运营转型专业工具培训课件2011-7-1

运营转型专业工具培训课件运营转型办公室2011-7-1一、专业工具Think-Cell简介Think-CellChart是一款图表创建工具，可以帮助PowerPoint快速容易的创建时间驱动的图表，与PowerPoint无缝结合实现图表打包。Think-Cell是个插件，安装后会直接嵌入PPT.或者excel,简单的说在当你打开PPT或者excel的时候在插入那一栏会出现一个thinkcell的专属项，制作更精致，操作更简单，你点点就能明白怎么使用!!2Think-cellChart特点如下：快速访问所有类型的图表快速访问的字体，颜色，线条和数字类型格式直接操纵下双击可以直接在PowerPoint里面进行操作Excel的连接自动更新可以通过Think-cellChart制作的图形堆积柱形图瀑布图甘特图玛丽麦高图蝴蝶条形图簇状柱形图100％柱形图饼图线图分散/气泡图面积图100％面积图Think-cellChart特点31.瀑布图演示用于成本、能耗、价值等数据分析视频制作瀑布图4

举例：溶出蒸汽消耗方面，有降低0.08吨蒸汽的潜力（山西铝80万吨诊断报告）t/t-AO总单耗*其它*蒸发0.8溶出2.02010年平均蒸汽单耗溶出汽耗降低1234预热温度提升2010年平均**转型后回收冷凝水余热减少溶出临停保温压煮器搅拌停车台数减少*0.0858举例：热电分厂能耗桥(1/2)资料来源：小组分析入炉总能量*新蒸汽总能量*主蒸汽管道损失*蒸汽总能量***锅炉损失柴油能量*回水能量1*给水能量*入炉煤能量*表述方式差异*入炉煤能量*库损能量*入厂煤与入炉煤能量差*库存煤能量*采购煤能量*kMJ/hr能量损失低位能量值高位能量值理论价值(万元/年)发现的潜力值(万元/年)64006302400待定待定1180控制煤的质量控制煤的库损提升锅炉效率降低自用水3055693x价值测算降低采购价格61400待定652.堆积柱状图视频制作柱状图75***单点产能提高举例：提高产量******产量提高万吨/年211溶出*1**1*AO当量处理量降低停机时间挖掘设备产能提升系统浓度***种分*2**提高槽容量利用率减少槽外时间**2*蒸发*****提升设备能力改善工艺条件*****总体产量提升*****种分2m3/h万吨/年稳定平盘产量和精液量平衡，稳定

分解率降低浮游物浓度浮游物浓度g/Lm3/h万吨/年AO当量万吨/年t/h万吨/年分解率百分比资料来源：团队讨论；80万吨厂1实际平均流量提升到930m3/h,另外30m3/h由碱浓度提升贡献30m3/h（213g/L到220g/L)2 分解时间为42.6小时***5.18万吨3.46万吨王主任拿最近3个月平均精液流量数据张文峰拿最近3个月溶出平均流量数据8二、价值流图分析制作价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。9应用实例：硫酸价值流图分析

汇总分析资料来源：工作小组分析来自电收尘SO2烟气酸泥污酸排放指标烟气设计120000Nm3/h烟气量实际稀酸设计850m3/h上酸量实际850m3/h入口烟气设计65-85℃温度实际60℃一段电雾设计85kV实际二次电压400mA二次电流降温除尘净化动力波进一步降温除尘除杂质净化填料塔除杂质、除雾净化电除雾器竖流沉降设计44g/l总酸度实际100g/l污酸排至供排水中和站烟气干燥出口烟温33℃37℃干燥酸冷却系统余热没有回收利用酸泥、污酸中含有的稀有金属，没有回收利用，特别是硒、铼SO2风机热量交换烟气转化吸收酸冷却系统余热没有回收利用产品98%国家按照98.0%为标准，实际生产中大于98.0%，造成过度加工产品98%酸三系列第一次吸收设计99.86%实际烟气吸收干燥设计0.1g/Nm3实际水份667m3/h上酸量0.08风机设计120000Nm3/h实际风量入口烟气温度118000~12200048℃46℃吸收率99.92%800m3/h667m3/h上酸量800m3/h第二次吸收设计99.95%实际吸收率99.97%706m3/h上酸量780m3/h产量设计4kt/a实际氨水吸收尾气硫酸氨3kt/a硫酸三系列设计960mg/Nm3实际尾气排空SO2浓度酸雾含量860mg/Nm345mg/Nm310mg/Nm3硫酸四系列设计960mg/Nm3实际SO2浓度酸雾含量150mg/Nm345mg/Nm310mg/Nm3四系列第一次吸收设计99.86%实际吸收率99.92%667m3/h上酸量800m3/h第二次吸收设计99.95%实际吸收率99.97%706m3/h上酸量780m3/h设计99.5%转化率实际99.8%三系列设计99.7%转化率实际99.1%四系列冲洗电雾的污酸中含有品位在25%-30%的硒，没有回收风机电耗所占硫酸总电耗的50%设备已到运行周期，部分管道泄露，特别是膨胀节触媒需要筛分，添加；材料费用较高产品过度加工98.0%即为合格产品浓酸泵、管道备件材料维护费用高新的《铜、镍、钴行业排放标准》尾气SO2浓度小于400mg/Nm3，目前三系列尾气SO2浓度超过该值10熔炼分厂实例：

根据现场观察和访谈，结合价值流程图分析发现了若干问题，包括10个主要问题国内矿进口矿石英砂石英砂铜精矿熔剂原料输送原料输送能力铜精矿石英砂高硫煤设计实际

360t/h260t/h360t/h260t/h

物料杂物较多导致设备运料效率低下。原料水分较高导致给料圆盘卡堵影响上料效率。备料工艺复杂，使用铜精矿成分复杂导致使用设备较多影响运料效率，增加动力成本。运料效率低皮带运料效率较低，动力成本较高。破碎机使用，动力成本较高。上料次数多，动力成本较高。水电风汽动力成本高煤压缩风动力分厂高压压缩风压力10bar；低压压缩风压力8bar压缩风供应。实际过程中压缩风用量较大熔剂库煤供应艾萨炉煤耗控制要求为36kg/t精矿实际控制40kg/t精矿以上原料成分复杂、高熔点物质较多艾萨炉压缩风使用量大，动力成本高艾萨炉熔炼．2005年年初艾萨炉小时处理量能够稳定在130t/h，今年以来料量较低；料量低，吨矿水、电及材料成本高。．2010年艾萨炉作业率（锅炉漏水停产处理计算在内）仅为86.62%，作业率较低；作业率低，停产时间多，停产期间柴油消耗高；停产期间部分设备运行，动力浪费；作业率低，产量低，吨矿水、电及材料成本高。艾萨炉作业率要求为95%2011年艾萨炉料量要求为70万吨艾萨炉煤耗高熔体排放熔体排放时间要求25~28min/趟熔池面高度控制0.75~2.2m许多时间熔体温度高，排放时间低于控制要求，燃煤浪费，加速耐火砖消耗，溜槽冲刷严重。艾萨炉产量低，吨矿水、电及材料费用高电炉熔体保温保温能力历史最好（指标）保温能力实际5200KVA功率使用5500KVA艾萨熔体排放温度低造成电炉炉内熔体温度低，增加使用功率；转炉渣Fe3O4上升造成电炉炉内熔体熔化温度上升，功率使用过熔体再炉内停留时间长造成单位熔体电能浪费由于炉体上的空洞较多，没有及时封堵造成热量损失电能浪费由于操作人员对炉况了解不及时，没有进行及时的调整造成功率的浪费由于工艺排烟机运行转速过大，没有进行及时调整，造成热量损失电能浪费功率使用偏高熔体中磁性铁还原还原能力历史最好指标实际2500L/班3000L/班工艺操作方案的自身缺陷，造成0#柴油的还原效率低下，油耗偏高转炉渣Fe3O4上升，造成电炉Fe3O4上升，需还原的Fe3O4量增加，油耗偏高艾萨炉渣中Fe3O4上升，造成电炉Fe3O4上升，油耗偏高操作人员操作不当造成，油枪还原效率低下，油耗偏高操作人员责任心不足，没有及时处理和调整油枪造成还原效率不高，油耗偏高油耗使用偏高电炉渣排放渣含铜控制情况

控制目标实际≤0.750.787由于电炉渣Fe3O4偏高，炉渣粘，铜渣分离不好，造成渣含铜上升由于电炉渣型没有达到控制要求铜渣分离不好，造成渣含铜上升由于炉内高熔点物质含量上升，造成炉渣熔点温度升高，渣发粘，铜渣分离不好，造成渣含铜上升由于熔体中出现未完全反应的块状精矿和冷料，造成含铜物料夹杂在炉渣中使渣含铜升高由于铜渣面控制不当造成含铜较高的熔体层接近渣口，使渣含铜升高由于炉内搅动过大造成冰铜颗粒被渣层捕捉不能较好的分离，造成渣含铜升高渣含铜偏高电炉渣供排水车间水源原水供应原水供应设计实际流量0~90t/h0~80t/h实际供应量小于设计流量原水池无备用水池，得不到有效清理，沉积物多阴床关键指标二氧化硅含量：≤100µg/L电导率：≤5阳床再生时存在碱水排放排放碱水未进行回收除盐水池无备用，得不到有效清理水处理过程中排放水未进行有效回收利用阳床关键指标酸度：2.3~3.5mmol/L钠离子含量：≤100µg/L硬度：0阳床再生时存在酸水排放排放酸水未进行回收中间水池无备用，得不到有效清理锅炉余热吸收中压锅炉4套，低压锅炉14台套锅炉压力等级低、中压同时存在锅炉结构型式多样，不便于维修及设备备件统一准备锅炉随冶炼炉生产压力波动较大锅炉因设计、运行、腐蚀等原因多发漏水影响生产蒸汽产出锅炉不能全部投入生产，蒸汽产能不能满足所有用汽设备蒸汽压力低、中压共存，不便于统一利用中压转炉、阳极炉蒸汽未并入中压蒸汽管网进行余热发电设计中压蒸汽流量：0~163t/h低压蒸汽流量：0~49.6t/h实际：中压蒸汽流量：0~45t/h低压蒸汽流量：0~22t/h余热发电进入汽轮机中压蒸汽不足余热发电作业率及发电量受冶炼炉生产影响大余热发电与全厂生产用汽存在冲突，若余热发电运行，蒸汽外供紧张，若余热发电停机，蒸汽过剩放空设计蒸汽流量：30t/h~85t/h发电量：10086Kw实际蒸汽流量：25t/h~36t/h发电量：1500Kw/h~3200Kw/h锅炉给水烟气余热余热发电作业率及发电量低除盐水冰铜排放要求：（1）满足转炉吹炼需求（2）满足电炉铜面要求由于艾萨入炉料含铜低，放铜数量难以满足转炉需求热冰铜变动成本备料艾萨锅炉电炉设备维修要求：（1）以检定修，周预修计划完成率100%（2）提高维修工作效率和维修质量（3）自主维修，降低外委维修费（4）持续做好修旧利废工作（5）备品备件定额管理由于非计划性停产影响预修计划完成率；人员结构老龄化严重，部分员工技能不够全面；备品备件、工具和辅材的质量和及时性影响到维修效率和质量；修旧利废，降低备品备件和维修材料费11原料库电解铜入厂加料系统存在问题：1.检验只取一段不具备整卷线杆的代表性。2。检验设备老化。3.化学检验结果滞后。闭路循环水系统AJAX感应炉五轮式浇铸机刻棱，洗棱过磅装袋九机架摩根轧机乳化液及过滤皮氧化系统绕线机夹紧辊绕线机产品化学物理指标检验成品库压实打包存在问题：有时电解铜1.表面附集硫酸铜2.杂质多3.庖丁多存在问题：1.加料速度跟不上2.加料机全人工操作，劳动强度大，不利于均匀加料3.下料后。铜板漂浮在铜水表面，到一定重量时整体沉入铜水，导致炉温波动大1.停水不能超过5分钟，停电不能超过半小时。2.水质要求较高1.感应电炉必须加料均匀。2.感应电炉开启后不能停炉。所以在停产期间炉子需要保温，消耗大量的电、水。停产一个月保温费用约20万。3.感应电炉不具备去除杂质的能力。一但炉内铜水氧含量过高，需要插木还原，降低氧含量。导致大量灰尘产生，影响质量；污染环境。4.感应器电导比例达到150%-180%必须更换5.由于开炉需用铜模倒打熔沟，但是铜模是铜锌合金，其中含锌，开炉后造成炉内铜水锌含量超标5.电炉需定期人工扒渣，劳动强度大6，更换感应器下料口高温辐射强，强度大。更换后，会导致铜水铁含量增加.7.感应电炉在加料过程中加入的铜板会冲入炉喉，引起感应器电流波动，功率降低。8.在生产过程中，感应电炉里的铜水必须保持在39吨以上的液面，液面过低，会导致铜板冲击熔沟，融化速率跟不上生产要求。9.感应电炉炉温控制较难。存在问题：1.导向轮结垢导致铸坯左右摆动2.刻棱刀调整深浅不一，再加上铸坯的摆动导致切削深度不一。洗棱效果不好。3.铣棱刀国产配件不能满足生产需求存在问题：1.轧台电机采用联动输出模式。无法单独驱动调整速比。2.由于负荷增大，导致减速机发热。3.合金线杆每道次压下量大，导致电机，减速机。轧台负荷增大4.轧机漏油。5.线杆表面附着的铜粉增多存在问题：1.无法过滤较细的铜粉。导致乳化液电导率升高。2.热交换器无法清洗且无备件3.只有冷却系统，无升温系统，开机时温度较低，容易起沫，达不到使用要求20HP蜡液泵功率0.75HP存在问题：1.绕线机收线器紧密度不够。2.涂蜡效果不理想。3.合金杆强度较高，线径较大对绕线机减速机负荷比较大。存在问题：1.自动化程度低，劳动强度大。存在问题：1.自动化集成度低，人工装袋资料来源：加工分厂运营转型小组分析压实成铣棱块存在问题：1.铣棱块冲洗后回炉水分和杂质过多。柴油烧炉、实木木炭1.烧炉过程中因为压缩风中含有水份，会导致铜水中氢、氧含量不平衡2.烧炉时风压不稳2.因工艺要求炉内铜水需要木炭覆盖，隔绝氧气。但是现使用木炭中含有铁、硫、水等杂质元素。加入后，会导致铜水中铁、硫、氢元素含量增高。3.木炭在运输过程中粉碎的比较严重，杂质较多，导致在使用过程中覆盖效果不理想溜槽、中间包烘烤装置、涂炭装置、铸机冷却水系统、存在问题：1.钢带漏铜2.每个铸轮夹板厚度不一致。每次跟换都需调校。3.每次更换下铸轮需进行喷砂除垢。4.钢带跑偏，导致惰轮、压轮等磨损不一致5.冷铜容易包夹铸轮，压轮等6.铸轮减速机的安装位置导致检查不便7.铸坯环路控制系统不稳定烘烤装置：1.钢带烘烤不够干燥2.浇管前后枪烘烤效果不理想，浇管外壁结冷铜3.浇管有冷铜飞溅。堵塞浇管烧嘴涂炭装置：1.涂炭枪枪头集碳堵塞2.铸轮、钢带的涂炭层厚度不能量化2.压缩空气风压不稳，导致炭层分布不均匀铸机冷却水系统：1.喷嘴要定期调校喷射角度。2.喷嘴要定期检查是否堵塞。3.每天必须进行水质化验，添加缓蚀除垢剂铸轮高压清洗系统轧机油循环系统存在问题：1.上油滤目数过高，导致油压过低，轧机跳闸2.热交换器无法清洗且无备件绕线机电机功率25HP压实机功率75KW存在问题：1.装卸工具作为运输工具使用，不经济、不划算。吊车泵功率22KW感应电炉功率2400KW泵功率11KW泵功率15KW铸机电机功率5HP烘烤装置功率2.2KW夹紧辊电机功率3HP轧机电机功率400HP初轧功率：50HP循环电机功率19HP+7.5KW压实机功率19.25KW乳化系统电机功率127HP1.改用艾萨铜板2.改造加料为自动加料系统1.按要求严格执行工艺纪律，加装生产视频系统，将生产过程控制列入产品判级的标准。2.加强点检检查，每天都有设备状态记录1.感应炉存在问题较多，也是本次需重点分析解决的关键地方现分厂正准备引用氮气保护技术减少木炭和杉松棒的用量，同时降低因木炭和杉松棒使用带入铜水的杂质，改善现场环境，提高产品质量。严格执行工艺纪律，开展标准化作业，同时提高设备自动化程度。1.钢带漏铜的处理。2.铜水飞溅的问题解决3.钢带跑偏等的问题解决4.风压不稳定的解决5.寻找合适的铣棱刀6.钢带烘烤系统的优化升级7.涂炭装置的优化升级8.铸机冷却水系统严格按照工