现场改善工具及运用培训课件

现场改善工具及运用朱炜炜为什么要做“现场改善”基础知识介绍改善的方法和工具改善现场实例4123目录为什么要“现场改善”1观察我们所处的行业，你会发现：客户要求越来越高了！为适应市场品种越来越多了！交货期越来越短了！售价却越来越低了！如何保持优势在激烈的竟争中生存下去？如何降低成本让我们可能发更多的奖金？工时“紧张”停线，班长、督导工们整天到处“救火”，忙得一团糟！各种问题就像水中的葫芦此起彼伏！上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场零件、材料堆放混乱，有些找不到，有些过期了！半成品铺天盖地，你连插脚的地方都没有！你遇到这样的问题吗？是否感觉无从下手？怎样走出类似的错误？让你的现场焕然一新，让你从救火员到指导员的转变。——“现场改善”从你的身边做起为什么要“现场改善”12基础知识介绍---现场改善定义现场改善的基本定义：通过精益生产方式和各种改善工具，从现场实际出发，全员参与的持续性改善活动。其目标是改善工位的效率；其核心是认清浪费并把它们看作改善的时机，同时消除或减少浪费，降低劳动强度；其成果是去除隐藏成本，降低生产成本。

改善可以带来的收益

=提高工位劳动生产率；改善工作现场，降低员工劳动强度；节约能源及材料消耗,降低生产成本;识别消除安全隐患；根据整改结果固化标准，让后人更加方便。2基础知识介绍---精益Lean：adj形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。2基础知识介绍---精益从最终用户的角度准确地定义价值。什么是精益？确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。理顺创造价值的步骤。只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。追求完美。2基础知识介绍---生产流程传统流程工作单元流程Dept1Dept2Dept3Dept4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243122基础知识介绍---生产流程3min.forfirstpart完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10minutes十分钟10minutes十分钟•按批次排队加工Flowtime:30minutesfortotalorder,21minutesforfirstpiece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12min.fortotalorderProcessBProcessAProcessC•持续流动加工Firstpiece第一件Firstpiece第一件2基础知识介绍---精益精益生产与传统生产相比生产率 +271％ 存货流动 +400％缺陷 -80％按时发货率from0%to100%in2.5years从零到100%2基础知识介绍绍---七种浪费七种浪费1.过量生产的浪浪费2.过度库存的浪浪费3.物料运输的浪浪费4.纠正过失的浪浪费5.多余工序的浪浪费6.等待时间的浪浪费7.多余动作的浪浪费现场的浪费归归纳总结为七七种，称为““七种浪费””。浪费导致致成本、质量、、交货期、安安全等环节出现问问题。改善的重要目目的之一：消除浪费！“减少一成浪浪费就相当于于增加一倍的的销售额”。。——大野耐一一七种浪费----过量生产浪费费2过量生产：又又称中间在制制过多，就是是在一个工序序到下一个工工序的中间准准备了过多的量量。。劳模模？？基础础知知识识介介绍绍---七种种浪浪费费七种种浪浪费费----过度度库库存存浪浪费费库存存包包括括：：◆零部部件件、、材材料料的的库库存存◆半成成品品的的库库存存◆成品的的库存存◆已向供供应商商订购购的在在途物物料◆已发货货的在在途成成品成品、、半成成品、、零件件及物物料的存货货，是是不会会产生生任何何附加加价值的的，反反而增增加了了营运运的成成本。2基础知知识介介绍---七种浪浪费七种浪浪费----过度库库存浪浪费的的损失失◆零部件件、产产品陈陈旧导导致削削价与与报废废损失失；◆流动资资金占占用损损失；；◆人工场场地损损失；；◆隐藏不不良品品损失失；◆隐藏产产能不不平衡衡与过过剩损损失；；◆隐藏机机器故故障损损失；；◆……2基础知知识介介绍---七种浪浪费七种浪浪费----库存掩盖所有问问题不稳定定生产产过程程质量问问题设备开开动问问题按时交交货能能力生产能能力不不平衡衡库存水水平2基础知知识介介绍---七种浪浪费七种浪浪费----降低库库存暴露问题不稳定定生产产过程程质量问问题设备开开动问问题按时交交货能能力生产能能力不不平衡衡库存水水平2基础知知识介介绍---七种浪费七种浪费----物料运输的的浪费◆物料及产品品的移动，，不能产生生附加值；；◆搬运过程中中，经常会会发生物品品的损伤；；◆……◆离岛作业应尽可能并并入主生产产线内2基础知识介介绍---七种浪费七种浪费----纠正过失的的浪费纠正过失浪费指在工工厂内发生生不良，需需要进行处处置的时间间、人力和和物力的浪浪费。纠正过失的的影响：◆干扰生产活活动◆耗费昂贵的的重修费用用◆资源及设备备的最大浪浪费◆……工作一次作作对2基础知识介介绍---七种浪费七种浪费----多余工序的的浪费◆机器加工作作行程过长长或过分加加工◆机床没有实实际切削的的运行◆去毛边的动动作◆过分精确加加工的浪费费……2基础知识介介绍---七种浪费七种浪费----等待时间的的浪费操作人员停滞不动时，就是等等待浪费的的发生。◆因缺料而使使设备闲置置◆因过程上游游发生延误误，导致下下游无事可可做◆机器设备时时常发生故故障◆生产线未能能平衡，导导致等待发发生◆机器在进行行附加价值值的加工，，作业员在在旁监视◆作业员在拼拼命工作，，机器在等等待◆……2基础知识介介绍---七种浪费七种浪费----多余动作的的浪费任何人体的的动作，若若是没有直直接产生附附加价值，就是没有有生产力，，就是浪费费。2基础知识介介绍---七种浪费2基础知识介介绍---人机工程人机工程人机工程学学是研究““人—机—环境”系统统中相互关关系的学科科。根据人的生生理、行为为、认识、、心里等各各方面的特特性，运用用系统工程程的观点和和方法分析析研究人与与产品、人人与环境之之间的相互互作用，合合理的设计计和安排人人们生产与与生活中的的信息、操操作、器具具、空间、、方式、环环境，以保保障人的安安全与健康康，提高人人的工作效效率与质量量，实现人人的舒适与与愉悦，使使人，机，，环境的配配合达到最最佳状态。。2基础知识介介绍---人机工程人机工程—目前在国内内企业的应应用情况企业类别经济形态应用工业工程的基本情况应用工业工程的特点分析具有高技术装备、人力资源水平较高的企业实现信息化1、外资、合资企业80年代末开始应用IE；2、建立之初就成立IE部门或者岗位；3、应用范围广泛、体系健全；整体应用IE：成立IE部门，制订、规划、协调和执行公司的IE发展计划，推进企业管理的进步，对决策起参谋作用常规的大量流水制造企业进行信息化，完成工业化1、东南沿海、经济开放较早的地区，90年代开始接触IE；2、进行局部的应用，取得较好的经济效益；3、后续建立IE部门；局部应用IE：在企业的某个职能部门应用单项IE技术，如应用工作研究规范现场操作，制订劳动定额标准；运用生产计划技术合理组织生产过程，实现制造过程低成本高效进行等等；数量巨大、整体水平较低的中小企业进行工业化1、90年代末，改革开放深入，开始接触IE；2、是在外力推动下产生的企业需求，在IE应用方面很多都是一种无知识性的行为，存在盲目性；人机工程2基础知识介介绍---人机工程保证工作的的热情和质质量，健康康和安全是是必不可少少的。为了今天，，明天和十十年以后的的健康我们们有责任选选择一些正正确的方式式。帮助我们的操作工来纠纠正不正确确的操作习习惯。可以涉及到到：工位布布置,姿势，强度，操作的高度度,，四肢的活动动,位移,装配，零件的转运运,方法和工具具,线边的布置置。人机工程2基础知识介介绍---人机工程图1：不同操作作消耗的能能量（卡路路里／分钟钟）。图2：不同姿态态对腰椎的的压力变化化。图一图二人机工程2基础知识介介绍---人机工程不同的操作作姿态增加加的心跳次次数，需要要选择轻松省力的姿态。人机工程2基础知识介介绍---人机工程帮助员工选选择最合适适、舒适的的手部工作作区域及操操作高度区区域。图1：绿色区域域是手臂最最合适区域域，黄色次次之，避免免出现红色色区域内的的操作。图图2：身高最合合适区域，，黄色次之之，避免出出现红色区区域内的操操作。（（单位：mm）图一图二人机工程2基础知识介介绍---人机工程左右手的轮轮换去降低低单手操作作的频次每次将力度度分摊到较较多的手指指上是可能能的，加大大手中强度度把握的面面积使用防滑的的材料来简简化拿取如果需要，，使用工具具使用可以正正确定位的的工具（对对中前臂臂－手腕－－手）食指是移动动最快的手手指，但是是中指和拇拇指是最有有力的对于需要力力度的操作作，利用手手掌心或用用手心使用用工具对于精细的的操作，利利用手指或或使用工具具８个需要遵遵守的规则则“改善”的工工作，光是是依靠“经经验”已没没法跟上时时代。现代管理者者均要具备备科学的改改善技巧，，创新的思思维，才能能成为快乐乐的管理者者。5W2H法脑力激荡法防错法QC7工具新QC7工具PDCA5WHY提案改善IE十手法QCC常用的改善十手法改善方法和和工具3改善方法和和常用工具具：ECRS理论成组技术思思想改善方法和和工具3现场进行工工位的优化化改善时常常遵循“ECRS””四大原则E------取消(Eliminate)C------合并(Combine)R------重排(Rearrange)S------简化(Simple)强调：ECRS原则有不同同的改进方方向改善问题点简化

取消

重排

合并

改进

OKNOOKNOOKNOECRS原则改进方方向示意图图3ECRS理论改善方法和和工具---ECRS3改善方法和和工具---ECRS取消-----取消不合理理的辅助操操作内容和和动作合并------合并力矩、、操作内容容、工具工工装、料架架重排------重排操作顺顺序、拧紧紧顺序、重重新规划划作业布局局简化------简化操作动动作、操作作方法ECRS理论3改善方法和和工具---ECRS“取消”案案例：某工位需要要关闭发动动机机罩。。但在下一一个班组将将重新开启启，进行操操作。取消行动：：经工艺部部门试验确确认，取消消关闭发动动机机罩的的操作。改进前：工时8S取消工时8SECRS理论---取消3改善方法法和工具具---ECRS“合并””案例：：某班01岗操作现现状如下下：操作内容使用工具拿取放回紧固操纵板力矩19NM风动扳手2.4S2.2S紧固油管支架力矩18.5NM风动扳手2.6S2.2S紧固负极线20NM风动扳手2.8S2.7S合计:7.8S7.1SECRS理论---合并3改善方法法和工具具---ECRS“合并””案例：：通过与工工艺员沟沟通，核核实工艺艺文件的的力矩范范围，将将三把扳扳手的力力矩统一一合并为为20NM。操作内容使用工具拿取放回紧固操纵板力矩19NM风动扳手2.8S2.7S紧固油管支架力矩18.5NM风动扳手紧固负极线20NM风动扳手合计:2.8S2.7S14.9S5.5S合并后效效果：1、节省2把风动扳扳手2、减少人人员来回回移动时时间9.4SECRS理论---合并3改善方法法和工具具---ECRS“重排””案例：：某岗分装装ABS，改善前前工位的的长度13.5米，并且且分布比比较分散散，如下下图所示示：1215A1货柜1215K1料架ABS配送小车ABS分装台伺服机ABS总成小车制动管ECRS理论---重排3改善方法法和工具具---ECRS“重排””案例：：1、设计计制作新新的货架架2、为制动动管设计计专用的的货架。。改变制制动管的的上线方方式3、将ABS分装工装装合并到到专用货货架上4、调整ABS总成摆放放小车位位置ABS配送小车伺服机ABS总成小车带分装台的专用货架专用制动管料架重排后效效果：1、3个分装台台合并为为1个2、操作区区域3个优化为为1个3、工位长长度5.5米4、降低工工时0.65分钟5、减少往往返3次ECRS理论---重排3改善方法和和工具---ECRS“简化”案案例：风挡除油、、分装岗：：辅料放置置、垃圾回回收、分散散复杂，来来回多次位位移。简化结果：：制作带轮轮子的可移移动专用分分装台。可可以推动到到最合适地地方工作。。简化后简化前ECRS理论---简化成组技术----揭示和利用用事物间的的相似性，按照一定定的准则分分类成组，，同组事物物能够采用用同一方法法进行处理理，以便提提高效益的的技术，称称为成组技技术。包括括区域化、、模块化、、专业化区域化：将将车划分为为几个大的的装配区域域,每个区域装装配时互不不影响,员工装配作作业尽可能能安排在同同一操作区区域，减少少在不同区区域间移动动。模块化：针针对多品种种混流生产产线,根据不同的的车型组成成不同的模模块,同一个岗位位,一种车型组组成一个大大模块,员工一次拿拿取的零件件和工具组组成大模块块下的局部部模块,便减少员工工选择和拿拿取零件的的时间。专业化：将将相同类似似操作集中中在尽可能能少的岗位位完成,车身内等特特殊区域,少量岗位尽尽可能完成成在这些区区域内的装装配,一方面降低低质量风险险,另一方面减减少重复移移动时间。。改善方法和和工具---成组技术3成组技术改善方法和和工具---成组技术3定义装车区区域（可定定义为5~7个区域），，方便对操操作进行分分析，单一一工位操作作区域集中中，可节省省工时。底盘区域左前后门区区域右前后门区区域尾门区域机舱区域成组技术---区域化改善方法和和工具---成组技术3相同、相似似的类别分分为1个模块。减减少员工选选择时间。。X车型使用的零件——装配时第一次拿取的零件Y车型使用的零件——装配时第一次拿取的零件成组技术---模块化改善方法和和工具---成组技术3相同、相似似的操作集集中在尽可可能少的区区域内完成成。铆接尾灯支支架前需开开启尾门，，将该操作作转移到在在装配右后后排气盒时时将尾门开开启。成组技术---专业化改进后改进前4现场改善实实例工位长度改改善：改善前：岗岗位长度13.8米，，超超过过5.8米标标准准长长度度。。改进进后后：：合合并并取取消消料料架架，，合合理理摆摆放放零零件件使使岗岗位位长长度度降降为为4.9米。。改善前改善后4现场场改改善善实实例例工位位面面积积改改善善：：改善善前前：：岗岗位位工工位位长长度度5.5米，，三三个个料料架架摆摆放放混混乱乱同同时时相相似似零零件件存存放放较较近近易易错错装装且且员员工工在在拿拿取取零零件件时时工工时时过过长长，，劳劳动动强强度度大大。。改善善后后：：改改造造制制作作成成一一总总长长度度为为3.2M的组组合合式式料料架架,节约约线线边边面面积积2.8㎡㎡，减减少少工工时时3