品牌制鞋企业内部培训资料(三)

品牌制鞋企业内部培训资料

（三）手工冲里操作在鞋里上剪一小口，剪口距缝线约1mm

左手的拇指和食指捏紧多余的帮里，其余的手指压住帮部件，使之不发生移动右手持剪刀，张开V字形小口，从剪口处开始向前推动剪刀，完成冲里操作冲里操作过程中的注意事项为确保足够的缝合强度，冲里后鞋里的边缘应距缝线1mm左右冲里时，用力大小适中，避免冲坏部件边口或冲断缝线冲里后的鞋里边缘应光滑、顺畅无楞凸不齐、漏冲或冲断缝线等缺陷

某些产品在冲至踝骨部位时，要留出10mm长，5mm高的鞋里，用于绷帮时固定后帮的高度；最后在成鞋整饰中冲去2.线头处理部位：缝合起止处，断线续缝处方法：挑、抽线头通过挑、抽，将面线和底线拉到帮面与帮里之间如无法挑抽到面里之间时，则可通过拉底线的方法，将面线拉回到鞋里的一侧系线头处于条带或受力较大部位上的线头将面线和底线抽回打结，防止线头受力后开脱粘、烤线头将面线和底线挑抽到面里之间用拨锥尖蘸少许胶粘剂，将线头粘合在面里之间

将线头剪短后，用拨锥将之塞入针眼中，粘合用热风机将挑抽回的线头烘烤，使之熔化而粘在帮里上3.帮套清洁浆痕、灰尘：软布蘸清水试擦胶渍：生胶块圆珠笔迹：酒精污痕：汽油或清洗剂浅色帮里上的色斑：草酸水银笔迹：橡皮、清水或专用清洁剂绒面革表面的胶渍：铁丝刷刷去或用细砂布砂磨，然后再洒上同种颜色的鞋粉4.印号尺码、型号、产品系列号、生产日期位置：满帮鞋：腰窝里踝部位、距上口10mm处

凉鞋：后跟带的皮里上、鞋带里上高腰鞋、长筒靴：里踝护口皮上工具：号码章、印台、跳号机、各色印油注意事项：同双鞋的印号部位要对称，位置的高低相同，大小一致印字端正、清晰，颜色的浓淡、深浅一致

当鞋里革的油脂含量较高时：酒精

印油未干时，切勿将印号后的帮套叠置（二）帮套的检验方法：目测、手摸等感官检验为主测量工具检测为辅要求：对帮套进行逐双检验内容：帮面帮面的粒面粗细、色泽、厚薄、软硬程度、绒毛长短等均匀一致伤残缺陷的利用符合规定要求，无严重影响外观和内在质量的加工缺陷前帮质量优于后帮，外踝质量优于里踝商标的缝制及装饰件的安装牢固帮里镶接及缝合平整无皱，无缺边少料现象帮里清洁无污，平伏于帮面而无皱折边口形体光滑、顺畅，无明显的加工操作伤残后帮质量优于前帮，里踝质量优于外踝印号字体大小一致，字迹清晰，位置对称且准确缝线针码密度、缝线距边距离、并线间距等缝合指标、均匀一致且符合产品质量标准无并线交叉、浮线、跳线、断线、漏缝等加工缺陷

结构同双鞋的帮部件镶接、缝合牢固，结构、形体对称一致第三节

缝合设备及常见缝纫缺陷

各种电动的缝纫机+小型辅助工具单针、双针、平板式、高桩柱式、曲线缝纫机、锁边机卷边靠山：包边与缝纫同步进行NC缝纫机可编程、对缝纫线迹进行预定、自动断线或打回针、进行故障自检、自动冲切料边一、缝纫机的操作使用二、缝纫机的调节三、缝纫用针、线（一）针针尖呈园锥形：适用于织物类材料的缝合、缝沿口皮以及合缝当针尖穿入织物的交织孔时，能将经纬纱分开而不损伤纤维针尖呈扁锥形：适用于皮革材料的缝合针尖锋利，穿刺力强，缝出的针码线迹美观、均匀规格：44×90～44×140号六种要求：直，与针板口的周边距离一致针尖不秃，不弯穿线空内无毛刺，不拉线（二）线1.

种类面线：丝线、锦纶线（尼龙线）和涤纶线（聚酯线）底线：一般为棉线2.

概念旦：指九千米长的丝线所具有的重量，D特：一千米长的丝线所具有的重量，T支数：单位重量的纤维所具有的长度，单位：米/克，N3.表示方法厂丝细度×初捻股数×复捻股数、色相、原料种类、加工方法如：20～22旦×7×3白丝线，16特×3草绿棉丝光缝纫线前一位数代表初捻股数，后一位代表复捻股数，s,z（三）缝合质量的影响因素被缝物的强度、缝线强度、缝线结构、缝线道数和针码密度实验：取一块样品革块，长100mm，宽25mm经过标准的片边、折边和镶接（宽度为10mm）缝线1～4道，针码密度为7～16针/20毫米测定缝合撕裂强度缝线道数增加，缝合撕裂强度也增大缝线道数增加，片边宽度也随之增大：

缝1道线，片宽4～5mm

缝2道线，片宽6～8mm

缝3、4道线，片宽8～10mm针码密度增加，断线率降低；且针眼拉破率增大结论：针码密度为10～14针/20毫米时，缝合撕裂强度最大四、常见缝纫缺陷浮线、跳线、断线、针距不匀、移动滞缓和断针等（一）浮面线，浮底线正确的缝线结构是：面线与底线的张力适中，使得上下线的咬合点位于被缝物厚度的1/2处浮面线是指面线张力小，底线张力大，面线露于被缝物底面，底线呈直线状浮底线则是指底线张力小，面线张力大，底线露于被缝物表面，面线呈直线状面线张力：由夹线螺母来调节底线张力：摆梭梭心钩的螺丝来调节（二）跳线，断线跳线：面线不能将底线勾上来，被缝物上留有针眼，而面线、底线均呈一直线状的缝纫缺陷1．造成跳线的原因主要机针的粗细与被缝物的厚薄不相称机针的粗细与缝线的粗细不相称机针弯曲机针安装高低不当或方向偏斜机针使用时间过长，针槽被磨平摆梭和梭架托上粘有胶液或灰尘被缝物上粘有胶液挑线簧弹力过大压脚轮压力过小反手线（从针眼的右侧穿线）2．断面线的原因面线张力过大；机针孔有毛刺；被缝物硬、厚，机针过细；机针粗细与缝线粗细不相称；缝线质量差，粗细不匀；机针与压脚轮边口过近；

穿线步骤不正确等3．断底线的原因梭心绕线不匀，有乱、散、松现象；底线张力过大；针板孔眼有毛刺，或送物牙太锐等

（三）针距不匀针距不匀是指缝出的针码时大时小主要原因有：送物牙架上的小顶螺丝锥面与锥孔配合松动；被缝物厚薄不匀，应适当推拉；被缝物前面有障碍物；

针距调节钮松动等。

（四）移动滞缓移动滞缓是指缝帮过程中被缝物的输送不畅。主要原因有：送物牙齿高低不平，前高后低；送物牙齿逢中被杂物填充；针距调节钮松动等。（五）断针造成断针的主要原因有：被缝物厚、硬，而机针过细；压脚轮与针板孔的位置不正；摆梭与机针的间距、间隙、高低位置不准；被缝物厚薄不匀，缝纫速度过快；缝纫时推拉被缝物用力过大，引起机针弯曲，碰撞针板等。

模块六

胶粘组合工艺

特点操作简便，劳动强度低工艺流程简单，生产周期短，加工效率高成本低，花色品种易于变化对生产规模和设备条件要求不高第一节前期准备及帮脚处理工序一、拔钉与钉钉原因：合外底防止帮脚回缩，帮位发生变化操作：前尖，包头两角、跖趾关节、腰窝、主跟两角、跟尖处距楦底边1.5～2mm，钉16mm的规帮钉

使用胡桃钳(对口钳)拔除所有的绷帮钉注意事项：规帮钉距楦底边的距离拔钉方向朝向楦心防止划伤、碰伤手和鞋面

半成品的摆放和运输阶段造成鞋面的碰伤和划伤二、修剪里子余茬原因：控制鞋里、主跟、内包头及帮脚的底茬长度，以免开胶

操作：揭帮脚：主跟、内包头与帮面、帮里粘合在一起帮脚向外翻开，帮里、主跟和内包头的帮脚平伏在内底反面修剪里子余茬：使帮里、主跟及内包头在内底反面上的搭接量为4

mm左右搭接过大过小的缺陷注意：割皮刀与楦底面呈20～300的夹角三、粘合帮脚操作：在帮面、帮里的帮脚及内底边缘上刷胶；进烘干通道，进行烘干活化；刷二遍胶；进烘干通道，进行二次烘干活化；绷、粘帮脚；拔除规帮钉和钉内底钉；用榔头锤敲帮脚，使之粘合牢固。注意事项刷胶的宽度与帮脚在内底上的搭接量一致刷胶至腰窝部位时，要将帮套捏紧刷胶后要注意防尘、防潮烘干活化条件：温度50～60℃，时间在5～8min左右，指触干粘帮脚时要按照：头跟腰窝的绷帮顺序按照原来的绷帮褶皱，将帮脚拉回、粘合，敲牢钳拉力与绷帮时的相同

为消除前尖部位的皱折，可将该部位的帮脚打三角形剪口剪口的顶角距楦底边３mm以上，最多打３个粘合完毕后，三角形剪口边必须相互吻合严密

四、平整帮脚和子口原因：前尖和后跟部位还有许多帮脚的皱褶操作：割帮脚刀与内底呈25～30°的夹角，割掉楦底面上多余的帮脚，使内底上的帮脚宽度统一到8

mm

将前尖及后跟部位的帮脚褶皱片削平坦平整帮脚、子口在子口及帮脚处刷水电烙铁或帮脚烫平机熨烫子口和帮脚，使底楞清晰，线形规整特殊用途的鞋（缓冲、药垫、磁铁片、药材或香料等）填底芯的质量要求底芯材料结合牢固，在穿用过程中无迁移、堆积或变型现象填底芯后的底面必须光滑、平整，符合产品的造型设计要求填底芯的成品鞋必须符合穿用要求

五、填底芯填底芯材料及填芯方法边角碎料、片剖过程中产生的二层革、再生革、弹性硬纸板粉末状碎料与胶粘剂混合成填充物，片状材料则直接刷胶粘合使用组合内底时，可以省去垫底芯操作成型外底的模具设计六、粘合面的处理（一）砂磨起绒1.目的：除去隔离物质，利于胶粘剂的扩散和渗透，形成粘合过渡层增大粘合面积，提高粘合强度2.工具及方法：帮脚的砂磨起绒砂布轮牛或猪面革：3号砂布；羊面革和合成革类面料：1.5或2号砂布转速2000-2800rpm优缺点：重量轻，惯性小，稳定性好，不易产生跳动，更换比较容易；砂布上的砂粒容易脱落，砂布的边缘容易松散开线特点：刮拉力大，效率高，绒毛浓密均匀，尘屑少，粘合强度高

操作难度大，砂磨后的边界不整齐，需要手工补砂钢片轮用弹性较强的薄钢片冲凿出毛刺孔，然后再钉在木盘轮上钢丝轮用钢丝轧曲后组装的钢丝刺钩带，装在木盘轮上制成特点：砂磨起绒力大，但易磨划透帮脚或划伤手

外底粘合面的砂磨起绒成型外底：使用处理剂处理用小型砂轮或立式砂轮砂磨砂布带砂磨机用于无假沿条的成型外底、中底等平板状材料的砂磨起绒普通金刚砂粗砂轮用于胶底粘合面的砂磨，控制转速在1400rpm左右粘砂砂轮在木盘轮上刷胶、滚粘金刚砂及干燥等工序制成特点：有效砂磨时间长，成本较低，砂磨力强，但砂磨振动大，适用于胶片、仿皮底或主跟、内包头等片状材料的砂磨钢刺轮用45号元钢车成钢轮后用扁铲提刺而制成特点：惯性大、磨划力强，适用于高强度胶底的砂磨起绒3.质量要求严格控制砂磨起绒的位置帮脚的砂磨要按照与外底的粘合位置缩进0.5～0.8

mm

难以砂磨的地方采用手工方法进行补砂外底粘合面一律砂磨起绒严格控制砂磨深度外底粘合面砂磨至表面无光，呈现出细密的绒毛帮脚以砂除表面涂饰层，露出纤维为准，深度不超过革厚的1/4砂磨后绒毛短而浓密，长度为0.2～0.3

mm为宜绒毛过短或过长的缺点砂磨均匀，无漏砂和砂坏现象

(二)化学处理1.化学处理的原理溶解粘合面上的隔离物质处理剂在被粘物表面形成过渡层，它既能够与被粘物相容，又与胶粘剂有很好的亲合力改变非极性材料的表面状态，使其表面产生能够与极性胶粘剂发生反应的活性点，从而使被粘物之间产生粘合2.处理剂的种类溶剂型：可以溶解被粘物表面的油脂及蜡类物质脂类、酮类、卤代烷烃类、芳烃类和胺类主要用于PVC、PU等合成材料的表面处理媒介型：是类似于表面活性剂的“双亲”材料，与非极性物质有良好的亲合性氯化SBS和少量接枝MMA

用于SBS底的处理化学反应型：使非极性材料的表面极性增大三聚三氯异氰脲酸、次氯酸盐、卤化磺酰胺类氧化还原剂也可以起到处理剂的作用用于SBS底、乳胶底等非极性外底粘合面的处理3.处理剂的使用卤化剂：用于SBS底、乳胶底等非极性外底粘合面的处理将2%的三氯异氰脲酸有机溶剂涂刷在外底的粘合面上静置，反应5～1Omin，涂刷聚氨脂胶粘剂环己酮：用于PVC面料、底料等的表面处理苯：用于PU底粘合面的预处理先在粘合面上刷苯液，再刷专用处理剂，最后刷胶粘剂汽油：用于天然胶片之间粘合的表面处理先将胶片表面涂刷汽油，通过面对面的数次碰打，增加粘性，两胶片就可粘合结为一体，无需涂刷胶粘剂4.注意事项：防火和通风

七、画合外底子口线目的：确保粘合外底的质量设备：画线机，类似于单工位压合机操作：

将外底平放在底盘上将除尘后的带楦半成品鞋坐入外底中降下压杆，使半成品鞋的底面与外底严密接触沿外底假沿条的上沿在鞋帮上画出合外底子口线第二节胶粘组合工序

一、涂刷胶粘剂（一）净化粘合面影响粘合强度的一个重要因素：粉尘、油污、水分或隔离膜采用鬃刷轮进行机械除尘或用压缩空气进行吹气除尘除尘后的应进行刷胶，不得停放过久，不得与油类物质接触

注意操作间的相对湿度、空气中的粉尘含量

（二）配胶目的：使线型或支链型分子交联1.固化剂的作用原理固化剂：带有多个活性官能团的低分子材料2.鞋用胶粘剂及其固化剂（1）氯丁胶种类：普通型、接枝改性型用途：皮革-皮革、皮革-橡胶、皮革-纺织物、纺织物-橡胶成分：氯丁橡胶的苯类溶液浓度：20%～30%固化剂：异氰酸酯类列克纳：三苯甲烷三异氰酸酯的二氯甲烷溶液（20%）用量：皮革-皮革，用量为氯丁胶的5%左右皮革-橡胶，用量为氯丁胶的1O%左右固化剂：“7900”，白色粉末主要成分：聚四异氰酸酯用量：氯丁胶的2.5%～3%方法：将7900固化剂粉末溶于甲苯中将其溶液对入氯丁胶内搅拌均匀需要随用随配

（2）聚氨酯胶用途：皮革、合成革帮面-橡塑并用底、TPR底及聚氨酯底等固化剂：以异氰酸酯为主要成分的液态化学材料用量：胶粘剂的3%～5%方法：随用随配（3）树脂胶成分：合成树脂用途：橡塑并用底、乳胶底等外底

EVA底→EVA树脂胶SBS底→SBS树脂胶3.配胶的有关注意事项严格控制固化剂的用量比例根据季节的不同，固化剂的比例可适度增减胶粘剂必须随用随配，用多少配多少控制操作间的相对湿度和空气中的粉尘含量，杜绝火种保持胶桶及固化剂容器的密封状态（三）刷胶操作1.粘合面状态2.胶膜厚度与剥离强度之间的关系3.刷胶次数与胶膜厚度之间的关系在皮革上刷一遍胶，胶膜的厚度约为0.O6mm

刷两遍胶，厚度增大至0.09～0.1mm

在橡胶底粘合面上刷一次胶，胶膜厚度约为0.09mm

刷两遍胶时，厚度增大至0.13mm左右真皮帮面-皮底粘合，刷两遍胶后胶膜的总厚度则约为0.18mm

真皮帮面-胶底粘合，刷两遍胶后胶膜的总厚度则约为0.22mm4.刷胶操作及注意事项第一遍胶要稀，浸润、扩散、渗透涂刷方法：往复推刷第二遍胶的要稠，提高剥离强度涂刷方法：单向推刷用力适中：渗透-胶膜厚度-粘合强度每次胶刷完后都必须干燥至指触干刷胶后的料件要避风、避免日光暴晒控制胶粘剂与固化剂的比例控制刷胶操作间的温度、相对湿度和空气中的粉尘含量杜绝火种，注意通风、排毒二、胶膜的烘干活化目的加快溶剂、水分的挥发促进胶粘剂分子的扩散和渗透提供交联反应活化能软化，降低硬度和弹性，减小反弹力，便于合底条件第一节烘箱40～5O℃，第二节烘箱60～7O℃

烘干总时间为10～12min烘干活化设备烘干通道烘箱（立式、卧式）加热装置蒸气、电热管、红外线灯泡、远红外线原件、远红外线电炉等三、粘合外底前提条件：“指触干”硬质外底已经返软粘底操作间干爽、清洁，室温与烘箱温度差不大于30℃操作及注意事项楦底朝上或外底朝上粘合外底之前，先除掉粘合面以外的余胶成型外底的顺序：前尖→前掌外侧→前掌内侧→后跟→腰窝卷跟鞋外底：前尖→小趾→拇趾→跟口线→跟口面→腰窝质量要求严格控制烘干活化程度，确保粘合强度粘合准确、端正、严密，无偏移、扭曲现象粘合子口线规整清晰，与帮面粘合严密，无余胶、胶丝被粘物粘合面紧密接触，底芯处无空气滞留粘合后用榔头将底锤砸一遍第三节

粘合后工序及质量分析一、压合（一）作用进一步排除粘结面间残留的空气增大粘合面间的接触面积促进胶粘剂分子的进一步扩散和渗透显著提高剥离强度（二）设备及操作种类：气囊式、气垫式、墙式、十字型压边机等气压、液压或气油联动

（三）压合条件压力大、压合时间长，剥离强度高压力越大，压合时间越长，生产周期也越长，被压物的变形程度也越大压力(Mpa)压合时间(s)0.30.6529.73027.034.918060040.3外底种类压力（kg/cm2）时间（s）猪、牛底革5～710～12橡胶底4～67～8乳胶底4～57～8仿皮底4～56～8微孔底48～10二、出楦（一）条件剥离强度随静置时间的延长而增大压合后静置4h，然后再出楦，24h后方可上柜销售部颁标准规定，必须在压合后静置24h，然后检测剥离强度

将压合后的在制品送入冷却定型箱，促进胶粘剂快速结晶条件：-5℃时冷却15～20min

设备：架空吊篮式冷冻箱、急速冷冻定型箱

（二）出楦方法鞋楦的结构手工出楦法拔掉后帮里上的规帮钉、楦盖上的钉楦盖钉，解开系绳或鞋带用出楦钩钩住楦盖出楦孔顺楦盖方向拔出楦盖再用出楦钩勾住鞋楦的出楦孔先将楦的后跟部位拔出，然后顺着楦身方向将鞋楦整个拨出将楦盖复位、钉合脱楦过程中双手的用力必须施加在帮套上，不得用力拔外底机器出楦法出楦机：托头、托跟、托架、出楦钩、偏心轮（三）出楦操作过程中易出现的问题1.坏口鞋的口门、锁口线、后帮鞋口、横条等部位或部件撕裂设计方面的原因：局部位置产生应力集中

帮面的分割未按照脚型规律和楦型结构进行部件的尺寸、比例安排不合理（如口门、鞋口等）样板处理（特别是曲跷处理）有误缝线设计不合理（如锁口线等）使用的鞋楦与预期产品不匹配加工工艺方面的原因：帮面材料，特别是部件边口的强度减小片边后的部件边口过薄折下凹型弧线边时，剪口过深缝线的针码过小、面线和底线的张力均过大干燥定型及烘干活化时的温度过高、时间过长出楦方法不当帮面材料方面的原因：使用低强度帮面材料或劣质帮面材料帮面材料与产品用途不匹配对策：及时查找原因，采取相应的措施在易损部位或部件上刷温水回软帮面，出楦时要缓慢用力2.变型出楦后鞋发生扭曲、变跷、皱缩、粘合子口开缝等原因：出楦方法不当，使固型支撑件发生变型；或使帮底粘合面之间产生缝隙部件含湿量过大、未完全定型就已出楦固型支撑件的硬度或支撑力不足绷帮时主跟、内包头的下口未搭上内底边缘，或割帮里时的割除量过大3.滞楦：鞋楦不能被拔出原因：化学片类的主跟、内包头未经晾置就直接装入装主跟和内包头时，胶粘剂的用量过大粘帮脚时，胶粘剂流到帮里上（特别是腰窝的里踝部位）合外底前未将钉内底钉拔除对策：

包楦

脱楦时，整个帮套或局部纹丝不动：粘楦帮面松动，但又脱不出鞋楦：遗钉三、胶粘鞋的剥离分析（一）粘附破坏1.现象2.原因粘合面未经处理或处理程度不足砂磨起绒后粘合面未进行除尘净化刷胶前部件的含湿量大，干燥处理程度不足刷胶前粘合面上有与胶液不相容的物质或其它隔离物胶粘剂浓度过大或刷胶方法不当而产生浮胶

粘合面未刷胶

（二）内聚破坏

1.现象2.原因胶粘剂中未加固化剂刷胶后的停放时间过长，或烘干活化温度过高烘干活化温度过低(或采用自然晾干)，交联反应活化能不足胶膜未经活化，或粘合操作室与烘箱的温差太大刷胶后、粘合之前，两个被粘物的粘合面上都有隔离物质胶粘剂失效未经压合或未及时压合，压力条件不符，静置时间不足

（三）拉丝现象1.现象2.原因烘干活化温度低，时间短，溶剂或湿分未充分挥发胶膜被风干，表面结膜，但内部仍有溶剂或湿分未加固化剂或固化剂用量不足底料硬，加热回软不足，外底回弹力大，粘合面不能紧密接触

合外底后压合时的压力低，时间短

（四）被粘物破坏1.现象2.原因砂磨起绒程度过大，被粘物（特别是帮脚）的强度大大降低砂磨起绒后粘合面上的绒毛过长，剥离力集中施加在绒毛上

被粘物本身的强度小于胶粘剂的内聚力

（五）混合破坏1.现象2.胶粘剂的性能及配胶，被粘物的性能及表面处理，胶粘过程各参数的控制等都比较理想，达到了最佳粘合状态模块七

其它组合工艺

第一节线缝组合工艺概念：使用线缝方法将帮脚、内底与外底结合在一起的加工工艺特点：加工过程精密细致，技巧性强，劳动强度大，生产效率较低外形美观，结构牢固，结实耐穿，透气性好一、线缝组合工艺的分类拎面工艺缝沿条工艺透缝工艺缝压条工艺翻绱工艺满沿条圈沿条半沿条二、准备工序（一）缝线（苎麻线、210旦／21绵纶线）的准备1．苎麻线的特点、规格及用途强力大、伸长率小、吸湿排湿快、耐磨性能高2．苎麻线的浸蜡加工目的使合股苎麻线纤维相互粘紧，提高抗拉强度（30%～35%）改善防潮和防腐性能

减小磨擦力，使缝线操作易于进行浸蜡方式手工上蜡：撸蜡→揩蜡机器上蜡：浸蜡→揩蜡

（二）沿条及内底的预处理沿条的二次加工在缝沿条前对沿条进行浸水回软，使含水量控制在30％左右含水量过小，弹性过大，难以缝制，易产生凹凸不平的现象含水量过大，沿条皮变形增大，缝合外底后容易产生裂缝片斜坡

沿条的容线槽内刷水，防止扎孔时锥孔破裂内底的预处理内底容线槽内刷水（三）手工工具的准备1．弯锥：用于扎孔操作3．弯针：与弯锥配合，用来穿针引线2．弯钩锥：用于扎孔、勾线三、缝沿条工艺

线缝组合方法中的典型工艺，操作过程也最为复杂（一）缝沿条1．手工缝制沿条工具：弯锥+弯针，或弯钩锥弯锥缝沿条操作方法弯锥扎孔，双弯针双缝线相对缝合，双线之间不构成线套优点：易将缝线抽紧，当其中一根缝线断裂后不会影响另一根线

弯钩锥缝沿条的操作方法弯钩锥扎孔、勾线，双缝线缝合，并形成线套

优点：缝制速度是弯锥法的3～4倍缺点：内外线之间形成线套，缝线不易抽紧当一根缝线断裂后会影响另一根缝线

针码密度针距过小：部件边口易碎裂；针距过大：难以强度保证前尖处5～6针：针距为每针8～9mm

内踝腰窝处：针距为每针10～11mm

其他部位：针距每针9～10mm

手工缝制的注意事项起针位置：跟口线后6～12mm处凉鞋产品条带宽度大于20mm，可以缝2针以上，针距仍为10毫米/针条带宽度在10mm左右时，需要用两针缝线各压住条带的一边扎锥方向内扎锥：内底→帮脚→沿条优点：缝线针码在内底容线槽中排列规则整齐沿条上的锥孔较小，沿条不易豁裂缺点：锥尖扎出内底坡茬时的准确位置不易确定造成缝毕后的沿条宽窄不一，高低不等外扎锥：沿条→帮脚→内底优点：缝线针码在沿条容线槽中的排列规则整齐锥尖在内底坡茬上的准确位置易于确定沿条的宽窄、高低位置容易控制缺点：沿条上的锥孔略大，沿条容易被扎豁

进出锥位置影响成鞋的外形美观，缝线、沿条的寿命，成鞋的质量以外扎锥法为例出锥位置距沿条粒面小于1mm：沿条表面“鼓包”，沿条露线出锥位置距沿条粒面大于2mm：沿条松软无力、针码不紧，露线要求：平整严密，无鼓包、沿条不露线沿条：进锥：沿着容线槽口边紧贴槽底扎入出锥：在坡茬上距粒面1.2～1.5mm处内底：进锥：内底坡茬的1/2处出锥：内底容线槽口的底部在内底坡茬上距粒面3mm以下扎锥：锥孔拉豁进锥位置过于靠近粒面：在内底粒面层形成“鼓包”特征部位：起针、收针部位；第一、第五跖趾部位；前尖部位扎锥位置的变化主要体现在内底坡茬上，沿条坡茬上不发生变化起针、收针部位：跟口线后6～12mm处第一、第五跖趾部位：在内底坡茬上的扎锥位置距粒面要近一些，使沿条略向外突出0.5～1.5mm前尖部位：前尖5～6针处，扎锥位置靠近肉面层，使沿条向里收，以抵消由于安装内包头后，帮里厚度增加而使沿条外凸2．机器缝制沿条（1）材料要求内底：不片斜坡、开槽，而是破缝起埂或粘、缝埂沿条：注塑沿条（2）机器侧缝沿条的工艺操作缝制线迹单线链式线迹：线码在沿条的槽口内相互交织3．其他类型沿条的缝制平面侧缝沿条侧面立缝沿条（翻条）（1）翻条工艺的种类绷帮成型前缝翻条下翻侧缝翻条沿条粒面与鞋帮面粒面，在帮面绷帮余量线内2mm处缝合绷帮时沿条随着帮脚向内底方向旋转900效率比侧缝沿条的高上翻侧缝翻条将沿条向粒面方向上翻900，用平条板擀平风格粗犷、强悍，防水性能好绷帮成型肉面与帮脚粒面相对，在大于绷帮余量6mm处缝合翻条革面与帮粒面相对、垫式内底面与帮脚肉面相对，边口平齐距料件边口4～6mm缝合（翻折后的缝合位置在楦楞内1～2mm处）镶嵌底型翻条（包裹式沿条）翻条材料为轻革或软性代用材料排楦成型刷胶与中底粘合翻条与外底缝合/粘合绷帮成型后缝翻条里踝起锥，从距内底边3～5mm处内底入锥依次扎入内底、帮面和翻条从翻条的容线槽内穿出，钩线缝合针码一般为每针5～8mm将沿条向粒面方向翻转900合外底操作高式翻条胶粘与线缝工艺的结合将沿条与外底粘合或缝合再将外底与帮脚、内底粘合翻条竖边与鞋帮下部周边贴合出楦沿竖边的容线槽将翻条与鞋帮底边缝合，针码为每针8～10mm4．缝制沿条的质量要求沿条缝制在楦底面上后必须平伏规整，符合楦底曲面的整体造型缝线要具有一定的强度针码大小均匀一致不能有鼓包、断线、露线、缝豁等质量缺陷（一）缝沿条（二）绊帮脚用缝沿条所剩余的缝线将后跟部位的帮脚直接缝合在内底上操作：将多余的帮脚切割整齐用弯锥从后跟部位的帮脚扎入，从内底扎出用剩余缝线中的一根，把一侧的帮脚缝在内底上缝到鞋帮后缝中心时，继续缝2～3针停下来用另一根线把另一侧的帮脚缝在内底上两线相遇后打结固定

（三）割帮脚将超过沿条里边口的帮脚割除掉的操作目的：便于后续工序的操作防止合外底后表面不平整底边缘过硬不易弯曲说明：编织物制成帮面的鞋，不必割除帮脚手工割除帮脚机器割除帮脚割帮脚机或割帮茬机（四）沿条整平概念：通过敲锤及挤压的方法使沿条符合楦底面的形状整平准备：适当刷水，含水量一般控制在25%～30%左右手工整平：平条板机器整平：沿条整平机（五）钉盘条、插鞋跟皮盘条浸水回软盘条两端片坡茬用12～16mm园钉，钉间距10mm，钉子距盘条外边沿7mm皮质外底：钉盘条→装勾心→合外底胶质外底：钉盘条→装勾心→钉插鞋跟皮→合外底目的：提供良好的后跟安装基础材料：天然底革制成的插鞋跟皮（六）修沿条目的：使沿条的各部位宽度符合品种及穿用要求以男鞋为例：前尖部位为6mm左右第一、第五跖趾为7～8mm，第五跖趾部位稍大跟口部位过渡部分为3～4mm

其余部位5mm，保证沿条侧面各处光滑连接（七）装置勾心安装位置和安装角度与胶粘工艺的要求大体相同提示：装置匀心前要将内底固定钉起掉（八）填底芯目的：垫平由沿条在内底表面所围成的凹陷使底面形态与楦底型凹凸度相一致材料：碎毛毡、软木、碎皮、皮浆与树脂混合物、沥青锯末、橡胶发泡片等等方法：软木与树脂的混合物、沥青锯末等：填底芯机或烙铁压平碎皮屑：粘贴

（九）合外底目的：将外底暂时固定于鞋楦底部，以便后续的修边、缝外线方法：2．合胶外底

前尖及两侧、第一、第五跖趾部位、腰窝两侧钉钉时距外底边约为20～25mm，以防止影响缝外线操作1．合皮外底刷胶粘剂钉合：距前尖30～40mm处、勾心之前15mm处、跟口线后钉钉（十）缝制外线1．机器缝外线设备：外线机缝线：浸水苎麻线，或210D／24锦纶线针码：皮质外底：6～6.5针／2厘米胶质外底：4.5～5针／2厘米要求：针码均匀一致，缝线交结点处于沿条与外底厚度的1/2处

无翻线、缺针、跳针等质量缺陷2．手工缝外线工具：钩锥、扁锥，分别对应钩锥缝法和对针缝法皮质外底：缝法：外底面开暗槽、扁锥扎孔对缝在沿条粒面上靠近帮面约1/3处（容线槽）扎孔从外底面暗槽线道内扎出胶质外底：收缩复原性好，外底面上不开槽采用钩锥缝制法，缝线结合点位于外底与沿条厚度的1/2处手工：榔头、弯锥、平条板、钝木锉机器：在槽口附近刷少量的水在槽口内两侧均匀地涂上胶粘剂，晾干合槽机上的胶质压轮将翘起的槽口皮压回原位并粘合圆形光滑面的压轮再滚压一次用加热到60℃左右的滚压轮在槽口处滚压花纹（正暗槽）要求：槽口皮与皮质外底贴合紧密，无裂损滚压的花纹清晰流畅、深浅一致。

（十一）合槽皮概念：将外底容线槽（暗槽）的槽皮覆盖粘合回原位的操作（十二）压道目的：在沿条表面按外线针迹做装饰效果处理并压出条纹原因：真皮沿条缝外线后沿条表面的线迹不清晰手工：用压道刀按外线针迹压道每针压一道，道迹深浅一致、间距一致机器：沿条压痕机利用加热的齿轮刀具进行压道（十三）底面整饰目的：指修饰外底面的外观缺陷使外底符合鞋楦底部的形状内容：消除皮质外底在合外底时留下的钉孔用“米”字冲在钉孔处冲出花纹（钉花）美化皮质外底表面在外底面上刷石花菜水或涂饰剂，抛光滚压外底底面外底整型机，使之更加符合楦底曲面的形状四、其它线缝工艺（一）透缝工艺特点：在鞋腔内部将帮脚、内底与外底（或中底）缝为一体流程：绷帮装勾心、填底芯合底脱楦缝内线排楦绷帮成型将帮脚与内底平伏地粘合在一起绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量缝一道内线时：与胶粘鞋的要求相同缝两道内线时：按缝第二道线的位置再加2～3mm的余边量装勾心、填底芯合外底：胶粘定位法脱楦：不得掀掉外底，或使底心脱落，更不能撕裂鞋口胶粘+透缝：在装配完成后再脱楦，避免二次排楦缝内线：手工缝内线猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、钩锥缝制法机缝内线内线机缝线：苎麻线或锦纶线针码：每针10～12mm，前尖部位略小些，腰窝处略大些起止点：跟口线以后10mm处要求：无翻线、断线、跳线，线迹整齐一致，缝线落在容线槽内

排楦（闯楦）用原号鞋楦或小半号的鞋楦闯入鞋腔内（最好用绞链弹簧楦）开暗槽的产品，还要进行合槽皮的操作，并对底面进行修饰（二）缝压条工艺特点：用压条压住帮脚后与外底缝合流程：绷帮装勾心、填底芯翻帮脚、帮脚整平合外底缝压条1．绷帮成型与胶粘工艺的绷帮成型技术要求基本相同只在内底肉面边缘和帮脚鞋里处分别刷胶，粘合鞋里保留5～6mm的裕度主跟、内包头的保留裕度一般小于3mm帮面与内底之间不粘合，而只是用少量的钉子暂时固定在楦底上2．装置勾心、填底芯3．翻帮脚、帮脚整平将帮面翻到鞋楦外侧首先拔掉绷帮钉通压条产品需在后跟部位打剪口，以便于翻帮脚剪口深度和密度以帮脚能翻平为准，剪口个数通常为5～10个在楦底棱以上4mm的范围内钉钉将鞋帮临时固定将帮脚揭起翻向鞋楦的外侧用80℃～100℃的电烙铁熨烫帮脚，使翻起的帮脚基本定型4．合外底将帮脚外翻的部分与外底平伏地粘合在一起用面革小块垫平通压条产品后跟部位帮脚上的剪口，便于缝压条时周边平伏拔掉固定钉以便于缝压条5．缝压条起点：里侧跟口线后6～8mm处方法：外线机或手工缝合针码：4毫米/针

拎面结构绷帮成型、定型

将内底肉面边缘与帮脚鞋里粘合出楦缝帮脚-外底创楦，二次定型改进方法缝合帮脚-垫式内底创楦定型合外底（三）翻绱工艺粘垫排楦加温定型出楦翻转鞋套将帮套内外侧翻转采用厚度为2mm的绒面革或软性苯胺革做内底内底片边，片宽为4mm、边口留厚1mm

帮面与垫式鞋底的底面相对距边2～3mm将帮脚与底边缝合，针距为2～3毫米/针第二节模压组合工艺概念：利用橡胶的热硫化性能，将未硫化的外底橡胶胶料放入模压机的模具中，于一定的温度和压力下使其发生硫化反应，在橡胶胶料硫化成型、形成外底的同时，也与鞋帮的帮脚和内底结合在一起特点：与胶粘鞋的外观很相似由于使用模具，产品底型的变化有局限性需要专用塑炼、混炼及模压设备能耗高，粉尘污染大，固定资产投入多劳动强度大，生产效率高一、模压工艺的种类及特点（一）缝帮套楦法（排楦成型法）工序：帮脚与内底缝合在模压机上套楦模压硫化成型说明：内底尺寸小于楦底尺寸帮脚与内底缝合的楞埂转向底心特点：所用帮面和内底材料必须柔软（帆布和无纺布）

不使用较厚、硬的主跟和内包头产品的成型稳定性差，主跟和内包头部位容易产生不平伏（二）绷帮模压法工序：绷帮、与内底结合出楦套铝楦模压成型特点：对帮面、内底、主跟和内包头等无特殊要求成型稳定性好，不易变形走样

生产效率低，成本高，劳动强度也大二、模压工艺的特殊要求（一）对材料的特殊要求模压过程中的温度和压力耐热性好：模压温度在15O℃左右，易出现卷缩、焦化现象帮面：天然皮革（铬鞣）鞋里：帆布或剖层天然皮革内底：再生革、铬-植结合鞣或纯铬鞣底革主跟、内包头：化学片(二)对帮脚处理的要求1．帮脚的固定（1）缝合固定法（缝帮套楦）

将鞋帮帮脚粒面处砂磨6～8mm装置主跟、内包头与中底一起车缝，制成鞋套（2）胶粘固定法使用专用胶粘剂，不使用热熔胶或氯丁胶模压温度已接近或超过了热熔胶的熔融温度（3）粘缝固定法聚乙烯醇胶粘剂粘合帮脚+缝内线（4）钉合固定法（劳保、军品）用钢丝机将帮脚直接钉合在内底上2．砂磨帮脚目的、操作及质量要求与胶粘鞋的相同注意：不可将缝合帮脚与内底的缝线砂断不可将固定好的帮脚剥开、掀起模压外底胶料具有流动性，可以自动填平底心，故不需要填底芯

三、模压胶粘剂及外底胶料的制备(一)模压用胶粘剂（胶浆）根据模压工艺条件专门配制的混炼胶浆原料：天然橡胶，配合剂种类：黑胶浆，用炭黑做填料白胶浆，用白炭黑做填料，用于白色或浅色产品(二)外底胶料原料：橡胶、配合剂橡胶：天然橡胶（烟片胶）

合成橡胶（顺丁胶、松香丁苯胶和充油丁苯胶）

再生胶（填料）配合剂：硫化剂、硫化促进剂、活性剂、软化剂、防老剂、补强剂、填充剂、着色剂产品：前掌胶、后跟胶胶料的制备塑炼：高弹性材料无法与配合剂混合均匀借助于热、机械力的作用或加入化学试剂，使橡胶软化设备：开炼机、密炼机、螺杆塑炼机混炼：将胶料与各种配合剂混合均匀设备：开炼机、密炼机出片：在压延机上制成7～8mm厚的胶片晾置：使胶片自然冷却四、模压硫化条件硫化：橡胶分子由线形结构转变成网状结构的交联过程要素：时间、温度、压力温度过高或时间过长，过硫，反之欠硫，成鞋耐磨性下降压力过大，鞋帮面革被切断或压伤，模具的磨损加剧压力过小：缺胶、底纹不清、胶底疏松、附着力和耐磨度降低

三个参数经反复测试确定，严格执行操作规程，不得随意更改五、模压工艺过程工序：缝内线套楦装勾心、衬跟加料模压出楦修整(一)缝内线熔融态的橡胶胶料是在一定的压力下充满模具型腔可能将帮脚揭起成鞋外底厚度不一、帮脚露出外底面方法：手工、机器（需先出楦）缝线：苎麻线或锦纶线位置：内底周边距楦底边楞约10～13mm处针码：每10mm一针(二)套楦将鞋套套在模压机的铝楦上检查是否套正系带(三)装置勾心、衬跟装勾心：在套楦之后，防止影响套楦操作

材料：弹性硬纸板，竹勾心装衬跟：安装在模压鞋后跟部位的一个底部件作用：减轻成鞋重量，平衡前后部位的正硫化点材料：软木、纸板、皮革说明：勾心和衬跟在使用前，喷上模压用的黑胶浆或白胶浆(四)加料将称量好的胶料分别放置在模具的前掌部位和后跟部位

胶料的面积小于成鞋外底的面积，厚度大于成鞋外底的厚度将生胶胶料逐双提前放在模压机上预热10～20min注意检查鞋帮是否安放端正，及时予以调整校正及时回收“水口胶”以便再利用

(五)模压开启模压机，使套有鞋套的铝楦下降，压紧在底模上再加料进行模压模压好的成鞋冷却结束后进行脱楦(七)修整将冲边锥锥刃蘸少许水，对准余胶，沿着帮脚周转冲除通过电热丝将刀具加热到100℃左右，熔融切割

(六)开模出楦预定的稳压时间结束，自动计时控制装置发出信号打开合模，启动油缸使铝楦上升旋转铝楦架，使模压好的成鞋翻转到机器上方，已套楦的另一只铝楦翻到下方六、模压鞋的常见质量问题1．焦化、脆裂：内底、帮面材料烧焦、发脆、易断裂原因：铝楦的楦温过高没有选用耐高温的材料2．缺花：外底出现缺角或凹陷原因：胶料重量不足胶料塑炼不透，流动性差或者压力不足模具精度不高，逃料严重

模具清洁问题3．欠硫胶料未达到完全的硫化点，物理机械指标达不到要求，外底耐磨性能差原因：胶料在硫化过程中突然失压或温度下降选用的硫化温度偏低、稳压时间不足4．过硫胶料在已达到最理想的硫化点后继续升温延时，胶底的理化指标反而显著下降原因：控制温度的系统失灵稳压硫化时间过长5．开胶原因：硫化不完全涂刷胶浆不均匀，胶浆过稀或过稠涂刷胶浆后胶面上沾有油类、水份和灰尘等污物阴雨天防潮措施不佳选用压力偏低6．帮面断裂：模压时模具边口把鞋帮面革切断或压伤原因：模具与铝楦配合不正，内底大于模具选用压力过大或模具上口不光滑

第三节注压组合工艺概念：利用塑料、橡胶等材料热熔冷聚的特点，通过注压机加热熔融，注压到模具型腔内塑造外底并与帮脚、内底结合特点：生产效率高，劳动强度低，成本低，产品规格，造型一致可塑造不同性能、不同色彩的多色底不适用于小批量的生产种类：注塑、注胶、橡塑并注一、注压材料PVC、PU、TPR、EVA、合成橡胶（一）注塑材料PVC、PE、ABS、PU1．PVC塑料成分：PVC树脂、增塑、稳定、填充、润滑、着色、发泡和改性剂缺点：耐磨、耐寒、耐湿滑性能差改进：丁腈胶等共混、化学改性（高聚合度聚氯乙烯HPVC）2．聚氨酯（PU）材料：热塑型PU弹性体（TPU）优点：易于加工、耐磨、耐油、耐低温、耐老化

（二）注胶材料天然橡胶、合成橡胶（顺丁胶、再生胶）、热塑性橡胶（SBS）说明：兼有塑料和橡胶特点的高分子聚合物，简称TPR或TPE（三）橡塑并注材料以橡胶为主体的并用体系以塑料为主体的并用体系：PVC+粉末丁腈橡胶橡胶塑炼加塑料、配合剂捏合机捏合切粒注压二、注压设备种类：卧式、立式、转盘式、轨道式结构：供料系统、控制系统、注射系统、模具系统(一)供料系统作用：贮放和传送原料种类：直接将原料填入料筒

电脑控制自动吸料机(二)控制系统作用：对温度、压力、时间以及料量进行控制和调整方式：程控，触摸屏（三）注射系统作用：把机筒内呈热熔状态的材料经注压嘴挤压进模具种类：柱塞式、螺杆式、柱塞—螺杆式控制：计算机或模具上的微型开关控制注射量(四）模具系统结构：楦模(阳模)、底模(阴模）、开合模装置、锁模装置种类：单工位：立式、卧式多工位：轨道式、圆盘式套楦、注压、出楦过程连续，生产效率高四、八、十二、十六、二十四工位三、注压工艺注压前：原料配比、制定生产工艺注压时：控制注压温度、压力、时间（一）注压前的准备阶段1．注压机的准备模具型腔是否清洁注射嘴与模具进料孔是否紧密吻合预热，使机筒温度保持在160～1800C之间

2．套楦前工序（1）注塑鞋成型：正面革、合成革：绷帮成型：绷帮与内底结合砂磨帮脚出楦套铝楦柔软帮料

缝帮成型法：帮脚与内底合缝套铝楦易撕裂的帮料拉线成型法：套楦拉线绷帮出楦套铝楦帮脚固定方式：胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂：能溶解PVC的丙酮或环己酮聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘（2）注胶鞋成型：绷帮成型、缝帮套楦成型鞋帮与内底的结合：承受橡胶硫化的温度和压力过氯乙烯胶或白胶砂磨帮脚刷胶天然硫化胶浆，硫化速度快于注胶料帮脚固定方式：胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂：能溶解PVC的丙酮或环己酮聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘（二）注压出楦阶段1.启动注压机，调整工位2.注料将套好铝楦的楦模底边楞与底模口紧密对齐吻合预热好呈熔融态的料液注入模具型腔（熔融料+聚氨酯胶膜）

模具型腔被注压满后，余料触动微动开关，注塑停止

保压40～50s，冷聚3.注塑嘴离开模具进料嘴,圆盘转动一定角度，下个工位开始注塑4.前工位脱模出楦四、产品缺陷及质量分析（一）成型不足表现：底纹不清原因：供料不足模具排气孔或溢料道设计不当胶料温度不够注入推进压力不足

保压时间太短

（二）收缩凹陷现象：在注射口处、外底周边、后跟、甚至整个外底表面出现凹陷不平原因：料温过高，模具温度过低保压及冷却定型时间不足模具设计不当，厚薄相差太大或溢料（三）飞边、跑料现象：料液从模具缝隙中溢出原因：注射压力过高料量过多或料温过高模具精度不够、楦模与底模配合不当、模具变形锁模力量不足内底与模具子口配合不当，鞋帮结构或结合工艺不当（四）成品变形现象：脱楦后产品外观不平整，轮廓不分明，出现翘、歪、扭等现象原因：冷却定型时间过短脱楦太早或方法不当，脱楦后存放方式不正确成型后烘干定型不够

注胶欠硫

（五）鞋底内有气泡现象：外观上有凹坑，或剖开时能见到空洞原因:注压时温度太高，材料产生分解材料含水量大注入时带进空气或模具排气不好

保压时间不足

（六）水印现象：外表有料流痕迹原因：模具设计不当（注射口位置不当或注射口尺寸过小）

温度控制不当，适当提高料温及模具温度（七）开胶原因：帮脚砂磨起毛不符合要求，粘合界面不清洁粘合剂未涂匀、涂后停放时间边长注塑温度过低，注胶欠硫

起模方法不当（八）断帮现象：鞋帮在帮底结合处断裂原因：模具子口的压条过于锋利楦模下降高度过大，楦模压力过大内底过大，与模具配合不当鞋帮结构设计不合理

（九）焦点、底面发粘或帮茬外露现象：底面上出现烧焦似的斑点原因:欠硫、过硫现象：底面上出现帮脚的茬痕原因：胶烧或注压筒内温度太高，滞留时间过长引起材料分解现象：鞋底发粘，抗张强度低原因：鞋帮与内底结合不牢（粘、缝）

楦模不正底料设计太薄第四节硫化组合工艺概念：将混炼胶冲压成型后，与帮和内底粘合在一起，通过硫化罐硫化定型，使帮与底结合的工艺特点：生产效率高、成本较低、劳动强度低、机械化程度高外底柔软、防水、透气性差、帮底易变形一、硫化前的准备（一）胶料塑炼混炼返炼出型部位不同（内围条、垫芯、外底），质量要求不同，胶料配方设计不同

（二）出型概念：将混炼好的胶料在压延机上压出所需要规格的部件外底的厚度、形体和