基本原则则使用愚巧法法的理念进进行现场改改善，基本本遵循以下下几个原则则：（一）使作业的动作作变轻松工具、设备备、物料、、产品如果果难于辨别别、拿取、、操作等，，作业就比比较难于顺顺利进行，，且易于疲疲劳而使人人注意力涣涣散，从而而导致操作作问题的产产生。通过整理、、整顿对各各项物品进进行统筹规规划，区分分颜色、放放大标示等等有利于作作业辨别，调整摆放位位置、增加加辅助道具具如加上把手以方便拿取，或使用专业工具如如气动螺丝丝刀使操作作动作变轻轻松。愚巧法改善善基本原则则（二）使作业不要专专业技能与经验直觉觉需要高度技技能与经验直觉觉的作业，容易发生失误。通过对夹治治具及工器具的改改善，进行行机械化作作业，使新进人员或支支援人员也能不出错的进行作业。钻床防错改改善：原始钻床的的钻孔深度度一般由操操作工人根根据经验手手感同时配配合眼睛观观察进行控控制，不利利于品质稳稳定性，通通过设置标标准量并安安装感应器器对作业进进行管控或或者增加限限位装置，，可有效避避免问题的的发生。实例一愚巧法改善善基本原则则焊装厂底板板打胶机械械臂改善：：人工打胶会会因作业人人员的经验验、手势等等影响，造造成打胶量量不均匀，，通过设计计打胶机械械臂自动打打胶，可保保证打胶质质量符合工工艺要求。。实例二（三）使作业不会有有危险某些不安全或不不安定因素会给人或产品带来危危险，需加以改善使使之不会有危险险。因为马虎行之或勉强行之而发生危险的的，要增设无法法马虎作业业或无法勉勉强作业的的装置。如如冲床的激激光感应装装置，可有有效避免压压伤事故的的发生。愚巧法改善善基本原则则愚巧法改善善基本原则则（四）使作业不依赖赖单一感官官单一依赖眼睛、耳朵、触觉等某一感官进行作业判判断，容易发生失误且有时需需要花费较较大精力进进行判别。通过设置标标准，利用多种感官进行联合判判断，可有有效避免失失误的发生生。如大部分企企业的考勤勤刷卡机，，不但机器器上会显示示卡号，还还会发出确确认完成的的声音；手手机接到电电话时，屏屏幕会亮、、会有铃声声、会震动动，从视觉觉、听觉、、触觉上同同时提醒机机主避免漏漏接电话，，也是愚巧巧法的一个个体现。一、断根原原理将会造成错错误的原因因从根本上上排除掉，，使之绝不不发生错误误。（一）籍由“排除”的方法来达成例：某些企业或或事业单位位为了对资资料进行保保密，放置置电脑上的的信息外泄泄，会把普普通职员的的电脑上的的USB接口全部拆拆除掉。（二）藉由“制止源头”来达成例：国家为了控控制人口增增长，实行计划生生育政策。愚巧法运用用的原理二、保险原原理籍用二個以以上的動作作必需共同同或依序執執行才能完完成工作。。（一）籍“共同”动作必须同同时执行来来完成例：冲床的操作作，为预防操作作人员不小小心被压伤伤，所以开关设计成成双手必须须同时按下下，才能执行工作。（二）籍“顺序”动作来完成成例：电梯的门若若没有关好好，则不能上升或下降。（三）藉“交互”动作来完成例：洗衣机在脱脱水过程中中，打开脱脱水槽盖子子后，洗衣机会自自动切断电电源使脱水水槽停止转转动，以免造成成意外伤害。愚巧法运用用的原理三、自动原原理以各种光学、电电学、力学学、机构学学、化学等等原理来限限制某些动动作的执行行或不执行行，以避免错误的发生生。这种带自动动判断能力力的设备亦亦即TPS所谓的“自働化”。（一）以“浓度/温度”的方式来控制例：当室内的烟烟雾浓度达达到一定程程度或温度度达到一定定值时，室室内自动淋淋水系统会会判定发生生火灾，进进行淋水灭灭火。（二）以“重量”的方式来控制例：电梯超重时时，门关不不上，电梯梯不能运转转，同时警警示器报警警。愚巧法运用用的原理（三）以“移动方向”的方式来控制例：地铁的进出出站验票闸闸，只进不不出或者只只出不进。（四）以“电压”的方式来控制例：电闸感应到到电压过高高会自动跳跳闸，或者者电流过高高直接烧断断保险丝。。（五）以“压力”的方式来控控制例：高压锅锅內压力过大时时，则“泄压阀”就开启，使锅内的压力外泄以免造成爆爆炸。愚巧法运用用的原理四、相符原原理籍用核查是否相符合合的原理，来防止错误误的发生。（一）依“形状”的不同来达成例：（二）依“符号”指示来达成。例：电视机机的遥控器器干电池放放置口，明明确标示了了干电池放放置的方向向。（三）依“数量”方式来达成成例：按照规规定，开刀刀手术前后后医生必须须核查手术术工具的数数量是否相相符，以免免遗忘在被被手术者体体内。愚巧法运用用的原理五、顺序原原理避免工作之之顺序或流程前后倒置，可依依编号号顺顺序序排列列，，以以减少少或或避避免免错错误误的的发发生生。（一一））以以“编号号”方式式来完成成例：：在流流程程单单上上用用数数字字排排序序编编号号来来记记载载工工作作顺顺序序。（二二））以以“连斜斜线线”方式式来完成成例：：资料料柜柜内内的的文文件件在在取取出出观观看看后后，，归归位位时时经经常常放放错错位位置置，如果果用“连斜斜线线”的方方式式来标标记记文文件件夹夹，，可可有有效效避避免免类类似似情情况况。愚巧巧法法运运用用的的原原理理六、、层层别别原原理理为避避免免将将不不同同的的工工作作混混淆淆，而而设法法加加以以区区分分。（一一））依依标记记符符号号/方法法的的不不同同进进行行区区分分例：：（二二））依依颜色色的的不不同同进进行行区区分分例：：报报废废品品标标“红色色”记号号；；返返修修品品标标“黄色色”记号号；；合合格格品品标标“绿色色”记号号。。例：：危危险险区区域域标标“红色色”；警警告告区区域域标标“黄色色”；安安全全区区域域标标“绿色色”。愚巧巧法法运运用用的的原原理理七、、隔隔离离原原理理借分分隔隔不不同同区区域域的的方方式式，，来来达达到到保保护护某某些些区区域域，，使使其其不不存存在在危危险险或或错错误误的的现现象象。。八、、复复制制原原理理同一一件件工工作作，，如如需需做做二二次次以以上上，，最最好好采用用“复制制”方式式来达达成成，省时时又又不不错错误误。九、警警告告原原理理如有有不不正正常常的的现现象象发发生生，，能能以以声声音音或或者者其其他他方方式式显显示示出出各各种种“警告告”的讯讯号号，，以以避避免免错错误误的的发发生生。。十、、缓缓和和原原理理藉各种种方方法法来来减减少少错错误误发发生生后后的的损损害害，，虽虽然然不不能能完完全全排排除除错错误误的的发发生生，，但但是是可可以以减减低低其其损损害害的的程程度度。愚巧巧法法运运用用的的原原理理愚巧巧法法对对品品质质的的影影响响双手手法法从从一一定定意意义义上上讲讲是是动动作作改改善善法法里里的的一一部部分分，，主主要要是是通通过过对对双双手手作作业业方方法法的的研研究究，，分分析析如如何何使使动动作作变变得得舒舒适适轻轻快快，，保保持持高高效效作作业业的的同同时时还还不不易易于于疲疲劳劳。。双双手手法法对对操操作作有有以以下下原原则则要要求求：：原则1：：双手手同同时时开开始始及及结结束束动动作作原则2：：除休休息息时时间间外外，，双双手手不不应应同同时时空空闲闲原则3：：双臂臂的的动动作作应应方方向向同同时时对对称称原则则4：尽尽量量使使用用低低等等级级动动作作替替代代高高等等级级动动作作双手手法法工作作抽抽查查法法系系指指应应用用统统计计学学上上的的抽抽样样原原理理来来研研究究工工作作中中人人员员与与机机器器设设备备之之活活动动情情形形,它是是一一个个了了解解事事实实最最有有效效的的工工具具之之一一。。它它可可在在最最短短的的时时间间和和最最低低的的成成本本之之下下获获得得有有关关人人与与设设备备之之间间的的有有用用信信息息.抽查法时间分析所谓时间分析析，就是研究究如何灵活而而有效地利用用时间的一门门方法学，它它是通过对参参与人的作业业，设定最合合适的作业方方法即标准作作业，以及为为了确定标准准作业时间所所进行的改善善活动。进行时间分析析主要目的：：1、作业改善：：透过时间的的研究,运用工程分析析、作业简化化、动作研究究、动作经济济原则上列几几种技法将隐隐藏作业方法法内的无效时时间予以清除除。2、计划管理：：通过对标准准时间的设定定，进行合理理的计划安排排和追踪。时间分析的定定义及目的1>.决定工作时间间标准,并用以控制人人工成本.2>.用以决定工作作日程及工作作计划.3>.决定标准成本本,并作为准备预预算的依据.4>.在制造前先计计算其成本.此种数据决定定制造成本以以及售价都很很有价值.5>.决定机器的使使用效率,并用以帮助解解决生产线的的平衡.6>.决定操作人员员操作的安排排,一个能操作若若干台机器?或需若干人组组成一组来操操作机器.7>.除可用以决定定直接人工的的工资外,并亦可用以间间接人工的工工资.时间分析的作作用标准时间，是是在规定的作作业条件下，，用标准方法法作业所需的的时间。几点点要求：1、用规定的方方法和设备；；2、在规定的作作业条件下；；3、作业人员经经过训练，体体能上能够适适应，熟悉工工作内容，能能顺利完成工工作且技能水水平达到平均均程度；4、作业员作业业时不会受到到有害影响，，每天都能持持续工作。标准时间标准时间的构构成：主作业时间：：加工产品所所需时间；准备时间：辅辅助作业时间间，如设备调调整、换模等等；净时间：必需需的动作时间间；宽放时间：因因生理需求等等所产生时间间，如喝水、、上厕所、疲疲劳休息等。。标准时间标准时间主作业时间准备时间净时间宽放时间净时间宽放时间标准时间QC七大手法针对品质问题题，查检表是是现场统计最最常用的工具具。所谓查检检表，就是按按照问题分类类进行检查，，并将检查结结果一一进行行记录，从而而找出作业中中的问题点。。查检表

时段不良7：30~9：309：40~11：3013：00~15：0015：10~17：00合计划伤129131145变形775625凹陷132410开裂20125生锈50005…特性要因图寻找问题真因因还有一个常常用的方法：：QC手法中的特性要因图，，亦即鱼骨图图。所谓特性要因因图，主要是是通过对问题题可能的诱因进进行逐条罗列列，进而再由由现场调查结果果进行分析排排除，从而确确定问题的真正正原因。在实实际运用过程程中，特性要因因图往往是与与柏拉图法搭配使用的。在日常的改善善过程中，我我们有没有挖挖掘出真正的的问题？有没没有对现场的的因素进行过过筛选排除？？特性要因图生产线意外停线机器故障缺少物料人员不足出现批量质量问题其他人为破坏未按标准程序操作导致故障未按规定维护……有人缺勤擅自离岗其他临时工作调离停电发生安全事故临时修缮厂房仓库未准确配料……供应商未及时供料物料未及时配送…………人员技能因素设备因素物料因素工艺因素特性要因图特性要因图问问题分析重点点要素（4M）：一、人员(Man)1>.作业人员中哪哪一因素影响响到特性(经验、技术、、教育)2>.作业是否与作作业人员的特特性一致(重新配置工作作与教育训练练)3>.作业人员的健健康状态(休养、饮食、、睡眠)4>.作业人员的质质量意识(士气、教育)◎作业人员是否否按照指示图图作业◎作业人员是否否在熟读指导导书以后才开开始作业◎作业人员按规规定作业时,仍然会产生不不良产品(必须修改作业业指导书,变更作业方法法)5>.作业人员的工工作态度(协调性、积极极性、士气)二、机械(Machine)1>.机械的哪一部部份会影响到到所谓的特性性(如:品质、运转率率等)2>.开始作业时和和日常处理(检查、上油)3>.发现毛病以及及处理(保全)4>.机械应改善的的事项(故障率)5>.开始作业时的的整理、整顿顿(环境)特性要因图三、材料(Material)1>.材料的哪一部部份会影响到到特性(原料质量的不不良,性能不足等)2>.被搬入的材料料质量有差错错(不小心而造成成的错误、交交货期)3>.作业中有异常常材料混入(不小心而造成成的错误、环环境)4>.材料的处理(质量不良、异异常品各种的的混入)四、方法(Method)1>.作业方法的哪哪一点会影响响到特性(工程质量能力力、作业准备备).2>.作业的顺序保保持现状好呢呢?或者按作业指指导书进行(作业顺序、进进行方法).3>.是否在没有使使用作业指导导书之下进行行作业.4>.对于变更作业业指导书的处处置(作业的进行方方法).5>.作业指示图是是否应,改善以及是否否有不适当之之处.6>.作业人员的安安全之确保(安全纲).7>.作业场所的配配置有否缺陷陷?所谓柏拉图法法是根据所搜集集的数据，依依据不良原因因、不良状况况、不良发生生位置或客户户抱怨的种类类等不同区分分标准，找出出比率最大的的项目与原因因，并将所构构成的项目依依照大小顺序序排列，再加加上累积值的的图形，以作作为改善的优优先级。柏拉图法柏拉图法的主主要理论依据据为十九世纪纪意大利经济济学家柏拉图图所提出的举举世闻名的“二八法则”。所谓的“二八法则”最初是针对财财富分布结构构进行调查的的统计结果：：社会上20%的人掌握着80%的财富。后世世的学者进行行了深入挖掘掘，将这一理理论延伸到各各方面的管理理上：“80%的工作成果来来源于20%的工作时间”、“20%的产品和客户户带来了80%的效益”、“20%的项目引起了了80%的不良”。柏拉图法层别法，是指指将数据按照照某些共同的的特征加以分分类、统计的的一种分析方方法。常用的分类方方法是以4M1E：人员(班别)、机台、材料料、方法及环环境等的区别别。层别图直方图，是将所收集的测测定值或数据据之全距分为为几个相等的的区间作为横横轴，并将各各区间内的测测定值所出现现次数累积而而成的面积，，用柱状方式式排列而成的的图形，用以以了解一群数数据之分布状状况，及其中中心值与变异异情形。逃课次数统计表座号次数每周约会次数统计表时间次数直方图散布图的功能是能大概掌握握原因与结果之间是否有相关及相关程度如何。逃课次数和成绩的相关度逃课次数成绩负相关正相关感情和见面次数相关度见面次数感情散布图所谓管制图，，是根据实际际产品品质特特性与过去经经验所订定制制程能力的管管制界限比较较，而以时间间顺序且用图图形表示者。中心值

CL管制上限

管制下限

规格上限

USL规格下限LSL1234576时间UCLLCL管制图QC问题解决的推推进步骤NO基本阶段实施内容常用手法步骤1选题·抓住岗位的问题点·确定题目查检表、层别图柏拉图、直方图步骤2现状把握和目标设定·收集事实·设定具有特性值的目标（目标值和期限）管制图、层别图柏拉图、直方图步骤3确定活动计划·确定实施项目·确定日程和分工计划进程表步骤4要因分析·调查特性值的现状·列举并分析要因·确定对策项目鱼骨图、层别图柏拉图、散布图点检表步骤5对策讨论和实施·指出对策的想法并讨论、确认·对策的实施步骤6效果确认·对测结果的确认并与目标值的比较·成果(有形·无形)的确认层别图、柏拉图直方图、管制图步骤7标准化和管理的固定·标准的制定和修订·管理方法的确定·向相关人员的切实传达、教育·确认执行情况管制图谢谢！敬请关注下一一阶段内容9、静夜夜四无无邻，，荒居居旧业业贫。。。12月月-2212月月-22Wednesday,December28,202210、雨中中黄叶叶树，，灯下下白头头人。。。21:10:4521:10:4521:1012/28/20229:10:45PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2221:10:4521:10Dec-2228-Dec-2212、故人江江海别，，几度隔隔山川。。。21:10:4521:10:4521:10Wednesday,December28,202213、乍见翻疑疑梦，相悲悲各问年。。。12月-2212月-2221:10:45