冲压车间应知应会

{生产现场管理}冲压车间应知应会目录1．卷首语┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄-（1）2．前言┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄-（2）3．车间简介┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄-（3）4．第一章工艺常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（6）5．第二章安全常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（8）6．第三章质量常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（10）7．第四章模具常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（12）8．第五章设备常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（15）9．第六章材料常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄（17）卷首语你听,那震耳欲聋的轰鸣声,那是冲压人充满激情的呐喊!你看,那巍峨耸立的压力机,那是冲压人魁梧健壮的身影!……一个个铮铮铁骨紧紧靠在一起就是一堵不可撼动的墙!一个个冲压兄弟牢牢拧在一块就是一架无坚不摧的炮！……回首昨天,我们看到的是一双双坚实的足迹;正视今天,我们看到的是一篇篇精彩的诗篇;展望未来,我们看到的是一幅幅绚丽的画卷!伴着成功的喜悦与痛苦的泪水,我们一路走来.多了一份自信与成熟,少了高素质的冲压队伍。在这里，我们锻炼了自己的能力、充实了我们的头脑……因此，我们应该感谢冲压，感谢这个助我们成长的地方！“滴水之恩当涌泉相报，既然冲压给了我们这么多，那么我们就应该以个冲压件而努力！前言自己。融入了自己满腔的热情与对冲压的爱！我们的知识是有限的，但爱却无限！和错误，恳请各位提出宝贵意见，以便下次再版时予以修订。“不积跬步，无以至千里，我们衷心的希望每一位冲压员工都能从这本能助你成长，带你一步一步走向成功、走向辉煌！冲压车间简介冲压是轿车生产的龙头工艺。作为奇瑞公司的开路先锋，冲压车间承担原材料卷料、板料的存放；100理以及设备、模具的日常维修和保养等任务。根据公司发展规划冲压车间一期工程大到年产2-510-15建4条生产线（一期前期三条冲压线，2000T一期冲压厂房于1998年初开始动工建设，厂房长114M，宽96M，桁车轨顶高13.2M，厂房工艺总面积10944m22730m2，辅助面积23328m2，设备电箱平台及变电间平台面积540m2，生活区面积1800m2。二期工程后，冲压车间厂房长162M，宽144M，面积23328m2设备共60余台。双班生产人员240余人，其中管理和技术人员11人。冲压车间以轿车大型覆盖件生产为主，按其生产特点可分为两工段。毛坯工段：卷料和板料的存放；卷料开卷校平剪切，板料剪切；毛坯清洗涂油；废料处理等。

冲压工段：冲压车间的生产；设备、模具的日常维护和保养。本车间90%压生产前根据需要进行清洗涂油，达到拉延润滑和防锈的目的。设备均采用活动工作台，其中B、C线采用双工作台，便于操作，节省换模时间，加快生产节拍，提高产量

生产效率。冲压线的设备采用通用的带状基础，便于设备的安装和维修，有利于以后的发展规划。车（二期通过地下废料输送带）送至废料处理地集中处理。每跨均设有50T/10T、10T天车各一台，用于工位布置及模具、材料、零件等跨内的转运工作；过跨转运采用电动平车。第一章冲压车间工艺常识冲压车间工艺流程A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库冷冲压的概念及特点1．要零件的一种压力加工方法。2．冷冲压的特点产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。冷冲压基本工序的分类冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。1．成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。2．分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。各工序名称及其代号工序拉延修边冲孔整形成形翻边切开落料翻孔名称斜楔冲孔代号DRTRPRCRSTFOFLSEPBLBURCAM-PRC目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。对覆盖件的要求如下：1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。2．棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。3．刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。4．性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。一般模具的组成1．工作零件包括凸模和凹模等零件。2．定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。3．压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4．导向零件包括导柱、导套、导板等零件。5．支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6．紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。7．缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。8．安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。影响模具寿命的因素1．冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁(2)排样和搭边的影响凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。2．模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。3．模具的热加工和表面强化的影响4．模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。5．压力机的精度与刚性的影响6．模具的使用、维护和保养的影响的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。对冷冲模具用钢使用性能的基本要求1．具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合2．具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效3．具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂4．热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废5．有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化工艺纪律检查的主要内容1．的有关规定。2．检查工艺文件是否齐全,检验工序卡、模具安装卡等。3．检查技术文件是否正确、完整、统一。4．检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求、产品图纸的情况。5．检查工艺设备、工装技术状况。6．检查质量检验的正确性与及时性。7．检查生产现场管理情况。8．检查工艺管理工作情况。9．检查各类人员执行工序卡的情况。现场“5S”“5S”是指对生产现场各要素（主要是人和物的因素）所处状态经常进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动。1．整理(1)对班组每个人的作业场地周围观察一下，看看有什么无用或多余的物品。

(2)检查个人作业场地附近地区有无不属于个人或班组的物品。

2．整顿(1)通过整顿活动后，班组及个人留下必要的物品，将需要的东西按一定的次序系统地放在应该放置的地方。

(2)确定每样物品放置的地方，要以班组每个人都能随时取到，不必寻找为依据。

(3)常用工具应该放在靠近工作地点，以便于取用。不常用的东西，应放在距离工作地稍远的地方。

(4)不同物品的摆放目视化。3．清扫所分块包干，并指定专人负责；应该经常清扫，保持清洁。4．清洁“3S”环境的重要性，要有一套生产现场整洁保养制度。5．素养素养的意思就是教育人们自觉遵守规章制度，改变不良习惯，改善人际关系，加强与培养集体意识。第二章安全常识间的每位员工都应该将“安全”二字铭记在心，秉承“安全第一，预防为主”的安全方针。入冲压车间应注意事项为保证生产中的人身安全,对操作人员进行安全教育,使其重视安全操作,并建立必要的安全管理规章制度及安全检查机构,实行群众性的监督。为此,冲压车间员工必须严格遵守冲压规章制度。1．工作人员进入工作场地,一律不准戴围巾,不准穿高跟鞋、拖鞋、凉鞋等;不许吸烟。2．工作前,必须穿戴好公司统一工作服、手套,严禁袖口等松开,如进入生产现场必须戴安全帽,女工不得将长发留在外面。3．操作时,一定要注意力集中,谨慎操作,对多人操作的压力机,一定要注意相互配合。4．严禁用工作手套乱摸、乱动。5．严禁工作时间饮酒和酒后（上岗前4小时）上岗操作机床。6．如果被酒精,麻醉品（包括医生开的药物或降低精神注意力及判断能力等的药品）影响的工人,严禁上岗作业。7．严禁在工作时间打闹或擅自离岗、窜岗聊天等，以免影响工人,分散工人注意力等。8．吊物时起重人员必须随车一起；吊物后，起吊人员严禁抛掷钢丝绳。9．不得无故擅自按警报器或其它急停按钮以防损坏设备。10．不得擅自进入与其工作无关的仓库、高压间、实验室、计算机房、通风房、档案室等重地。11．严禁无证操作设备或擅自将设备装置交给无证者操作。12．防火区域内，不得违反禁令，严禁擅自动用明火。如必须动火，需到有关部门办理动火证。13．严禁叉车同时叉两个工位器具。安全操作规程1．上岗前按公司规定穿戴好劳动防护用品。2．开车前必须进行全面检查,不得把工具或其他物体放置在压床的各电器设备及压床台面和模具上,并保持作业地面无油污、杂物等。3,机床及模具是否正常,冲模压板螺丝是否松动,观察现场待加工材料、

工位器具的摆放及灯光照明是否合适.然后开空车试运转.好用.确认正常后,方可生产。4．生产运行中,发现机床异常(如单行程作业时出现连车现象)或故障时,应立即停车、停电,找有关人员检查处理。

5．操作时,按工艺定员,不准超定员和缺定员,不准私自改动安全装置。6．工作中,要注意滑块的运行方向,以免在滑块下行时把手伸入冲模区内。

7．在滑块运行中,不准把手扶在打料横杆上或导柱上及冲模的危险区域内。

8．进入冲模区内工作时,必须垫好安全撑柱,方可进压床和危险区域内。9,其高度不超过1.2m或放在指定的工位器具内,废料要放在废料箱内,

不能装得过满,以免吊起时落下砸伤人。10．废料箱与皮带输送机之间的间距应大于500MM，同时应摆放整齐。

11．任何人不得跨越滚道、运输带、材料堆及其他不安全物体。12．严禁从滑块导轨螺钉上攀登压机。13．需要在工作台面码料时,其高度不得超过下模高度,递料者不允许在滑块下行时把料撬起。

14．在开动压机前应先检查模具内有无杂物。15．当冲模内抠取卡入的零件和废料时,必须停车并使用工具,不准用手抠取,必要时应在飞轮停止转动后再进行。16.手进入冲模危险区送、取料的工序或无安全防护装置的严禁连车,要用单次行程。17.在对冲压件进行检查时严禁开动皮带输送机。18.滑块下行时,严禁二次续料。19.严禁在工作过程中扔废料。20.工作时工作人员严禁将腿放在移动工作台上。21.多人操作时,要相互呼应配合,并由最后一名控制双手按钮的操作者,在确认所有操作者的手全部离开危险区后,方可启动行程按钮。严禁设专人启动行程按钮。22.以大吨位压力机压小件时,应实行班长、机台长二级检查安全措施及操作方法,且要由现场工程师审核通过后才

能开机试运转。工作中由机台长全面负责安全操作并由现场工程师和班长巡视监察。23.不准坐着操作压力机,特殊情况允许坐着操作的工位,必须有牢固的专用凳,不准以其他物体代用。24.在插接电器插座时一定要注意其正反向，严禁插反。25.工作结束,清理模具,清除工作台面零件和废料,保持现场整洁.停车时,应将滑块停止在下死点处并切断电源。冲压生产时，冲压工应注意事项1.操作者必须了解冲压设备的型号、规格、性能，要班前四查：查交接班记录、查电器、查安全装置、查模具。2.做到定人、定点、定质、定量和定期加润滑油。3.有光电保护回路的压力机，开机前应先调试光电的合适的工作位置并试车。4.,2-3min转和润滑情况正常以后，方可进行工作。5.安装模具时用慢车调整，严禁超负荷使用压力机。6.安装打料装置时，滑块要停在上死点。7.压力机在工作过程中，严禁对其和冲模进行清理和润滑。8.进行重新调整位置。9.滑块每次冲击后，应把手离开压力机开关或按钮、操作杆，以免从冲模中取工件时发生危险。10.操作中必须精神集中，严禁手进入模具吻合范围，严格按工艺要求进行操作。11.遇两人以上操作时，应定人开车，互相配合好。紧急停车后,再进行生产时,机床前后的工作者必须打好招呼统

一行动、协调一致。12.若遇紧急情况，按急停按钮,排除故障后,再继续工作.一般不许按急停按钮,以减少对机床的损伤。13.工装使用合理,未经精加工的上下模板,不得使用,工作台上严禁放置没有固定的工具和其它杂物,台面放置未加

工零件时,其码放高度必须小于使用闭合高度的50mm以上。14.修理机床或上面的模具时必须停车,一定要在电闸或开关旁挂牌说明。在压床上磨修模具时,要把模具导柱和导套覆盖严密。15.机床发生溜车和电器失灵等现象,应立即停车,找有关人员修理。严禁设备带“病”运转。16.工作完毕要切断电源,停止电动机运转,关闭空气阀门。滑块在上死点,使设备处在停歇状态,并填好各种记录。17．在擦净坯料和清理废料时,必须带上手套,以免伤手。18．搞好文明生产,执行各项规章制度；新工人必须进行安全教育和岗前培训,班组有专人负责。19．严格执行安全操作规程。安全教育1．三级安全教育:公司级、厂级、车间级。2．三违、三不放过、三不伤害三违:违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。三不放过:①事故原因不查清不放过②事故责任者和群众未受到教育不放过③没有防范措施不放过。三不伤害:①不伤害自己②不伤害别人③不被别人伤害。班组长安全生产责任1．对本班组安全生产负责。2．带领本班组职工学习安全生产技术知识,严格遵守安全操作规程,不违章指挥,制止他人违章作业。3．负责对本班组新进厂职工（包括临时工、学习代培人员）变换工种和复工人员的岗位教育.并按公司规定填写“三级安全教育卡。4．坚持安全生产“五同时”,把安全工作与承包、布置、执行生产任务同时贯彻落实。5．教育职工不得擅自拆除各种安全装置,正确使用劳动保护、防护设备设施,正确穿戴劳保用品。6,发现危及人身安全的重大事故隐患,有权命令停止作业,及时向领导和安技科报告。7．开展班组的班前、班中、班后安全检查、自查、互查活动,发现隐患及时消除,本班组无力解决的及时上报车间或厂尽快处理。9．发生人身、设备、火灾事故,及时组织抢救、保护现场,迅速上报,协助上级部门进行事故调查,切实做到事故

“三不放过。生产工人安全生产责任1．对自身的安全生产负责。1．自觉执行安全生产的各项规章制度和安全操作规程,杜绝违章作业,护知识,不断提高自己安全意识和自我保护能力。3．积极参加班组安全生产自查、互查活动,及时消除自己力所能及的事故隐患,安全工作从自己做起。

2．自觉遵守生产现场管理的各项规定,,各种物品

堆放整齐有序,保持道路安全畅通。5．爱护和正确使用劳保用品,不得无故不用或损坏。6．坚持“安全第一、预防为主”的安全生产方针,当生产与安全发生矛盾时,生产必须服从安全。

7．不得擅自拆除安全保护及信号装置,不随便开动非本人操作的设备和电气设施.

8,有责任停止或命令他人停止作业,有权拒绝任何违章指挥的命令,并及

时向领导和有关部门报告。9,要及时抢救伤员,并保护好现场,迅速向领导报告,积极参加事故的分析与调查,实事求是地向上级调查部门反映情况。天车工及平板起重工在工作中的注意事项1．天车起重时,一律按指定路线运行,严禁吊运的重物从生产线上穿过。2．严格遵守天车开车规则,注意安全生产。模具修理工在工作中的注意事项1．电、气焊修模时，应配合带好防护眼镜、皮手套、防护面具等.3．氧气、乙炔等危险物品使用后要还往指定地点。冷冲压发生事故的原因整不当；设备或模具缺乏安全装置或没有及时维修等。第三章质量常识奇瑞公司与2001年元月通过了ISO9001质量体系认证，标志着公司的质量管理工作已逐步走向制度化，规范化。冲压车间作为公司的一部分，必然将质量放到了重要的位置上。基本术语质量：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。实体：可以单独描述和研究的事物。产品：活动或过程的结果，它包括硬件、软件、流程性材料、服务，以及它们的组合。制。质量方针：质量方针是由企业的最高领导批准的，企业总的质量宗旨和质量方向。奇瑞公司的质量方针：“顾客满意是公司永恒的宗旨，为顾客提供“零缺陷的产品和周到的服务是公司每位员工始终不渝的奋斗目标。影响产品质量的主要因素包括人、机、料、法、环五大要素。1．操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。

2．机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。

3．原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。

4．加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。

5．环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。

质量检验1．检验：是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定要求进行比较，以及确定每项特性的合格情况所做的活动。23．双“三检制”按人员分：自检、互检、专检按工作性质分：首件检验、序间检验、末件检验首件检验：每班生产的1-3末件检验：每班生产的最后1件或几件，操作者必须进行完工后的自检。按检验的程序分：（1）切过程中的检验等。（2）过程检验（工序检验）：对某个工序加工完毕后进行检验。例如生产过程中的自检、互检和专检等。（3）最终检验（成品检验）：对完工后的产品质量进行检验。质量问题的处理1．质量问题处理的两个原则：三不放过原则和逐级上诉原则三不放过原则：原因找不出不放过；责任未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。目的：防止同类问题再次发生。上报，而不能越级报告（特殊情况例外）2．不合格品的控制不合格：没有满足规定的要求。缺陷：没有满足预期的使用要求或合理的期望，包括与安全有关的要求。

工作中一旦发现不合格品，应采取的措施：（1）标识b.隔离c.评审d.处置e.预防措施f.防止再发生

不合格品的处置方法有：返工、返修、降级、报废、拒收等。

返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。

返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。

返工、返修后的产品必须重新检验。注：返工后的产品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的产品一定是不合格品。3.检验和试验状态因此程序文件规定了产品的四种检验和试验状态，并分别给予颜色标识。

检验和试验状态的分类：(1)已检验合格→绿色(2)已检验待判定→白色(3)已检验不合格A.返工、返修→黄色B.报废→红色(4)未检验→蓝色冲压常见缺陷及产生原因1．落料冲孔（修边）缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等2．拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等3．翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变第四章模具常识SQR7160守各项模具管理制度。冲压车间目前生产冲压件108种，各种模具总计为299付。模具的使用流程1．2．序）3．任人负责修理。4．需要修理、清洗、保养的模具进行修理、清洗、保养。5．师、生产调度员签字后安排时间进行调试。6．馈给现场工程师、生产调度员处。模具程序的管理1．冲压工序卡、模具安装卡、标准操作卡以及模具管理的各种表格、文件是模具管理的依据。2．模具由模具工艺员负责管理。3．入库模具必须经模修、质量检验人员共同检查后方可入库。4．5．模具上线后发生故障如可在机台上短时间解决的由上线模修工立即处理,必须卸下处理的通知模具工艺员,由其制定维修方案并填写《工装维修通知单》下达给具体维修人员,维修人员依据《工装维修通知单》进行修理。6．师，由生产计划员安排具体的调试机台及时间。7．拉延模必须覆盖塑料薄膜。模具日点检检查，并填写检查记录。1．在对模具进行日点检时必须注意：(1)导向机构是否松动，工作是否异常。(2)用于板料定位的定位销是否松动。(3)模具卸料螺栓是否松动、变形。(4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。

(5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。

(6)模具安装螺栓是否松动、变形。(7)导向机构润滑是否正常(8)废料排除是否正常。(9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。

(10)模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象。

(11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。

(12)需要留存的尾件是否放入模腔中。(13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。

(14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位。(15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。

模具事故的分类及处理模具非正常损坏均属于模具事故，根据损失程度分为大、中、小事故。1．大事故(1)造成大中型模具底板裂开(2)模具修理费用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。(3)模具损坏导致生产间断两昼夜以上。2．中事故(1)小型模具底板裂开(2)模具修理费用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90元以上。3．小事故(1)模具修理费用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下。事故的处理1．事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工艺员、车间领导、厂领导和公司领导进行处理。2．对事故责任者根据情节严重和态度好坏，分别给予批评教育和赔偿经济损失处理。2．对因严重违反操作规程而造成事故者，除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任。4．操作者不合理使用模具，经劝说不改者线长有权对其进行罚款，对不合理使用模具所造成的损失按事故处理。第五章冲压车间设备常识备维护保养,确保设备完好率，更好的为生产服务。冲压车间设备简介现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机，其中有：A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台。开卷线有太原重型机器厂生产的开卷剪切线一条；济南第二机床厂制造的钢板清洗涂油机1台；液压剪板机1台

另外每条线有上海大力神起重机械厂生产的50/10T双钩桁车1台；10T单钩桁车1台。

再加上模具清洗机1台及其它辅助设备共60余台。空气管路系统、电气控制系统等部分组成。双动压力机适用于大型薄板件的压延、成形、压弯等工序

（LD4-1000/600；LD4-800/500；J47-600/400-T1）单动压力机适用于薄板件的浅拉深、成形、弯曲、校正、冲裁

等各种冷冲压工艺（J39-800-T1J39-900-T1J39-630A-T1PC机，

内先进水平。各压机之间通过皮带运输机联系，解决了工序间冲压件的传递问题，降低了员工的劳动强度，提高了生产率。

其中50/10T行车变速系统为变频调速（43台10T桁车，1台电磁吸盘、吊钩两用10T桁车同叉车、电动平车一起共同负担冲压车间模具及货物的起吊、运输、转移工作。线实现手动、自动生产，满足高速、高精度的剪切要求。另外，为了设备、工装的维修方便，冲压车间特建立了维修站，主要设备有：C6140普通车床一台；MBA1432万能外圆磨床一台；M7140平面磨床1台；XW5032立铣1台；Z3050×16（I1台：WS-160可控硅直流氩弧焊机1ZXE-AC300交直流两用电焊机1台等机械加工设备。基本上能够满足冲压车间进行模具维修及设备维修所需的加工需要。钢板清洗涂油机（1台）解决了车身覆盖件的清洗涂油问题，为车身覆盖件的质量的提高奠定了可靠的基础。YPC411上料小车最大载重7吨，布置在冲压车间冲压流水线的上料压机前，将冲压板料送到冲压工位。MJQ*J120-3型模具清洗机主要是用于模具维护保养时，对模具进行清洗、吹干、喷油防锈等。主要设备压力机操作步骤及注意事项：1．查看交接班记录2．3．进行压机润滑操作，开动油泵电机。注意润滑正常指示灯亮后，才能正常操作下面步骤。4．进行“液压保护”压，正常后旋钮复位。5．检查压力机离合器-制动器性能。用“寸动”检查，听其声判断。6．开动主电机。待主电机运行平稳后观察主电机电流是否正常。7．检查各气路空气压力是否符合工艺参数要求，特别是平衡器气压调整规范。8．空车运行（用“寸动）观察压机正常运转情况，填写点检表。设备使用管理1．设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济、组织措施对设备从规划、设计、制造、购置、安装调试、使用、维护修理、技术改造直到报废的整个寿命进行全过程的管理。2．全员维修（TPM）管理工作。3．maintenanceTPM清扫，找出设备故障和隐患及缺陷，查清原因，进行针对性的保养和维修。同时要做好每天每次每台设备的使用、

检查、维修记录，建立维修档案。4．设备的合理使用：（1）必须根据生产特点和工艺要求选择配备设备；b.必须根据机械设备的结构、性能和技术经济特点来安排加工任务。设备使用维护保养细则1．设备的使用要求：（1）员工在独立操作设备前，应参加设备安全操作规程、维护保养知识培训，取得操作证书后方能上机操作。

（2）操作工要做到“三好“三好”即管好设备，用好设备，保养好设备；“四会”即会使用设备，会维护设备，会检查设备，会排除一般性故障。（3）设备操作工的“五项纪律”：A.实行定人定机操作，凭操作证使用设备，严格遵守安全操作规程；B.经常保持设备的整洁，按规定加油，保证合理的润滑；C.遵守日点检和交接班制度；D.管好工具、附件，不得遗失；E.发现异常，立即停车检查，自己不能处理的问题，应及时报告并协同维修人员进行排除。4．设备维修的“四项要求”：(1)整齐：工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整；(2)边角料等清扫干净；(3)润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全，油标明亮，油路畅通；(4)安全：实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。设备维护保养1.日常维护保养：由操作工每天进行的例行保养。主要内容有：清洁、润滑，检查零部件完整状况和紧固已松动零件；班前15分钟对设备各部分进行检查，规定的点检项目在检查后，记录在点检表上，确认正确后，才能使用设备；下班前15分钟，认真清扫、擦拭设备，并将设备状态记录在交接班登记簿上，办理交接班手续。2.设备一级保养：滑、安全。其主要内容有：(1)拆卸指定的零部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗擦拭设备内外；

(2)紧固松动部位，更换个别易损件；(3)按设备润滑要求定期给设备添加润滑油和脂。清洗设备表面油污，检查调整润滑油路，保证畅通不泄露；

(4)清扫电器箱、电动机、电气装置，做到固定整齐，安全防护装置牢靠；

(5)按《设备日常维护保养标准》进行设备保养。3.设备二级保养：容有：(1)根据设备使用情况，对设备进行部分解体检查和清洗；

(2)对各种油箱清洗换油，油质油量符合要求，保证正常润滑；

(3)修复、更换易损件；(4)检修电器箱、电动机及线路；(5)检查、调整、修复精度，校正水平。设备日常维护保养标准1．设备外观表面无灰尘、无油垢、无锈蚀、无黄袍，显现本色；2．设备外部各滑动面、工作面及啮合件无油黑、油垢；3．各手柄齐全、无松动、无绳索捆绑或附加物；4．工具、附件及脚踏板摆放整齐、合理；5．油壶、油枪、油桶放置固定，清洁好用；6．润滑油路畅通，油孔无阻塞，油嘴、油杯齐全，完整好用；油杯正常有油；7．设备油标醒目、明亮，油池有油，油线齐全；8．各限位开关、信号灯及安全防护装置齐全牢固，性能可靠；9．电机、电气控制装置、管路及附属机构、传动机构、安全防护装置等表面清洁；10．设备操作控制面板清洁、明亮、醒目；11．仪表箱内外气管、油管、压力表及其它仪表等无油垢、无积灰；12．减速箱地脚处无油垢、无杂物；13．工装、附具清洁、齐全、完好，保养正常；14．工作环境清洁；15设备润滑键。1．设备润滑“五定”：定人、定点、定质、定量、定期。2．设备润滑分工原则：(1)操作工负责贮油箱定期添油、换油及分散润滑点润滑，并按要求做好加油、换油记录；(2)维修工负责润滑装置与滤油器的修理、清洁与更换，大修与检修中拆卸部位的清洗换油及治理漏油等。3．日常润滑的检查：(1)操作工负责班前检查设备润滑状况及油箱油位是否正常，检查油嘴、油杯是否完好无损，发现问题立即通知维修人员进行排除。(2)维修人员日常巡回检查时，有重点地查