现场工作改善技巧实务培训课件

現場工作改善技巧實務第一章生產力與工作方法一.工廠經營與生產力的關聯製造業首先以生產力作評估--整體產銷生產力--現場生產力生產力直接表現在績效上--現場績效--個人績效附加價值資源--附加價值是員工收入報酬的源泉--所有企業的目的都是在創造附加價值二.生產力的評估1.高精密/高效率生產設備--資方的努力2.高技術/高效能的工作方法---生產技術幕僚/基層主管的努力3.周詳嚴密的管理--生管/物管等管理幕僚的貢獻--基層主管也要參與4.肯配合有幹勁的員工--而且要適任/有能力

四.總製造時間的構成與生產力的關係

製造基本必要時間

由於設計或規格問題而發生之附加時間由於低效率生產設備或工作方法的浪費時間由於製造管理問題發生之浪費時間由於作業員問題而發生之無效時間ABCDE五.現場生產力浪費的根源1.由於設計/工程技術面所引發--不必要的過剩功能--超過必要嚴格的加工/檢驗標準--不宜的作業標準--不必要的多餘加工2.由於製程品質不良所引發--設備/作業員問題--作業標準問題--製程品質問題3.由於效率低之工作方法之引起--作業場所問題--夾工具/輔助工具問題--作業方法本身問題--生產線不平衡4.由於管理不良所引起--停工待料損失工時--機台故障損失工時--製程安排不銜接的待工--員工意願低落六.提昇現場生產力績效的策略方向1.從設計階段就考慮生產力--更少的用料來組成--更少的製造途程2.從生產技術面提昇生產力--更有效的作業方法--模具/夾具/輔助工具設計/配置--減少製程不良--縮短準備作業工時3.從工作方法面提昇生產力--更少的細部作業程序--更佳的人機作業配合--更直接有效作業方法--生產線平衡從製造管理面提昇--MRP物料管理方法,較少停工待料--有效的生產排程及管制,使製程銜接良好--預防保養機制,減少機台故障待工損失第二章現場工作改善的基本理念一.工作作改善的的目標1.消除除浪費2.提高高生產力力3.直接接降低成成本—例如必必要的多多餘設計計4.縮短短製程時時間—更短的交期期,更具具競爭力力5.減少少摸索時時間6.消除除無效疲疲勞作業業—包括危險的的作業—無效的動作作7.更高高的成就就感/高高報酬三.工作作改善六六大步驟驟1.選擇擇改善主主題對象象2.觀測測及紀錄錄現狀事事實3.檢討討現狀問問題點4.提出出改善構構想方法法5.建立立實施計計劃6.推動動維護新新方法四.工作作改善基基本理念念1.五個個WHY的深深入分析析--深層層追求--細分分化(科科學管理理第一要要素)2.以事事實為基基準--要有有具體證證據--至少少要紀錄錄事實細細節3.從合合理的懷懷疑下手手4.必須須有具體體的改善善對策-不能只只是抱怨怨(或反反映事實實)而已已5.追求求永遠的的再改善善五.從5W1H質問法法產生構構想WhatWhereWhenWhoWhyHow六.工作作改善的的著眼法法則1.刪除除2.少量量化3.多量量化4.合併併5.重組組6.替代代7.簡化化8.改換換第三章運運用稼動動率分析析技巧進進行改善善一.稼動動率分析析的背景景1.一目目了然,掌握問問題重點點,不在在枝節打打轉.2.以現現場實況況調查為為依據,分析調調查操作作/聽開開的內容容分配3.運用用科學方方法,避避免主觀觀臆測4.深入入檢討分分析,做做改善構構思二.科學學化的稼稼動率分分析工作抽樣樣1.在現現場進行行實際抽抽測,並並記錄實實況--真實實數據--由大大量數據據歸納提提煉出真真相2.以統統計訓為為背景的的數據分分析法-從有效效樣本推推測目群群體--符合合統計分分析原則則--注意被被觀測樣樣本的有有效性/代表性性分析出真真相(比比率)找找出重點點-先從最最大的浪浪費下手手4.依重重點再分分析原因因,找出出改善對對策--特性性要因圖圖的理念念--生產產技術面面/作業業方法面面/製造造管理面面的改善善對策2.欄位位說明--A.觀測對對象作業員或或機台--B觀觀測[事事象]內內容例如[實實際作業業中][準備作作業中][人停停閑][人不在在]--C觀觀測時刻刻大多一日日一張表表--D觀觀測次數數紀錄三.稼動動率調查查紀錄表表現象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計作業準備搬運休息檢驗不在故障1.基本本格式四.工作作抽樣的的進行程程序1.事前前的準備備-A決定定觀測對對象注意其代表性性-B決定觀測測次數及進行行時間平常以3-10天為原則則觀測次數要約約略符合統計計需求-C預測觀測測,決定[事事項]紀錄之之具體定義稼動/非稼動動之分必須具體,又又簡潔宜觀測測/紀錄-D確定觀測測次數及觀測測時間/方式式例如:每天幾幾次,多久一一次再修訂觀測次次數-E備妥觀測測次數表格進行現場實地地觀測-A設定觀測測時刻/觀測測人/觀測路路線注意[隨機]的統計要求求-B採取SnapReading觀測紀錄依照觀測紀錄錄表之[事象象]區分必要時問清楚楚[稼動]內內容及[非稼稼動]原因用正號做紀錄錄五.稼動率分分析的結果——問題重點實例區分觀測事項比率%稼動中有效作業29準備作業20不良重制重修14非稼動(作業員原因)休息4如廁/喝茶5交談5非稼動(非稼動作業時間)停工待料11機台故障4六.問題的重重點1.有效的真真正作業,才才占29%(大警訊)--作業員仍很忙忙(稼動率占占68%)但實際生產力力很低--準備作業占20%,為何何?--不良重修占14%,為何何?2.作業員的的責任很小,已夠努力--如廁/休息息僅各站5%左右--已是世界界性寬放水準準之內3.停工待料料占11%,為何?第四章運運用程序分分析與搬運改改善技巧一.整體製程程的非效率因因素1.非直接有有效的稼動--準備作業業--不良重制制重修2.阻礙製程程進行的勞動動作業--檢驗--搬運3.阻礙製程程進行的停閑閑--停滯--儲存二.程序圖所所用程序符號號操作/加工檢驗搬運停滯儲存1.操作加工工--(換模)準備作業/其他各項工工作準備--機台/人人力操作(實實際加工)--(不良重重制/重修)2.檢驗--停線檢查查/不停線檢檢查--作業員自自主檢查/順順次點檢--線上品管管人員的全數數(抽檢)檢檢驗--品保人員員的製程稽查查--作業標準準稽查3.搬運--自動搬運運/人手搬運運--專人搬運運/作業員搬搬運4.停滯--自主性停停滯(例如:休息)--強制性停停滯(例如:停工待料)--呆滯未處處理5.儲存--存倉/政政策性--暫置現場場--管理疏忽忽三.程序分析析圖的結構1.作業者--作業者(以人為準)--料件(以以物為準)2.事象紀錄錄--程序圖符符號/編號(注意混用符符號)--事象內容容說明3.問題點方方向--距離(佈佈置改善)--時間(各各項作業)--困難危險險(直接動作作改善/夾工工具設計)五.流程圖輔輔助工具1.線圖(FlowDiagram)--直接繪出出現場配置圖圖--依料品(或作業者)工作走動路路線,繪出路路徑圖--找出距離離太長(或重重複/逆向)問題--進行問題題點改善六.程序分析析的檢討要點點1.加工操作作1.省力化---裝卸工工具/夾具2.省時化——裝卸工具/夾具具3.準備工時時抑減4.提昇良品品率—FoolProof設計-4.停滯1.期間派派工方法法/進度管制制法/橫式配配列2.時間Layout改改善/搬運運設備活性化化3.無停滯性性製製程轉轉移設備改善善4.生產線平平衡性5.干涉性停停滯人人機機程序改善七.場地佈置置造成的非效效率因素--搬運距離離時間/人力/--搬運次數數逆搬運不必要的搬運運--裝卸作業業人力/時間損失設備八.搬運程序序圖1.實例2.紀錄分析析要點--用什麼搬搬運--搬運耗用用時間--搬運距離離--搬運難度度九.搬運分析析表從到料件搬運者容器用量重量距離時間次數改善重點十.搬運檢討討要點1.距離Layout改改善2.次數多多量化化自自動化3.少人化自自動化4.時間裝裝卸方方法/機械化化5.省力化十一.搬運改改善方向1.非由作作業員搬運2.避免重複複搬運/逆搬搬運3.運用自然然力搬運4.使搬運距距離/次數/時間為最少少ActivitiesRelationChart5.縮減LeadTime6.減少搬運運困難度與用用力度十三.搬運的的盲點所在1.裝卸--搬運前的的處理/搬運運后的處理--反而不被被重視--複雜的裝裝卸,反而比比搬運更耗時時費力2.防止狀態態--以料品品放置的[活活性係數]表表示--越低階的的放置,越花花人力工時3.逆搬運--盡可能避避免十三.物品放放置的活性係係數0散放放在地上1放入入袋子內2.放在在棧板上3.放在在車輛上4.放在在移動的搬運運工具上(輸輸送帶/滑台台)第五章人人機程程序圖與動動作改善技技巧一.作業員員效率低落落的現象1.人機配配合不佳的的停閑2.多人配配合不佳的的等待3.無效動動素的存在在阻礙直接有有效的動素素的進行的的動素手的停滯等等待4.方法/操作標準準的缺失5.材料/工具/機機台整體不不佳的影響響6.心態/意願的問問題二.運用人人機工程圖圖進行改善善的目的1.找出人人員或機台台的顯著等等待狀態2.找出合合理的週程程時間3.1人多多幾(或1機多人)的最佳安安排三.人機程程序圖的基基本結構作業者時時間間機機台四.人機程程序圖繪制制要點1.確認作作業員/機機台的作業業單元2.確認個個作業單元元先後順序序及同時間間關係3.測定各各單元時間間4.依時間間繪入人機機(相對)單元程序序圖5.檢討改改善/構思思新方法6.繪出新新方法程序序圖五.實例略六.動作改改善原理--排除下下列動作[單元]或或[動素]提高生產產效率1.非直接接有效的單單元活動素素例如:尋找找/檢查………2.抑減會會疲勞的單單元或動素素例如:不不自然的的姿勢/需需小心的工工作(需用用力氣的工工作)3.去除停停閑等待與與無價值的的單元活動動素4.改善會會影響作業業員情緒/安全的單單元活動素素例如:故障障/噪音七.動作分分析(對動動圖simochart左手動作左符號右符號右手動作八.動作改改善的兩種種方式---目視視分析--動素分分析九.目視單單元分析符符號加工作業含含檢查移動等待停止十.動素第一類進進行必必要的要素素---伸伸手---抓抓取---移移物---裝裝配---應應用---拆拆卸---放放手第二類阻阻礙第一一類動素之之進行---檢檢驗---尋尋找找---選選擇擇---計計劃(思考考)---對對準---於於對第三類完完全無益的的動素----持持住住----休休息息----延延遲----故故延十一.針針對動素的的檢討改善善1.動作經經濟原則手的充分運運用最不疲勞的的身體部位位最易取用的的材料工具具儘量取代人人手作業2.減少第第二類動素素3.去除第第三類動素素十二.動作作經濟原則則1.關於身身體使用部部位(1)雙手手應同時開開始,並同同時完成其其動作(2)除規規定休息外外,雙手不不應同時空空閒(3)雙雙臂臂之之動動作作應應對對稱稱,反反向向並並同同時時為為之之.(4)手手之之動動作作應應以以最最低低級級而而能能得得到到滿滿意意結結果果為為妥妥,動作作可可分分下下列列五五級級:-A手手指指動動作作~級級數數最最低低,速速度度最最快快.-B.手手指指及及手手腕腕動動作作~上上臂臂及及下下臂臂保保持持不不動動,手手指指及及手手腕腕移移動動.-C.手手指指,手手腕腕及及前前臂臂動動作作~限限制制在在肘肘部部動動作作,肘肘以以上上不不動動,此此通通常常視視為為最最有有效效,不不致致引引起起疲疲勞勞之之動動作作.-D.手手指指,手手腕腕,前前臂臂及及上上臂臂動動作作.-E.手手指指,手手腕腕,前前臂臂及及軀軀幹幹之之動動作作最最耗耗體體力力,也也最最慢慢.(5)物物體體之之運運用用量量應應儘儘可可能能加加以以利利用用,但但如如需需肌肌力力制制止止時時,應應將將其其減減至至最最小小限限度度.(6)連連續續之之曲曲線線運運用用.較較含含有有方方向向突突變變之之直直線線運運動動為為佳佳(7)彈彈道道式式之之運運動動,較較受受限限制制或或受受控控制制之之運運動動輕輕快快確確實實.(8)動動作作應應盡盡可可能能使使其其輕輕鬆鬆自自然然之之節節奏奏,因因節節奏奏能能使使動動作作順順利利及及自自發發.2.關關於於操操作作場場所所的的佈佈置置(1)工工具具物物料料應應置置於於庫庫定定場場所所(2)工工具具物物料料及及裝裝置置應應佈佈置置於於工工作作者者之之前前面面近近處處.(3)零零件件物物料料之之供供給給,應應利利用用其其重重量量墬墬至至工工作作者者之之手手邊邊.(4)[墬墬送送]之之方方法法應應儘儘可可能能利利用用之之.(5)工工具具物物料料應應依依照照最最佳佳之之動動作作順順序序排排列列.(6)應應有有適適當當之之照照明明設設備備.使使視視覺覺滿滿意意舒舒適適.(7)工工作作台台及及椅椅子子的的高高度度,應應使使工工作作者者坐坐立立適適宜宜.(8)工工作作椅椅式式樣樣及及高高度度,應應儘儘可可能能使使工工作作者者保保持持良良好好的的姿姿勢勢.3.關關於於工工具具設設備備1.儘儘量量解解除除手手動動作作,而而以以夾夾具具或或足足踏踏工工具具代代替替之之.2.可可能能時時,應應將將兩兩種種工工具具合合併併之之.3.工工具具物物料料應應儘儘可可能能預預放放在在工工作作位位置置.4.手手指指分分別別工工作作時時,其其各各個個負負荷荷應應按按其其本本能能,予予以以分分配配.5.手手柄柄之之設設計計,應應儘儘可可能能使使其其與與手手接接觸觸面面積積大大.6.機器器上槓杆杆,十字字槓及手手輪至位位置,應應儘可能能使工作作者極少少變動起起姿勢,且能用用機器器之最大大能力.第六章現現時代代下其他他具體工工作改善善技巧一.SingleSet-up的的背景1.換模模[準備備工時]太長,本身就就是非效效率2.在多多批小量量生產型型態下,準備工工時已成成為效率率最大負負擔.二.SingleSet-up的要領領1.內準準備與外外準備之之分化2.將內內準備轉轉化為外外準備--互換換零件之之利用--預熱熱3.機能能標準之之實施4.安裝裝工具之之機能性性採用-分離/整合5.中介介工具之之利用6.調整整作業之之排除-正確位位置之決決定-使用專專用定位位置量規規7.機構構的改善善三.實例例四.製程程品質不不良的四四大主因因1.不會會做/不不熟練2.冤枉枉做壞--前制制程不良良之蔓延延--材料料本身之