质量管理制度

质量管理制度 编制审核批准目录序言……………………1公司质量管理制度…………21.1总则…………21.2车间生产日常工序检验制度……………2第二章质量管理工作流程…………5第三章职责与权力…………………63.1质量安全部职责与权力……………………63.2公司质量管理部的权力……………………73.3生产系统人员职责…………7第四章原材料检查制度……………91.1目的…………91.2适用范围……………………91.3原辅材料检验………………9第五章检查规范…………………105.1下料组……………………105.2机加组……………………105.3钢衬组……………………115.4组装组……………………125.5包装组……………………12第六章样窗、样板间、出口产品管理…………136.1目的………………………136.2样品制作…………………136.3技术交底…………………136.4样板间检查标准…………136.5出口产品…………………13第七章成品检验制度……………137.1目的和适用范围…………147.2职责………………………147.3工作程序…………………147.4质检部保存产品质量检验的所有记录…………………14第八章不合格品管理规定………148.1目的………………………148.2适用范围…………………148.3职责………………………158.4运作程序不合格品处理方式……………158.5不合格产品处理方法……………………16第九章质量奖惩条例……………179.1质量事故分类……………179.2处理程序…………………189.3其他有关行为的处罚……………………189.4造成经济损失的范围及处罚标准………19附录表格附表第三章职责、权利3.1.1公司质量安全管理部职责：1、贯彻执行公司质量管理制度，参与质量事故分析、调查，定期研究分析本公司质量事故，提出改进事故预防工作意见。2、制定本公司质量目标管理计划。3、掌握质量情况，进行质量检查，提出质量方面存在的问题，监督、检查，发现严重违章操作，有权立即制止。4、监督对生产技术规范和质量管理制度落实情况，检查对生产技术规范和质量管理制度的熟悉情况。5、编制、落实质量措施计划，监督、检查质量措施项目完成情况。6、组织本公司生产质量评比，总结、推广质量管理工作经验。7、认真检查生产部质量交底、检查记录。对操作人员进行质量培训及公司规范、规章制度的落实。8、制定质量事故预防计划，并负责实施。9、对本公司生产质量进行监督、检查，对检查结果的正确性，处理问题的准时性负责。10、对本公司生产部质检员负责培训及考核11、监督、检查生产部质检员配备情况，并对其业务技能进行考核。3.3公司质量管理部的权力1、对生产主任、线长有监督、检查权。2、对车间专职（兼职）质量员有监督、评价、考核权，有依照制度执行的处罚权。3、对生产中出现的重大质量问题有令其立即整改权和彻底整改权。4、对于疏于管理，质量意识淡薄，管理松懈，不负责任的生产主任、线长、有建议免除权。5、对于不合格的班组长和车间质检员有建议免除权。第四章原材料检查制度4.1目的加强生产、施工全过程质量检验和监督检查，确保原材料产品、施工质量符合标准要求，防止不合格品产生，特制定本制度。4.2适用范围本制度适用于从原材料进厂到产品生产和施工工程项目全过程的产品质量检验。4.3原辅材料检验1、原辅材料（型材、钢材、玻璃、胶、五金配件、外协件等）进厂后，库管员按要求检查到货材料是否与供应商提供的《进货单》、采购员提供的《订货单》的规定相符，并提供相应的质保文件，报质量检验员进行入厂检验。2、质量检验员收到《进货单》后,根据原辅材料质量检验标准和本公司工艺技术文件以及供需双方签定的合同或协议等规定的技术质量要求进行检验，对无明确制造厂家，无产品合格证等必要文件的原材料不予验收。原辅材料按批抽检，抽检量为批量的3%，最少不少于5件，如经检验不合格可再随机增倍抽检，仍不合格的，则判该批原材料为不合格。3、对检验合格的原材料，质量检验员在原辅材料质量检验记录表的检验结论栏内注明检验结论并在厂家的《进货单》、《入库单》上签字（盖章）确认，并通知仓库库管员办理入库手续。4、质量问题为一般（非重要质量特性）或偶然发生的不合格原辅材料，质量检验员提出退换、拒收、补料或让步接收的意见，并填写《原辅材料检验结果通知单》报采购部处理。5、质量问题为严重、批量、重复发生的或需要特殊采购的不合格原辅材料，报调度部、采购部确认后，提出退换、拒收、索赔、补料或让步接收的意见，上报总经理批准后由采购部执行。6、质量检验员发现质量问题必须及时处理，追查原因并做好记录防止再次发生，并将所有相关的资料整理、存档。第五章车间检查规范51下料组5.1.1检查型材的规格、品种、表面处理方式、外观质量，与设计图纸要求一致5.1.2切割角度与图纸要求一致，并且夹紧力适度,防止型材变形。5.1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤及变形。5.1.4加工后的型材严禁与地面直接接触，必须分类码放，整齐有序。5.1.5下料角度技术标准：45度下料时，角度允许偏差±15′；90度下料时，角度允许偏差±15′。5.1.6下料长度（L）技术标准：外框下料长度L,允许偏差+0.5mm；扇料下料长度L,允许偏差-0.5mm；推拉窗扇下料长度L,允许偏差+0.5mm；中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差-0.2mm。5.1.7扣条尺寸L-0.2mm,加工角度90º±0.3º；扣条安装后的缝隙≤0.2㎜，表面平整度≤0.2㎜。切割断面毛刺（既切口毛刺）≤0.1mm。5.2机加组5.2.1注意端铣方向与图纸要求一致，端铣深度为0至-0.2㎜。5.2.2窗排水孔标准尺寸为：Ф5㎜、水孔长度32mm.排水孔长度允许偏差+2。5.2.3开启扇或固定玻璃分格L>700㎜,在拐角处开一个，固定玻璃分格L<1400时,左右各距框100㎜定为排水孔中线位长度≤2000mm时偏差≤0.5mm；长度>2000mm时偏差≤1mm。5.2.4、窗框对角线长度差：对角线≤1000mm时，偏差≤1mm；对角线>1000mm时，偏差≤2㎜。5.2.5、窗扇对角线长度差：对角线≤1000㎜时,偏差≤1㎜；对角线>1000时,偏差≤2㎜。型材铣后表面应光洁、铣口处毛刺≤0.2mm，保护膜完好,型材上碎屑应用气枪吹干净。5.2.6、安装孔加工执行技术要求，端距150㎜，间距不大于500㎜。5.3组装组5.3.1中梃拼接时,自攻钉应打在固定玻璃一侧，自攻钉应坚固到位,并不得出现自攻钉漏打现象。5.3.2中梃拼接后,其拼接缝隙≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜；中梃与外框或中梃与中梃之间的间距比图纸标注尺寸之差+0.55.3.3胶条安装应处于自然松紧状态，禁止拉紧安装，胶条转角及接头对接时，应使胶条放量10—20mm，以防止收缩后的缝隙；在安装中挺与外框拼接位置的胶条时,此时应将胶条底部割断后安装,以防胶条出现脱槽现象；胶条外观应平直、无卷曲现象。5.3.4合页安装时,其坚固螺丝应坚固、到位,不应出现松动和漏装现象。5.4.5组装后的门窗扇四边与框体的搭接量应满足产品图集中节点的要求，四边搭接量之差不应大于1㎜，扇体执手侧不应出现下垂现象。5.3.6执手、传动杆或滑动杆安装后应灵活,对于已经弯曲或可能影响使用性能的滑动杆不得安装，第六章样窗、样板间、出口产品检查6.1目的由于公司承揽的工程项目难度及影响力逐年提高，因此工程前期制作样窗、对于保证工程质量显得尤为重要。为规范产品样件制作，保证样窗、样板间的效果，达到制作样品的目的，特制定本管理制度。6.2样品制作车间负责按照设计和进度要求安排实际生产制作。操作者由车间指定专人或班组，应具有丰富的工作经验，技术操作水平熟练，质量意识强。样窗、样板间制作完成后，必须擦抹干净。6.3技术交底技术部接到通知后，由技术部经理牵头，组织设计员、主管技术员、质检员、车间组长参加，进行技术交底。对样窗、样板间过程中易发生质量问题的工序提出质量保证措施，应设立关键工序质量控制点，对该工序进行质量控制。6.4样板间检查标准质检人员全程跟踪，做到100%检查，且检查标准高于国标、企标。6.5出口产品6.2.1出口产品不仅仅代表企业也代表国家形象，所以在制作过程中要高度重视质量。6.2.2对于出口产品车间指定专人或班组，具有丰富工作经验、有质量意思且操作水平熟练人员进行加工制作。6.2.3出口产品制作完成后，必须擦抹干净，不能有铝屑等杂物。6.2.4检人员做到100%检查，且检查标准高于国标、企标。第七章成品检验制度7.1目的和适用范围对最终产品的质量特性进行检验，以确保未经检验的产品或不合格产品出厂销售。适用于对最终产品的检验。7.2职责7.2.1.质检部负责最终产品的检验。7.2.2.相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验。7.3工作程序7.3.1最终产品的检验是全面考核产品质量是否满足客房的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验要求进行检验。7.3.2产品完工后由生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验并做好检验和试验记录。7.3.3最终产品相关的检验未完成或未通过时不能进行产品的最终检验。7.3.4如有合同要求时应与用户和第三方一起对产品进行检验。检验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能发货。7.3.5当某些检验项目，本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验，并对所委托单位的检验能力、资质等进行评价填写供方评价记录。7.3.6最终检验完成后，由质检人员，判定最终产品是否合格，如产品判定为合格可填写“产品合格证”等入库销售手续。如判定为不合格的按规定进行处理。7.3.7每一次检验质检员都应做好检验记录记录应及时、完整、清晰并能准确地反映出最终产品实际质量状况。7.3.8质检员应得到质量负责人的授权并在授权的检验范围内实施质量检验工作。7.4质检部保存产品质量检验的所有记录.第八章不合格品管理规定8.1目的对生产全过程的不合格品进行控制，减少不合格品产生，防止不合格品应用到工程中，造成质量安全隐患。8.2适用范围适用于材料检验、生产制作过程检验、最终产品检验时发现的不合格品。8.3职责8.3.1生产车间和库房负责相应范围内不合格品的标识、隔离、判定和处置。8.3.2质检部负责组织质量相关有关人员进行不合格原因分析，并采取相应改进措施。8.4运作程序不合格品处理方式让步接受、退货、挑选、返工，返修，报废。8.4.1材料不合格品的处理：1、材料不合格品的控制流程图材料不合格品材料不合格品标识、隔离材料到厂检验记录组织相关部门人员评审材料不合格品处理：挑选、退货、让步接收、报废材料不合格品处理：挑选、退货、让步接收、报废2、材料到厂后，按工程、批次、规格型号为单位放置，由质检员进行检验。3、检验合格的材料办理入库手续；检验不合格的材料进行标识、隔离。4、材料到场检验发现批量不合格的材料，标识并隔离，质检员填写材料到厂检验报告，经质检主管审核后，会同生产部进行评审，决定处理方式；经审批后，进货检验依处理方式作业。5、质检员依据检验结果填写的材料到厂检验报告需每批报质检主管。8.4.2制作过程中不合格品的处理：1、制作过程中不合格品的处理流程图制作过程中不合格品制作过程中不合格品个别不合格品批量不合格品个别不合格品批量不合格品标识标识、隔离标识标识、隔离处理组织相关部门人员评审处理组织相关部门人员评审制作过程中不合格品处理：让步放行、返工，返修，报废制作过程中不合格品处理：让步放行、返工，返修，报废2、对生产作业人员在生产过程中发现的不合格来料，应及时向班组长反映，由生产车间主任开出退料单，经质检员判为不合格，退回原材料库。3、过程检验的首件不合格，退回生产车间或班组，要求重新制作。4、过程检验发现的个别不合格，质检员将其放置于不合格标识的区域，且写不合格品登记台帐，并交生产班组处理，决定返工、返修或报废。5、对过程检验发现整批不合格或同类缺陷的不合格率超过3%，填写质量反馈单报生产部，决定该批处理方式。8.4.3成品检验不合格品：1、成品检验发现批量不合格，经质检主管确认为不合格发出质量反馈单，会同生产部进行评审决定处理方式。2、出厂检验时发现不合格，将其挑出进行处理，重新检验合格后出厂。8.5不合格产品处理方法8.5.1不合格品需按相关规定重新检验，合格后方能转入下道工序或出厂发货。8.5.2对不合格产生原因必须加以分析判断，采取预防措施，避免相同状况再次发生。8.5.3所有不合格品在进行让步处理时，必须生产经理批准，得到顾客的同意。8.5.4不合格品处理各阶段作业必须进行记录，建立不合格品台帐，批量不合格进行返工返修时，需填写返工、返修报告。第九章奖罚制度9.1质量事故分类9.1.1根据质量事故造成后果的严重性，将其划分为以下几类：1、下列行为/现象均属于质量事故：（1）违反工艺和操作规程，造成重大后果的；（2）违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；（3）因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；（4）生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；（5）因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；（6）因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；（7）因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的；（8）因技术失误，而造成损失的；（9）因违反生产管理程序，造成损失的；（10）生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；（11）生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；（12）纠正措施没有按期整改的；（13）一次交验合格率没有达到规定要求的。2、质量事故的类别质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：特大质量事故、重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故（1）特大质量事故，因产品质量问题导致直接经济损失超过5万元，或给公司造成非常恶劣的影响：（2）重大质量事故的判定a、造成直接经济损失≥10000元的；b、因质量问题造成顾客严重不满，并有可能终止合作关系的；c、严重影响本公司形象的。（3）严重质量事故的判定a、造成直接经济损失≥5000元且不足10000元的；b、因质量问题造成顾客退货或拒收的；c、对本公司整体形象造成不良影响的。（4）一般质量事故的判定造成损失/影响不属于2.1、2.2.2.3规定范围之内的，均判定为一般质量事故。9.2处理程序9.2.1公司内部质量事故报告、日常检查或抽查中现场发现质量事故或接到顾客对公司的产品质量投诉时，应立即反馈至公司质量安全部进行初步现场调查或采取其它方式进行调查。9.2.2质量安全部并将初步情况及时反馈至公司质量总监，质量总监根据质量安全部反馈的信息成立质量事故小组对事故进行现场分析调查，总将分析报告反馈至公司，一般、严重质量事故由质量事故小组及相关副总制定处理结果，重大、特大质量事故由公司质量总监及公司高层领导制定处理结果。9.2.3发生重大质量事故的，必须上报，并应积极组织排除险情，制止事故扩大，做好事故调查处理。9.2.4外协单位的负责人在事故发生后，应积极配合公司及外部其他单位和部门的调查处理工作，并作好善后处理工作。对于不积极配合的外协单位，公司