有效运用IE技术提高生产效率

有效运用IE技术，提高生产效率2内容安排现代管理学的核心：创造价值IE是改善效率、效益的利器实施工厂布局、改善物流运作程序分析、改善流程作业分析、提高人机互动动作分析、提高人的效率通过降低在制品改善Q、C、D提高设备效率、实现快速换型3第一章现代管理学的核心：创造价值生产管理全面解析生产管理要管什么?象“服务业”一样管理制造业对待质量的心态和改进工具缩短交付周期提高增值比案例：世界级企业水平4古典管理学理论：一、泰勒（美）的《科学管理理论》

以理性和科学的态度研究员工的工作状况（把作业动作进行分解，时间标准化…），改善工作效率。

---流水线生产…作业标准化…二、法约尔（法）的行政管理理论重点研究最有效的企业组织方法（管理功能、程序、运作），以提升企业整体效率。三、韦伯（德）的官僚组织理论职权分明、职位层序化、员工甄选、记录和存档、规则导向……管理学的发展第一章现代管理学的核心：创造价值5管理学的发展人际关系学派管理理论一、孟士德堡（德）的工业心理学透过科学化的研究认识人类行为，有助于解释个体行为差异。并帮助我们选择最有效的方式来激励员工，发挥员工的潜能…

甄选员工设计工作激励员工二、霍桑研究研究发现：群体压力、认同感、安全感等因素对工人生产力的影响大于薪酬。三、麦格雷戈（美）的《X理论和Y理论》

事实上，我们该如何设计公司政策和制度？

X=性本恶：高压Y理论=性本善：激励第一章现代管理学的核心：创造价值6投入：人、财、物、其他资源转化过程：管理功能、技术运作、生产活动产出：商品及服务、利润、员工表现反馈现代管理学说代表作：系统理论认为系统内各部分一起运作，达到整体的共同目的。

1、投入（inputs）

2、产出（outputs）

3、转化过程（transformationprocess）

4、反馈（feedback）创造价值！管理学的发展第一章现代管理学的核心：创造价值7生产管理要管什么?阶段管理项目投入管理5M1E产出管理QCDSM过程管理流程价值第一章现代管理学的核心：创造价值8制造业是“服务业”制造业服务业以生产企业为主导以消费者为主导批量生产个性化服务追求消费者满意设法增加产量第一章现代管理学的核心：创造价值9制造业是“服务业”项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛…安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力…快速应变随时满足第一章现代管理学的核心：创造价值10不仅仅是“结结果面”的质质量下个工序是客户!!!“结果面”的的质量：客户户对产品和服服务的满意度度“过程面”的的质量：从订订单到发货一一切过程的工工作心态和质质量第一章现代代管理学的核核心：创造价价值11对待缺陷三三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!第一章现代代管理学的核核心：创造价价值12缩短交付周期期企业的生产流程包括：订单处处理、物料计计划、采购下下单供应商备料、、运输、来料料检验、存储储、搬运、加加工、检验和返工、过程程等待、成品品库存、发运运、货款回收收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期第一章现代代管理学的核核心：创造价价值13提高增值比比率增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户户立场看制制造过程中中的增值动动作和时间间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂厂到出厂，，只有不到10%的时间是增增值的！第一章现现代管理学学的核心：：创造价值值14案例分享：：世界级企企业水平不合格品率率-10PPM按时交货率率-99%交付周期时时间-10天天缩短交付周周期时间(5年)-56%库存周转–12次/年年库存减少(5年)-45%在制品周转转–80次/年年成本降低－－５％／年年灾害、事故故–0第一章现现代管理学学的核心：：创造价值值15第二章IE是提高效率率、效益的的利器为何日货称称雄全世界界？日本产品是是高品质的的象征是IE助日本崛起起IE产生大量财财富IE的含义IE的目标、功功能意识16思考:为什么日本本的汽车、、消费电子子产品称雄雄全世界？？第二章IE是提高效率率、效益的的利器17日本产品是是高品质的的象征！日本比美国国更重视IEIE助日本迅速速崛起IE能够提高生生产率IE产生大量财财富第二章IE是提高效率率、效益的的利器18日本生产率率的变化60708090年代生产率％20％80％50％100％美国生产率率第二章IE是提高效率率、效益的的利器19以汽车为例例美国用工量量日日本用工量量装配一辆汽汽车33个个14个制造一辆车车身9.5小小时2.9小时制造一发动动机6.8小小时2.8小时第二章IE是提高效率率、效益的的利器20什么是IE—工业工程？？美国值得向向全世界夸夸耀的东西西就是IE，美国之所所以打胜第第一次世界界大战，又又有打胜第第二次世界界大战的力力量，就是是美国有IE。----朱兰博士IE发源于美国国，发扬光光大于日本本。第二章IE是提高效率率、效益的的利器21什么是IE?IE----IndustrialEngineering工业工程，，简称IE，是世界上公公认的能杜杜绝各种浪浪费，有效效地提高生生产率和经经济效益的的把技术与与管理有机机地结合起起来的一门门边缘学科科。第二章IE是提高效率率、效益的的利器22IE的含义：IE：综合运用数数学、物理理和社会科科学等方面面的专门知知识和技术术、以及工工程分析和和设计的原原理与方法法，为把生生产要素（（人员、物物料、设备备、能源和和信息等））组成更富富有生产力力的整体系系统所从事事的规划、、设计、评评价和创新新的科学活活动。同时时为科学管管理提供决决策依据。。IE是改善效率率、成本、、品质的方方法科学。。第二章IE是提高效率率、效益的的利器23IE的目标使生产系统统投入的要要素得到有有效利用；；降低成本；；保证质量和和安全；提高生产率率；获得最佳效效益！第二章IE是提高效率率、效益的的利器24IE的功能规划设计评价创新新产品开发工厂选址产品设计产品改进技术革新工厂布置经济分析工艺改进成本降低生产流程现有各系统设施改进产品标准化信息系统质量控制系统组织库存计划安全系统员工业绩工作方法员工培训卫生系统制定评价指标及规程创新激励……………………第二章IE是提高效率率、效益的的利器25IE的意识成本和效率率意识；问题和改革革意识；工作简化和和标准化意意识；全局和整体体意识；以人为中心心的意识第二章IE是提高效率率、效益的的利器26第三章实实施工厂布布局、改善善物流布局要管理理理念先行行4种常见布布局方式线路图现场地址管管理系统立体布局和和线路分析析案例演示练习：分析析公司布局局27布局局原原则则全盘盘考考虑虑（考虑虑：：厂厂区区平平面面图图、、发发展展规规划划、、工工艺艺流流程程图图、、机器器尺尺寸寸图图、、必必备备功功能能要要求求等等））最短短距距离离适合合流流动动立体体空空间间满足足安安全全弹性性扩扩充充布局局要要管管理理理念念先先行行第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流28企业业常常用用的的4种种布布局局方方式式功能能式式布布局局（（机机械械中中心心型型））产品品式式布布局局（（工工艺艺中中心心型型））固定定式式布布局局（（制制品品中中心心型型））混合合式式布布局局良好好的的布布局局可可以以事事半半功功倍倍！！第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流29产品品式式VS功能能式式产品式布局功能式布局锯床车床锯床车床磨床磨床车床压床车床压床热处理锯床锯床锯床车床车床车床磨床磨床压床压床2B1A热处理245361第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流30线路路图图线路路图图：：以作作业业现现场场为为对对象象，，对对现现场场布布局局及及物物料料（（包包括括零零件件、、产产品品、、设设备备））和和作作业业者者的的实实际际流流通通路路线线进进行行分分析析，，达达到到改进进现现场场布布置置和和移移动动路路线线、、缩缩短短搬搬运运距距离离的目目的的。。主要要分分析析“搬运运”或“移动动”路线线第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流31案例例1：：分分析析改改善善前前第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流32案例例1：：分分析析改改善善后后第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流33案例2：：分析改改善前第三章实实施施工厂布布局、改改善物流流34案例2：：分析改改善后第三章实实施施工厂布布局、改改善物流流35P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN现场地址址管理系系统36立体布局局和线路路分析：：第三章实实施施工厂布布局、改改善物流流37练习：分分析公司司布局：：画出公司司一车间间布局；；分析线路路的合理理性。第三章实实施施工厂布布局、改改善物流流38第四章运运作程程序分析析、改善善流程程序分析析符号5W2H和ECRS技巧程序分析析五大现现象工艺程序序分析及及案例流程程序序分析案例练习习39程序分析析符号表示作业业表示搬运运表示检验验表示暂存存或等待待表示受控控制的贮贮存表示同一一时间或或同一工工场由同同一人执行作业业与检验验的工作作第四章运运作程程序分析析、改善善流程40程序分析析技巧一一：5W2HWhat?When?Why?Who?Where?Howtodo?Howmuch?第四章运运作程程序分析析、改善善流程41程序分析析技巧二二：ECRS取消（Eliminate)合并（Combine)重排（Rearrange)简化（Simplify)第四章运运作程程序分析析、改善善流程42程序分析析五大现现象作业搬运检验贮存等待第四章运运作程程序分析析、改善善流程43工艺程序序图结构构引入原料料（或零件件）在零件上上完成很很多的作作业引入物件件局部装配配或加工工引入物件件局部装配配或加工工局部装配配或加工工引入原料料（或零件件）12132第四章运运作程程序分析析、改善善流程44工艺程序序图案例例1——接合器套套 2——隔离垫圈圈3——销4——隔离圆筒筒5——内部套圈圈 6——接合器帽帽7——盅套圈第四章运运作程程序分析析、改善善流程45工艺程序序图案例例第四章运运作程程序分析析、改善善流程46第五章作作业分分析、提提高人机机互动人机作业业分析（（一人单单机）人机作业业分析（（一人多多机）联合作业业分析双手作作业分分析作业分分析练练习47人机作作业分分析定义：：以记记录和和考察察操作作者和和机器器设备备在同同一时时间内内的工工作情情况，，寻求求合理理的操操作方方法，，使人人和机机器的的配合合更加加协调调，充充分发发挥人人和机机器的的效率率。人机作作业分分析对对象：：一人人一机机、一一人多多机人机作作业分分析工工具：：人机机作业业图人机作作业图图的组组成：：表头头、图图表、、统计计：人机作作业图图的记记录符符号：：–––––表示工工作–––––表示空空闲第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动48人机作作业分分析案例説説明：：改善善前第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动49提问、、分析析问题：：人的的空闲闲时间间太多多，利利用率率仅为为39%采用5W2H提问技技术和和ECRS原则进进行分分析改改进问：为为什么么要在在机器器停止止时去去毛刺刺并检检查？？答：过过去一一直如如此问：有有无改改进的的可能能？答：有有。问：怎怎么改改进？？答：调调整作作业顺顺序。。在机机器车车削下下一件件工件件时，，可以以去毛毛刺并并检验验已车车好的的上一一件工工件。。通过应应用“ECRS”原则中中的Rearrange，利用机机器工工作时时间进进行手手工操操作，，从而而缩短短了周周程，，提高高了工工效。。第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动50案例説説明：：改善善后（（1））人机作作业分分析第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动51进一步步提问问、分分析问题：：在案案例2中，，虽然然缩短短了周周程时时间，，提高高了人人和机机器的的利用用率，，但人人的利利用率率仅为为46%，仍然然偏低低。如如何提提高人人的利利用率率？方法：：增加其其他工工作利用空空闲多多操作作一台台机床床分析：：在一一个周周程内内，工工人有有15min的空闲闲，足足够操操作另另一台台机床床（13min）。因因此改改进方方案为为该位位置由由一个个工人人操作作2台台机床床。效果：：机床床的利利用率率保持持不变变（71%），，人的的利用用率由由46%提高到到93%第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动52案例説説明：：改善善后（（2））第五章章作作业分分析、、提高高人机机互动动53联合作作业分分析例：某某工厂厂的成成品用用小木木箱包包装后后，堆堆放在在工厂厂的仓仓库内内，每每天由由甲、、乙两两人用用两小小时将将小木木箱放放在搬搬运板板上。。再由由堆高高机运运送到到储运运库（（待运运出厂厂）。。堆高高机每每次搬搬运一一块板板，回回程则则将空空板运运回，，再继继续搬搬运另另一块块板。。每装装满一一块运运板需需6min；堆高机来回回一次需3min。仓库甲板1板2机乙第五章作作业分析、、提高人机机互动54联合作业分分析1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%第五章作作业分析、、提高人机机互动55提问、分析析由记录图可可以看出:人、机的等等待时间较较多，采用用“5W2H”提问技术进进行分析并并用“ECRS”原则进行改改进。改善方法：：工人甲、乙乙合装一箱箱，省去等等待集装箱箱回来的时时间。改良后:工人甲、乙乙、吊车均均不用等待待，9min可装运3箱箱，即周程程由原来的的9min降至6min第五章作作业分析、、提高人机机互动56联合作业分分析项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板23第五章作作业分析、、提高人机机互动57双手作业分分析生产现场的的某些作业业，主要是是靠工人的的双手完成成的，调查查、了解如如何用双手手进行实际际操作，就就称为双手手作业分析析双手作业分分析的特征征主要研究对对象是操作作者的双手手借助于双手手作业图进进行分析双手作业分分析的目的的研究操作者者双手的动动作使其平平衡发掘“独臂臂式”的操操作发现拌手，，找寻笨拙拙而无效的的动作第五章作作业分析、、提高人机机互动58案例:組裝壓合工位改善（（改善前））第五章作作业分析、、提高人机机互动59案例:組裝壓合工位改善（（改善後））第五章作作业分析、、提高人机机互动60讨论：如何何提高人机机互动？对比三种分分析方法的的适用条件件；如何应用于于工厂实际际？有何阻碍？？第五章作作业分析、、提高人机机互动61第六章提提高人的的效率—动作分析18种动素素动素性质划划分生产、动作作3要素动作经济4项基本原原则动作经济原原则8个应应用案例分析6218种动素素序号名称记号代号序号名称记号代号1伸手TE10寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R第六章提提高人的的效率—动作分析63动素性质划划分有效动素：：伸手、握握取、移物物、定位、、装配、拆拆卸、使用用、放手和和检查等9种。辅助动素：：寻找、发发现、选择择、思考和和预置等5种。无效动素：：拿住、迟迟延、故延延和休息等等4种。第六章提提高人的的效率—动作分析64生产、动作作三要素生产三要素素：人、、机器和物物料动作三要素素：动作方方法、作业业现场布置置和工夹具与机器器动作意识：：（1）明白白合理动作作与不合理理动作的区区别；（2）明确确动作错误误的原因，，判断合理理动作；（3）全身身心地投入入动作研究究，思考合合理动作方方法、作作业配置和和工夹具。。第六章提提高人的的效率—动作分析65动作经济四四项基本原原则减少动作数数量双手同时动动作缩短动作距距离轻快动作第六章提提高人的的效率—动作分析66动作经济原原则（1））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1动作方法取消不必要的动作减少眼的活动合并2个以上的动作双手同时开始同时完成动作双手反向、对称同时动作用最适当的人体部位动作用最短的距离进行动作尽量使动作无限制轻松地进行利用重力和其他力完成动作利用惯性力与反弹力完成动作连续圆滑地改变动作方向第六章提提高人的的效率—动作分析67动作经济原原则（2））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2作业现场布置将工具物料放置在操作者前面固定位置处按作业顺序排列工具工具物料的放置要便于作业按双手能同时动作布置作业现场在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄采用最舒适的作业位置高度第六章提提高人的的效率—动作分析68动作经济原原则（3））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则使用便于抓取零件的物料箱将两个以上的工具合为一件采用动作数少的联动快速夹紧机构用一个动作操作机器的装置利用专用夹持机构长时间拿住目的物用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业设计双手能同时动作的夹具利用重力或机械动力送进或取出物料机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作利用夹具或滑轨限定动作经路抓握部的形状要便于抓握在可见的位置通过夹具轻松定位使操作方向与机器移动方向一致用轻便操作工具第六章提提高人的的效率—动作分析69动作经济原原则应用（（1）1、双手的的动作应同同时而对称称第六章提提高人的的效率—动作分析70动作经济原原则应用（（2）2、人体的的动作应以以尽量应用用最低等级级而得到满满意结果为为妥办公桌的设设计第六章提提高人的的效率—动作分析71动作经济原原则应用（（3）3、动作应应尽可能使使用轻松自自然的节奏奏变压器涂漆漆第六章提提高人的的效率—动作分析72动作经济原原则应用（（4）4、工具、、物料应置置于固定处处所及工作作者前面近近处、并依依最佳的工工作顺序排排列第六章提提高人的的效率—动作分析73动作经济原原则应用（（5）5、工具、、物料应置置于固定处处所（避免免寻找、如如开汽车））第六六章章提提高高人人的的效效率率—动作作分分析析74动作作经经济济原原则则应应用用（（6））6、、零零件件、、物物料料应应利利用用重重力力坠坠送送至至工工作作者者前前面面近近处处完工工的的工工件件也也可可利利用用重重力力滑滑槽槽坠坠送送至至适适当当位位置置第六六章章提提高高人人的的效效率率—动作作分分析析75动作作经经济济原原则则应应用用（（7））7、、尽尽量量解解除除手手的的工工作作，，而而以以夹夹具具或或足足踏踏工工具具代代替替脚踏踏卫卫生生设设备备用脚脚操操纵纵的的转转盘盘第六六章章提提高高人人的的效效率率—动作作分分析析76动作作经经济济原原则则应应用用（（8））8、、将将两两种种或或两两种种以以上上工工具具合合并并为为一一第六六章章提提高高人人的的效效率率—动作作分分析析77动作作经经济济大大盘盘点点每组组举举出出10个个以以上上实实例例；；说明明应应用用的的是是哪哪项项原原则则。。第六六章章提提高高人人的的效效率率—动作作分分析析78第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD库存存掩掩盖盖所所有有问问题题过多(快)生产是是罪魁魁祸首首通过降降低库库存暴暴露问问题只在需需要时时生产产所需需产品品推动小小批量量化生生产减少工工序内内/间库存存案例:在制品品与交交付周周期79库存掩掩盖所所有问问题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平库存是是万恶之之源第七章章通通过过降低低WIP改善QCD80过多/快生产产是罪罪魁祸祸首生产多多于下下游客客户所所需MakingMoreThanNeeded生产快快于下下游客客户所所求MakingFasterThanNeeded劳模？？第七章章通通过过降低低WIP改善QCD81通过降降低库库存暴暴露问问题交货问问题质量问问题效率问问题维修问问题库存水水平第七章章通通过过降低低WIP改善QCD82只在必必要的的时候候生产产下一一道工工序所所需的的产品品加工中心/工作中心装配线儲存區原料A&B儲存區原料A&B取料看板生產看板物料流程看板流程第七章章通通过过降低低WIP改善QCD83推动小小批量量化生生产我只需要一件少品种大批量多品种小批量多品种小批量多品种小批量做您需要的一件极限状态第七章章通通过过降低低WIP改善QCD84将工序序内库库存量量降到到最低低(1)明确本本工序序内所所允许许的库库存标标准数数量,削减超超过规规定值值的库库存量量.2)为了同同期化化生产产，必必须剔剔除妨妨碍本本工序序内循循环时时间的的因素素（包包括：：故障障、不不合格格品、、误操操作等等）.不良浪费误操作故障浪费2标准库存数库存1第七章章通通过过降低低WIP改善QCD85将工序序内库库存量量降到到最低低(2)3)制定改改善妨妨碍循循环的的要素素的对对策方方案，，形成成同期期化生生产.4)改订操操作标标准书书.照这样做标准操作标准操作书43第七章章通通过过降低低WIP改善QCD86将工序序间库库存量量降到到最低低(1)决定工工序之之间库库存量量的基基准,实施施定位位管理理.2)为削减减库存存量，，要消消除设设备故故障、、质量量不良良等妨妨碍工工序稳定性的要要素.车身件车门1问题点设备故障2质量不好第七章章通通过过降低低WIP改善QCD87将工序序间库库存量量降到到最低低(2)3)针对妨妨碍稳稳定性性的要要素进进行改改善.4)重新审审视工工序之之间的的库存存基准准，阻阻止库库存的的增加加.消灭骤停3货架4（改善前）白线50个（改善后）红线40个插棒第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD88案例例:在制制品品与与制制造造周周期期RawF/G操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???练习习：：下下列列B/F中的的???（（制制造造周周期期））各各为为多多少少？？B操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1min???F第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD89第八八章章提提高高设设备备效效率率、、实实现现QCO运行行效效率率TPM的五五大大支支柱柱生产产中中的的能能力力损损失失TPM目标标OEE计算算方方法法持续续改改进进5Why?QCO快速速换换型型90运行行效效率率设备备总总效效率率：：OEE-OverallEquipmentEffectiveness全员员设设备备维维护护：：TPM-TotalPreventiveMaintenance快速速换换型型：：QCO-QuickChangeOver设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达

12345678第八八章章提提高高设设备备效效率率、、实实现现QCO91TPM是一一种种模模式式转转换换“我我操操作作，，你你维维修修””“我我维维修修，，你你设设计计””“我我设设计计，，你你操操作作””“Ioperate，，youfix””“Ifix，，youdesign””“Idesign，，youoperate””“Weareallresponsibleforourequipment，，ourplant，，andourfuture”“我们对对我们的的设备，，我们的工工厂，和和我们的未来都都负有责责任”第八章提提高设备备效率、、实现QCO92TPM的五大支支柱训练和技技能的发展TrainingandSkillDevelopment早期设备备管理维护预防防设计EarlyEquipmentManagement自主性的的维护Autonomous

Maintenance维护程序序改善MaintenanceProcessImprovement系统的设设备改善善SystematicEquipmentImprovement小组第八章提提高设备备效率、、实现QCO93责任人/操操作员观观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有有责任：：监测设设备，在在机器出出现故障障前通知维维修人员员进行维维护，进进行日常常的清洁洁整理及小小的维护护调整工工作，并并把平常常观察情情况反映给给维修人人员LOCKOUTRULES第八章提提高设备备效率、、实现QCO94生产中的的能力损损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料，早退）

YES

YES设备设置好了吗？

YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失

YESNO设备在全速运行吗？速度损失

YES第八章提提高设备备效率、、实现QCO95TPM目标ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost零事故，，零非非计划停停机时间间零速度损损失，零零废品产品生命命周期成成本最小小化我们为什什么达不不到？？？？第八章提提高设备备效率、、实现QCO96OEE计算设备总效效率＝时时间效率率×性能效率×质量效率１．时间效率＝操作时间计划运行时间*100%操作时间＝＝计划运行行时间－故故障时间－－换型时间间２．性能效率＝速度效率*

净效率＝理论节拍实际节拍产量*实际节拍操作时间**100%３．质量效效率＝合格格品率第八章提提高设设备效率、、实现QCO97持续改进5Why?丰田如何用用5WHY：发现车间间地面有机机油1WHY：为什么会会出现漏油油?（因为:有机床漏油油）2WHY:为什么机床床漏油？（因为:密封圈变形形）3WHY：为什么密密封圈变形形?（因为:密封圈质量量不好）4WHY：为什么密密封圈质量量不好?（因为:密封圈价格格便宜）5WHY：为什么采采购价廉质质劣的密封封圈?（因为:采购部门的的绩效评估估和奖励政政策导致的的）……找到了根本本原因,问题才能得得到根本解解决.第八章提提高设设备效率、、实现QCO98QCO快速换型Benefits:1.Reducedmachinedowntime2.Flexibilityinscheduling3.Reducedcostofscrap4.Reducedinventoryholdingcosts5.Increasedcapacity好处：减少少停机时间间，增加生生产计划的的灵活性，，减少浪费，，减少库存存成本，提提高运行能能力第八章提提高设设备效率、、实现QCO99换型时间定定义Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一一个型号最最后一件合合格产品到到生产出下一个型号号第一件合合格产品所所花的时间间第八章提提高设设备效率、、实现QCO100QCO八步法现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动

分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7建立和实施新的操作标准

STEP8第八章提提高设设备效率、、实现QCO9、静静夜夜四四无无邻邻，，荒荒居居旧旧业业贫贫。。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。14:11:1714:11:1714:1112/29/20222:11:17PM11、以我独独沈久，，愧君相相见频。。。12月-2214:11:1714:11Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海别，，几度度隔山山川。。。14:11:1714:11:1714:11Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问问年。。。12月月-2212月月-2214:11:1714:11:17December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月20222:11:17下午午14:11:1712月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。