IATF16949生产过程控制程序

序号制订部门制（修）订日期制（修）订内容制定审核批准1生产部2018-01-04新制订分发部门及数量：□企划部：份口工程部：份口采购部：份口生产部：份□品质部：份口人事行政部份口财务部：份部门签收（本程序内容确认无误，本部门保证按程序内容执行作业）：1.0目的完善生产制程管理制度，保证生产顺利进行，所生产或加工的产品满足规定的要求和品质要求。2.0适用范围本程序适用于广东杨达鑫科技有限公司生产过程控制程序。3.0权责生产各车间课长：根据ERP系统发出的《工单》有效安排生产，使生产任务保质保量的按时完成，有效运用设备，达到预期的交货日期。生产部所有管理人员包括经理、课长、组长负责确保生产操作符合规定之作业指示，以便通过制程检查要求，同时负责准备足够之生产设备使用于各生产制程。企划部、工程部负责提供工艺文件及必要的技术支持，以及解决工程及质量问题。生产部与品质部、企划部、工程部、采购部协作，共同解决生产中出现的异常问题或质量问题。定义无作业内容5.1生产计划安排5.1.1企划部通过订单评审后，在ERP系统内生成《工单》发给相关制造部门及仓库作出相应准备，及在客户订单交期前二个工作日内制定《出货通知单》到仓管、包装与0QC,以备出库存或跟进生产入库状况。5.1.2生产部收到系统《工单》后，首先核对以下情况：a.物料之实际预备状况。b.客户订单交货期之缓急情况。c.机器、模具是否完好并能马上投入。5.1.3生产课长按计划通知现场组长执行生产任务。5.2作业准备5.2.1生产部组织人员的工艺培训，各过程操作人员必须要具备一定的技能培训与考核合格后才可上岗（上岗证）。5.2.2明确产品名称、编号及型号，客户名称是否与生产物品相符。5.2.3必须配备相关“作业指导书”及“设备操作指导书”。5.2.4查看原材料是否到位并给过IQC检验合格。5.2.5相关工装模、治具是否到位并能正常使用。5.2.6客户所要求的产品包装材料是否到位并数量足够。5.2.7物料员按计划打印《领料单》到仓库领取原材料，打印《辅料领料单》领取辅助材料。5.3生产控制5.3.1在生产前组长必须指导员工熟悉了解其所在岗位的作业内容、作业方法以及所采用的设备、工具；如焊接、压铸较特殊的加工工序，需要有完善的书面工艺参数（如烘烤温度/时间等）文件进行指导作业及检测。这些参数点检由生产部每4小时巡检一次，结果记录在相关的《参数巡检表》内，例：《生产部CNC机台浓度点检表》，将实际作业参数与作业文件规定进行一致性检查核对，保持一致。如巡检有发现异常即时停机向课长反馈作出调试合格后才可再次生产。作业员生产过程中的所有工序必须按工艺流程、标准（作业及检验指导书）进行生产加工。汽车产品生产前须按《生产作业准备验证确认表》进行确认，判定合格后方可投入生产。5.3.2首件检查管制：生产各工序中产出的首件、设备修复或调机较模后产出的首件经生产调机人员自检合格后，开出《送检单》与产出的产品、《生产作业准备验证确认表》（汽车产品）交现场QC进行首件检查，（如无提供《生产作业准备验证确认表》或《生产作业准备验证确认表》无相关人员签名确认，QC不予确认收件），直至QC检查合格后方可生产。并且，品质部和生产部的负责人对作业准备验证后的首件检验记录（按批次）进行评审。5.3.3每台机或流水线操作工必须坚守在各自工作岗位，保证各机台或产线安全运转，如有异常立即停止生产。各生产岗位上的作业人员每隔一定时间自检一次质量，定记录生产数量，并填写在《机台生产报表》（并对所有生产过程中的停线时间及开线时间要作好记录）及产线生产看板上。并在下班前（最迟不能超过次日上午9时前）由组长收集交生产文员汇总成《生产统计表》后交课长审核。5.3.5IPQC和FQC按规定巡机时间执行巡检。生产的产品需外发到其它协力厂商加工或入仓库库存、出货的，车间组长通知物料员在ERP系统内开出《入库单》作出打印与仓库仓管交接；需再次转到内部其它车间加工的，组长通知物料员开出《物料登记表》作出部门内的交接。5.3.6所有交接的物料应由加工完成部门组长通知现场QC员确认移交物料的品质状态。当物料员移交物料时须确认《产品标识单》是否盖上“PASS”印章，《产品标识单》的内容是否填写完整及正确，产品装箱方式是否对品质无影响等，如确认无误，与产品一起与下工序加工部门或仓库进行交接，所有移交到下部门的产品，由接收部门物料员（仓管）核实数量无误、品质状态合格后才能成功入账。如双方没有成功交接，则须立即反馈至课长作出处理，成功交接的单据经双方物料员签名后部门内存档，并对数据的移交单由转出车间物料员交一份给生管作出跟踪进度。5.3.7对于员工自检或QC巡检、抽检发现的不良品需要责任单位重工的，需要重工单位把挑选、重工的工时及相关的物料损耗记录在《返工明细》表内，原稿本部门存档副本交一份到品质、财务各一份，便于统计。5.3.8对于生产过程的异常、调模原因、重工挑选出等造成产品报废，需要每笔《工单》生产完成后，即由生产车间组长开出《报废申请单》向生产/品质课长、生管、生产经理审核申请报废，审核后交由总经理签名才可由生产车间凭《报废申请单》及报废品移交仓管，仓管及跟单员应在电脑ERP系统内根据生产工单号作出记录进行帐目处理。当《工单》下达的生产数量较大（在三天之内不能完成的），可以每天或每三天作出一次报废申请。5.3.9在生产过程中，严格控制生产数量（按《工单》每日累计数量），包括需扣除报废数量，可返修的不良品要日清日毕.每日按订单需求数量结单，不能发生少数或多生产的情况；如发生因仓库失误造成少料或多料现象应及时向仓管作出反馈。5.4订单结单：5.4.1每张工单完成后，统计文员必须马上结单，如冲压核对所用的原材料数、成品数、废料数。原材料重量:成品重量+废料重量。加工车间（如包装、CNC等）以领料数-合格转出数-报废数作出结单。5.4.2生管员应每日上午9时后查阅各生产车间的《工单》，了解生产进度.并根据生产进度状况作出下一步的生产计划调整。如果跟单员发现某一生产环节生产进度落后或影响交货期时，书面知会到相关部门，协调加快生产进度，如无法协调，应及时报告给上级管理人员裁决，企划部根据客户所下订单及实际生产情况，适时召开生产会议并形成会议记录，以讨论生产计划的制订、实施等相关事宜。5.4.3原则上各车间应在计划期限内结单，如遇物料、设备、质量等异常不能在计划期内清尾时则按以下方法执行：5.4.3.1如因生产工单不能结单但又不能满足订单要求时，则需要生产车间补料继续生产结单。5.4.3.2如不能结单但能满足订单出货数量要求时，则经生产车间及生管查清原因后，根据事态的严重性作出适当处理,可以不需生产强制结单。订单结单必须由生产车间根据每张生产工单所领的物料数量作为准则，计算加工车间移交成品、报废品、退仓剩余原料等累加数量与所领物料数量是否一致，如数量误差相差3%\重量误差0.5%及以上时，应及时作出原因调查，属异常应向上司作出反馈。5.4.5生管工单结单：5.4.5.1.按照客户所下达的订单号及交期，对每一款产品交付顾客完成情况作出跟进，对没有准时达交的产品要作出原因调查及记录，每周及每月评价交货准时状况。5.4.5.2.按照内部所下的工单及内部产期，对每一个生产车间完成进度实时跟进，对没有准时达交的产品要作出原因调查及记录，每周及每月评价车间内部达交准时状况。5.5领料、退料、补料作业（所有数据往来记录应在电脑ERP系统内作出审核）5.5.1领料：生产单位依《工单》注明的材料状况系统生成《领料单》，在加工生产前一天，由物料员到仓库领取物料，作好生产准备。仓管按ERP系统审核过的《领料单》发料，不能多发或少发，超出生管指令的数量必须需有批准的《补料申请单》；5.5.2退料：因生产完成多料、产品紧急变更、产品中止等一周以后再生产或发生材料不良时，组长安排将剩余料打包、标识后予以过磅或点张数作好标识后，交品质部QC组长检验核实贴上相应品质状态标识后，由生产组长知会车间文员在ERP系统内开具《退料单》并作出打印，经生产课长\品质经理审核后退料回仓库。如果是供应商造成的不良需退料的QC组长应知会IQC组长现场确认不良，确认属实，由车间开出《退料单》经相关人员签署后退回仓库。5.5.3补料：生产过程领料超出《工单》计划用量的发料即补料；生产过程中因品质不良、客户退货或其它原因造成需补料时，由对应的制造车间负责填写《补料申请单》，注明补料原因及责任单位，经责任单位负责人/生管及生产经理审核交总经理批准后，到ERP系上开出《领料单》（在系统单附件内备注批准后的〈补料申请单〉）按系统流程到仓库领取.仓管员进行ERP帐目处理。如仓库无库存时，应由生管知会采购作出重新订购申请。每月底由采购部依据《补料申请单》做出物料超耗统计。5.5.4当某些原材料因采购困难等原因难以采购时，由采购开出联络单申请代料，由工程部、企划部负责人确认后回复能否代料.所有原材料代用，原则上须有客户或工程部、企划部同意后方可生效使用.经确认可替代，由工程部直接更改相关工艺文件下达到相关部门作业。5.6设备管理5.6.1生产机台设备必须进行维护保养及定期检查，如在生产中出现问题就及时通知人事行政部处理，生产部继续跟进，并对出现故障期间的产品重新确认。5.6.2机台设备用油按保养期进行更换，废弃物品要及时处理。5.6.3工装模、治具存贮工作必须按规范执行，避免因天气环境人为因素造成损伤影响其精密性。5.7工装管理5.7.1负责工装模、治具的日常管理及保养工作。5.7.2对工装模、治具实施区域划分及摆放。5.7.3工装模、治具交收工作，新模具首次移交（部门间交收工作）应有《模具/夹具/治具移交单》旧部品模具交收（本部门内交收工作，如模具仓与压铸车间）必须填写《模具/夹具/治具收发单》。5.7.4运输过程中必须保证安全性，避免因跌落造成的危险和损坏。建立《模（夹）具台帐》，跟踪模、治具生产状态及寿命。7.6生产建立《刀具更换记录表》，跟踪钻头、刀具状态及使用寿命，实现刀具定期更换、刃磨，减少刀具异常对生产和产品质量的影响。7.7生产过程中员工有义务维护工装模、治具的正常使用，不得故意损毁或因操作不当造成的损坏。7.8生产中出现异常必须即时反馈，需维修时必须出具《模、治具送修单》申请维修。生产过程风险及对顾客影响应急计划参照《应急计划作业指引》。出货9.1仓库收到生管的《出货通知》即准备物料，跟踪生产成品入库及出货备料；在出货日期前一天物料没有及时入库的，仓管向生管及生产车间作出反馈；如发现物料状况不符合《出货通知》所描述的内容（如在库数、订单编码等）应及时向生管及生产车间提出；9.2生管收到包装ERP系统成品《入库单》后，应根据客户的交期，与仓管确定是否作出了出货准备及司机工作安排，如在交期紧急状态下，可当天生产完后及时开单出货，ERP系统相关数据须录入。9.3仓管出货时，应按客户订单品名、数量等要求把出货产品信息输入在ERP系统“销售”《销货单》内生成《送货单》单据后进行打印，随产品、质量相关报告等一起交司机出货，所有客户签回的《送货单》须在当天由仓库登记在电脑ERP系统内，并把客户签好的原稿交生管确认后由其转交财务核算。5.10防护过程控制（请参照《产品防护控制程序》）各部门有责任对所属区域内摆放的物品采取防护和隔离措施，防止产品损坏和丢失，要做至I）：a.物品放置在指定的存放区域；b.按产品的特点做