单层21米高厂房钢结构施工方案

{工厂管理运营管理}单层21米高厂房钢结构施工方案1.编制原则及依据1.1编制原则案中的措施经济合理，适用可行。1文件之一,并符合基本建设工程施工程序和施工规范要求。2人力资源等，并进行优化配置，高效地组织施工。1.2编制依据1.2.1甘肃东兴铝业有限公司与十七冶签订的施工合同。1.2.2沈阳铝镁设计院有限公司所出电解车间主厂房的施工图。1.2.3甘肃东兴铝业有限公司技改部发的相关文件1.2.4现行国家建筑施工及验收规范、规程。序号标准代号标准名称1.GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2.GB50194-93建筑工程施工现场供用电安全规范3.GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准4.GB50348-2004安全防范工程技术规范5.JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程6.JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范7.JGJ59-2011建筑施工安全检查标准8.JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范9.JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程10.JGJ146-2004建筑现场施工环境与卫生标准11.JGJ160-2008施工现场机械设备检查技术规范12.YB4147-2006冶金建筑工程施工质量验收规范13.YB/T9256-96钢结构、管道涂装技术规程1.2.5《甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作组织设计》1.2.6十七冶质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。1.2.7十七冶编制出版的企业施工技术标准、工法及以往工程的施工经验。1.2.8十七冶有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。2.工程概况2.1工程简介我公司主要负责甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢纸内容为准。2.2钢结构工程特点2.2.1工期紧甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作以主厂工带来了不便，对工期影响很大。我公司将克服困难，在施工现场布置10台龙施工，按质按量确保工程需要。2.2.2构件几何尺寸大电解车间主厂房共计1267.2m×32m。工程实物量7000吨。H实腹焊接工字形截面。钢柱总长20.15m；上柱截面为H440*500*14*20，下柱为H440*300*14*20，下柱用斜缀条将两根焊接H型钢连接。本次施工重点为构格式排架柱及吊车梁。（1）柱子系统：电解铝车间主厂房柱子系统采用HH型钢截面，下阶柱采用格构式。格构式为双角钢、双H型钢，腹杆为角钢。钢柱顶标高为18.8m，柱底标高-1.35m。（2）吊车梁系统：8mm双肢角钢加撑杆组成，水平支撑一般采用角钢。轨道联接采用焊接型压轨器。（3）支撑系统：屋面采用带天窗屋面有檩结构体系，屋面坡度1/15。檩条采用高频焊H200*150*3.2*4.5型钢和冷扎C200*70*20*3设置隅撑以保证屋面梁受压翼缘的侧向稳定。屋檐处设天沟。（4）墙架系统：墙架系统由抗风桁架、墙架柱、抗风柱等组成。纵墙、山墙设独立墙架柱。7.5m、6m两种组成，横墙下部由采光窗和砖墙组成，上部由采光窗和彩钢板墙皮组成，在厂房两端山墙处设置抗风桁架用以支承山墙墙架柱。2.2.3焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用Q345BQ345C度均在16mm为Ⅰ级标准。2.2.4施工环境影响难度高气温较低，给施工带来较大难度。3.施工部署3.1制作厂安排本次甘肃东兴铝业有限公司电解铝车间钢结构的加工制作任务主要由装备公司派遣施工队伍在现场制作制作，分别设为钢构一工段至五工段。3.2总体要求3.2.1根据工程总规划要求，在保证质量的前提下，确保现场安装需要及钢结构制作节点要求。3.2.2本工程质量目标如下：质量目标：合格，工程一次验收合格率100%。3.2.4配套制作，服务现场，听从协调。3.3资源配备3.3.1人员及人员培训（附表四）殊工种。3.3.2生产设备3.3.2.1原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。3.3.2.23.3.2.3主要生产设备如下表1所示。表1主要设备配备表序号名称规格、型号台/件备注2龙门单梁吊车20t1跨度20米3龙门单梁吊车10t84龙门单梁吊车16t15埋弧焊机MZ-1000～1250206硅整流焊机ZX-500247交流焊机208CO2气体保护焊机NBC-500309半自动切割机CG1-301810喷砂除锈装备6立方空压机211空压机1.6m3/0.8MPa612磁力钻WA-35001013型钢矫直机H200*800114角向磨光机若干3.3.2.4用。3.4施工前期技术准备工作。3.4.1图纸自审会审工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计单位联系。钢柱等构件制作前，技术部门必须按设计要求和相关技术标准及规范，门。3.4.2详图转化图。3.4.3编制施工作业设计术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。3.5保证工期的措施3.5.1、加强思想教育，开展劳动竞赛，提高施工人员素质，班组工序承包责任制，创造良好的工作环境，激发职工劳动积极性、主动性和创造性。3.5.2减少积压，少做重复倒运工作。3.5.3、个别工种特殊阶段要加班加点，起重工每天提前半小时上班准备吊装器具及原材料倒料到位，推迟半小时下半将成品倒运至刷漆点。3.5.4、严格工序交接、检验制度，做到不返工，不合格品产品严禁出厂。4.材料选用及材料管理4.1材料选用（1）钢材钢柱、柱间支撑、屋面托架、屋架、平台柱、平台梁等主要钢构件（角钢、槽钢、工字钢除外），钢柱材料为Q345B，钢吊车梁为Q345C，其它材料为Q235BGB/T1591的要求，应具有抗拉强可焊性。Q235B（GB/T700磷含量的合格保证，并有良好的可焊性。1/2或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。等级》GB8923-1988规定。（2）焊材手工焊Q345BGB/T5118）中的规定要求，手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合《碳钢焊条》（GB/T5117（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。度钢材相适应。（3）氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体CO2更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。（4）涂料的选用根据设计要求，常温构件（主厂房、蓄热站等）采用以下油漆：项目涂层结构底漆中间漆面漆修补漆现场面漆涂料名称聚氨酯漆聚氨酯漆聚氨酯漆同左各层聚氨酯漆涂层厚度（微米/层数）50-60/225-30/225-30/2100-120/425-30/1使用，出现油漆颜色不一，影响厂房整体观感。4.2材料的管理格后退库。材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放置。标识。有焊材进行。所有焊材选用品牌厂家，必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊材应由专人发放。焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，随用随取。阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。4.3其它要求1、对高强度螺栓连接面，按规范的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，抗滑移系数μ≥0.45。2、本工程所用一切材料应严格执行各项质量标准，不准使用没有合格证的质量硬伤。4.4材料报验方可使用。5.加工制作允许偏差5.1零部件切割5.1.1、放样、号料时应预留的加工余量。（1）预留切割、刨边、磨平等的加工余量a.半自动切割：钢板厚度＞20mm时为3.5mm；钢板厚度≤20mm时为3mm。b.手工切割：钢板厚度＞20mm时为4mm；钢板厚度＜12mm时为2mm；钢板厚度δ12—20mm时为3.5mm。气割视割咀型号不同，切割余量也适当放大，取值在2~5mm。c.剪切：要求进行边缘加工的，预留余量为2mm；边缘不加工的不留余量。d.刨边、磨平加工余量：氧割下料时应预留2～3mm；剪切下料时应预留2mm。（2）预留焊接收缩加工余量a.工字型构件收缩余量：断面高在300mm以下者，按焊缝长度的1/1000增加；断面高在300～500mm者，按焊缝长度的0.7/1000增加；断面高在500mm以上者，按焊缝长度的0.5/1000增加；每个对接焊缝加1～2mm；每对加劲板加1mm。b.桁架结构：按长度0.5‰预留收缩量；每个对接焊缝加1mm；每对加劲板加0.5mm。5.1.2、放样的零件长、宽允许偏差±0.5mm，对角线≤±1mm，放样完毕后须自检、互检，对重要的部件须专检。5.1.3200㎜H错开200㎜。5.1.4H30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定）取值按切割2～4mm，焊接收缩2～4mm，T型缝腹板宽度方向预留2～4mm焊接收缩余量；气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.2矫正矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5.3螺栓孔距偏差螺栓孔孔距的允许偏差按规范的要求控制见下表:螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距≤５００501～12001201～3000〉3000同一组内任意两孔±1.0±1.5————间距相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0距注：1.在节点连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.4构件组装允许偏差5.4.1焊接H型钢允许偏差（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。（2）焊接H型钢的允许偏差焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差h＜500±2.0截面高度h500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度△b/1003.0L/1000，且不应大于弯曲矢高(受压构件除外)10.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度t＜143.0ft≥142.05.4.2、焊接连接组装允许偏差（124m3～4mm。（2）焊接连接组装的允许偏差应符合下表。焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)对口错边△t/10，且不应大于3.0间隙a±1.0搭接长度a±5.0缝隙△1.5高度h±2.0垂直度△b/1003.0中心偏移e±2.0连接处1.0

型钢错位其他处2.0（3）要求刨平顶紧的顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。（4）桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。5.4.3、端部铣平及安装焊缝坡口（1）需刨平的位置，必须进行刨平处理。端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线垂直度L/1500安装焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)坡口角度±5°钝边±1.0mm（2）外露铣平面应防锈保护5.4.4、钢构件组装外形尺寸允许偏差。（1）单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装±L/1500±15.0孔距离L柱底面到牛腿支承面距离±L/2000±8.0

牛腿面的翘曲△2.0柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0牛腿处3.0

柱身扭曲其他处8.0项目允许偏差连接处±3.0

柱截面几何尺寸非连接处±4.0翼缘对腹板的垂连接处不大于1.5

直度非连接处b/100，且不应大于5.0

1柱脚底板平面度不大于5.0

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离不大于3.0

（2）焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)端部有凸缘支座板0~5.0

梁长度L其他形式±L/2500±10.0h≤2000±2.0

端部高度hh＞2000±3.0设计要求起拱±L/5000拱度设计未要求起拱10.0~5.0侧弯矢高L/2000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于10.0腹板局部平t≤14不大于5.0面度t＞14不大于4.0翼缘板对腹板的垂直度b/1003.0吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度不大于1.0梁端板的平面度(只允许凹进)h/5002.0梁端板与腹板的垂直度h/5002.0（3）钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)桁架最外端两个l≤24m+3.0-7.0孔或两端支承面最l＞24m+5.0-10.0外侧距离项目允许偏差(mm)

桁架跨中高度±10.0设计要求起拱±L/5000

桁架跨中拱度设计未要求起拱10.0-5.0相邻节间弦杆弯曲(受压除外)L/1000支承面到第一个安装孔距离a±1.0檩条连接支座间距±5.0（4）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸（mm）

墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差(mm)

构件长度L±4.0构件两端最外侧

±3.0安装孔距离Lι/1000,且不应大于构件弯曲矢高10.0+5.0截面尺寸-2.05.5构件焊接外观检验5.5.1、二级、三级焊缝外观质量检查如下表

焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型二级三级≤2+0.02t1.0≤2+0.04，且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0≤2+0.02t1.0≤2+0.04，且≤2.0根部收缩

长度不限项目允许偏差≤0.5t，且≤0.5；连续长度≤100.0,且焊≤0.1t，且≤1.0；咬边缝两侧咬边总长≤10%焊长度不限缝全长允许存在个别长度

弧坑裂纹－≤5.0的弧坑裂纹允许存在个别电弧电弧擦伤－

擦伤缺口深度0.05t缺口深度0.1t，且

接头不良≤0.5≤1.0

每1000.0焊缝不应超过处深≤0.2t0.5t；表面夹渣－且≤20.0每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤

表面气孔－3.0的气孔26倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚5.5.2、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差如下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）允许偏差

项目一、二级二级B＜20：0～3.0B＜20：0～4.0

对接焊缝余高B≥20：0～4.0B≥20：0～5.0对接焊缝d＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.05.5.3、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差如下表部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差hf≤6：0～1.5焊脚尺寸hfhf＞6：0～3.0hf≤6：0～1.5焊缝余高chf＞6：0～3.01、hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝总长度10%；2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。6.主要钢结构制作方法6.1吊车梁6.1.1种类、数量、材质6.1.1.1吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。6.1.1.2吊车梁采用Q345C钢材。6.1.2制作工艺流程见下图：钢材、焊材、涂料验收放样、号料下料、切割接料横向拼接料焊缝检验焊接矫平二次号料、下料H钢组对H钢焊接gH钢矫正焊缝检验几何尺寸控制、切割余量支座板、肋板组装焊接制孔构件检验涂装油漆构件编号

喷砂或手工除锈成品检验成品出厂6.1.3放样、号料6.1.3.1所有构件零部件，一律要放样。6.1.3.26.1.3.3量。6.1.3.4对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。6.1.4下料切割下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。气割的尺寸精度要求：项目允许偏差零件的宽度和长度±3.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mmt为切割面厚度。坡口要求：6.1.5拼接6.1.5.1后产生的变形，采用火焰矫正。6.1.5.2吊车梁上、下翼板接料时，要避开跨中1/3L的范围内接缝，腹板和翼板接缝应错开200mm缝。6.1.5.3计值大3～5mm。吊车梁不允许下挠。6.1.6组对H组对腹板点焊牢，将“T”型钢翻身，和下翼板组对成H型钢。H型钢焊接矫正后，再组装端部支座板和肋板。吊车梁肋板和上翼板要顶紧。6.1.7焊接6.1.7.1附有质保书，必要时应进行复验。6.1.7.2焊接工艺(1)焊工资格焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。(2)要求。支座板、肋板采用CO2气体保护焊或手弧焊。(3)腹板和上翼缘板要求焊透，所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。32mm厚板对接焊焊缝外观质量一级，且焊前必须预热。预热采用火焰对焊缝坡30100～150应快速进行焊接。(4)30mm～50mm水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。(5)再焊。(6)质量。(7)可处理。(8)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。(9)定位焊要求缝出现裂纹，应清除后重焊。靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400～600mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧如下图所示：(10)(11)焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。(12)焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。(13)(14)零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。(15)为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。(16)引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止弧坑裂纹（特别是采用CO2方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留2～3mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。(17)焊接变形控制措施下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。(18)对CO22m/s速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：(19)焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，焊缝尺寸和外观质量应符合规范要求。焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89BGB11345-89B类Ⅲ级100%和20%钢在焊完24小时之后进行探伤检测。6.1.7.3靠性。6.1.7.4从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。6.1.7.5不得焊接支架，夹具、吊环等物件。6.1.7.6相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。6.1.7.73手工电弧焊或CO2气体保护焊。6.1.7.8GB11345《钢焊缝手工超焊缝质量等级一级二级内部缺陷评定等级ⅡⅢ超声波检验等级B级B级探伤探伤比例100%20%焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。6.1.7.9H钢焊接顺序如图所示：6.1.8矫正6.1.8.1H型钢焊后翼板变形，采用机械或火焰矫正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矫正。腹板不平，肋板不直，支座板弯曲，采用火焰矫正。6.1.8.2实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。6.1.9制孔6.1.9.1在有效期内）进行一次号完，避免人为的积累误差。6.1.9.2强螺栓孔周围50mm范围内不允许刷漆，并应保护磨擦面。螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围≤500500～12001201～＞30003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5－－相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。6.1.9.3吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。6.1.10涂装、编号、出厂6.1.10.1涂装按7.2工艺要求进行涂装。6.1.10.2出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。6.1.10.3构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。6.2厂房钢柱制作6.2.1形式、数量、材质6.2.1.1电解车间主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面；6.2.1.2钢柱处理格构式钢柱采用Q345B钢材，钢柱系统总重约4440t。6.2.2钢柱制作工艺流程a)格构式钢柱制作工艺流程如下图所示详图设计材料验收号料下料接料矫正下肢组对上柱H型钢组对下肢焊接上柱H型钢焊接矫正矫正下肢两肢装配上柱人孔装配检查上柱牛腿组装柱脚组装上柱焊接肩梁组装上柱检查检查焊接上下柱预装预装检查制孔涂装编号出厂6.2.3号料、下料6.2.3.1除锈、喷涂一遍防锈底漆。6.2.3.2所有筋板、零部件一律以1：1放实样。6.2.3.3放样、号料前，操作人员应熟悉样板、样杆和图纸，并核对钢号、容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割6.2.3.4等因素，并留适当余量和二次切割余量。型钢杆件接长时,接长长度不宜＜1m。杆件长度≤12m12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不应＜500mm。杆件接头应避开孔眼位置。十H型钢三块板焊接及下柱左肢角钢与背板焊接。6.2.3.5下料切割采用半自动切割。6.2.3.6计手册进行。6.2.3.7钢板接料采取反变形措施，减少矫平工作量。矫平用火焰矫平。6.2.4格构式钢柱组装下柱和上柱HH型出1：1实样，设置定位角钢。将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。6.2.3牛腿（肩梁）组装牛腿与柱身装配，以牛腿刨光端面为基准划出腹板连接板的装配线，装配牛腿。公差在规范要求的范围之内。6.2.4上下柱预装6.2.4.1置定位角钢，将上下柱定位，检查接口间隙、错边量、总长度等。6.2.4.2方案，不得将质量问题留到安装现场去处理。6.2.5焊接、矫正6.2.5.1H型上柱均采用自动埋弧焊机焊接。6.2.5.2位焊工同时施焊每焊接200mm空300mm在焊接四条主焊缝采用对称焊接和中间往两边焊接顺序。改变焊接次序和方向，把两条相邻的焊缝同时向同一方向焊接，可以克服焊接变形。6.2.5.3固定，一边用千斤顶.也可以增加尺寸控制的办法，还有加三角板定位，防止焊2多少，再焊多少，最后盖面。6.2.5.4CO2气体保护焊接或手弧焊，焊接变形超出规范要求时，用火焰矫正温度控制在700～800℃之间，不超过900℃。对于Q345钢应自然冷却。矫正的方法有两种：一种是机器矫正和火焰加热矫正利用外力使构件产生H型焊接置和加热范围。加热方式）对钢柱进行调形。构弯曲变形火焰调形方法6.2.5.5冬季施工时，厚板（25mm以上）焊前应预热，焊后进行后热处理，制订出修补工艺后处理。6.2.5.6钢构件材质是Q345B时，手工焊：焊条选用E50XX系列；埋弧焊：焊丝选用H08MnA，焊剂选用HJ431；CO2气体保护焊：焊丝选用ER50-6或ER50-3。6.2.6制孔及检验6.2.6.1螺栓孔、与吊车梁连接孔等，以零件号孔、钻孔。6.2.6.2下道工序。6.2.7涂装、编号、出厂6.2.7.1涂装见钢结构涂装要求（7.26.2.7.2上下柱接口编号，单件构件重量等。6.3支撑系统6.3.1屋架梁为桁架式结构梁，一般都由上、下弦杆，腹杆和连接板等主要杆件组成。6.3.2制作工艺流程（屋面梁参照H型钢、钢柱制作流程）原材料验收原材料的校直、校平放样号料下料接料焊接焊接检验矫正装配胎模零部件加工设置定位限位装置组装焊接焊接检验矫正焊接变形制孔除锈涂装涂装检查编号出厂6.3.3放样6.3.3.1板和样杆。6.3.3.26.3.4．下料及零件号孔制孔。6.3.4.16.3.5装配6.3.5.1放焊接收缩量。所放实样必须包括上下弦及腹杆的中心轴线、外形轮廓线,并在装配平台上按照所放实样，设置上、下弦和腹杆等的定位角钢，点焊牢固。6.3.5.2叠放在连接板上，点焊牢固。然后再装配腹杆，对正位置，点焊牢固。6.3.5.3180°作为胎模使用。设置屋架两端基座板的定位装置如下图1所示：图1定位板的装配示意图6.3.5.4屋架的装配顺序如下：（如下图所示）屋架装配示意图ab.放置上、下弦角钢及腹杆，对正位置后定位焊接牢固。c.将胎模上已搭接牢固的半片屋架翻转180°后，采用电动砂轮或钢丝刷复进行）6.3.6焊接6.3.6.1焊接顺序a.焊接上、下弦杆连接板及垫板外侧焊缝。b.焊接上、下弦杆连接板及垫板内侧焊缝。c.焊接上、下弦杆与腹杆的焊缝，焊接顺序如下图所示。注：对于露天支撑，要求角钢在筋板上接触面必须四面焊接。厂房内构件按图纸施工。腹杆焊接顺序示意d.焊接腹杆间的垫板焊缝。将屋架翻转180后焊接顺序同上6.3.7施焊完毕，及时清理焊接飞溅物号。6.3.8焊接矫正火焰配合机械修正。6.3.9制孔屋架两端基座板的螺栓孔，采用模板钻孔,腹杆与连接板孔采用套钻方式进行。屋架上下弦杆的孔，采用号孔后用磁力钻进行钻孔。6.3.10涂装按7.2涂装要求进行。7.质量通病防治及油漆、成品保护7.1质量通病防冶7.1.1现象：扭曲两种情况。7.1.2加工过程中的应采取防治措施，以减少构件的应力及其变形。7.1.2.1、制造用的放样平台、拼装平台应具有标准的水平面，如局部不平度应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。7.1.2.2、从号料到剪切，对钢材及剪切后的零件应作认真检查，对于变形的钢材及剪切后的零件应矫正合格，防止以后各道工序积累变形。7.1.2.3、拼装前应按设计图纸的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。按要求预加切割和焊接收缩余量数值。7.1.2.4、构件组装时为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应按要求做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确。7.1.2.5、拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。7.1.2.6、焊条的材质、性能均应符合设计和工艺要求。这样可防止焊缝金属与母材金属的强度不等，使焊后构件产生过大的应力，造成变形。7.1.2.7、严格按焊接工艺采用正确的焊接顺序。7.1.2.8、拼装支承的平面应保证其水平度，并应符合支承的强度要求，不使构件因自重失稳下坠，造成拼装构件焊接处的弯曲变形。7.1.2.9件变形，甚至发生吊装事故。7.1.2.10转半径处，避免构件吊起直立过程中产生过大弯矩而变形。7.1.2.11构件吊装失稳变形。7.1.2.12放置承力均匀，不致使构件悬空而产生自重弯曲变形。7.2.涂装工艺7.2.1涂装材料底漆：聚氨酯漆二道漆膜厚度为50～60um。中漆：云铁醇酸磁防锈漆二道漆膜厚度为25～30um。面漆：醇酸磁漆两道漆膜厚度为50～60um。制作厂刷4道，现场安装完毕再刷一道，干漆膜厚度不小于125um。7.2.2涂装施工应在允许的气候条件下进行7.2.2.1、施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工环境也不同。施10至30℃。7.2.2.2、在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。7.2.3涂料的确认和贮存7.2.3.1、涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。7.2.3.2、涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。7.2.3.3、涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。7.2.3.4、涂料以刷涂、手工滚涂法为主,出厂前面漆采用喷涂方式涂装。7.2.4涂装的要求7.2.4.1、钢材表面采用喷砂除锈达Sa2.5级；7.2.4.2、涂层厚度经检查应达到设计要求；7.2.4.3、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原称号；7.2.4.4、对于“背对背”双角钢或槽钢杆件，应除锈先将“背对背”底漆涂刷后再组对。7.2.5构件不涂漆部分7.2.5.1、现场焊接焊缝两侧各100㎜范围内；7.2.5.2、摩擦型高强螺栓连接面以外周边100㎜范围内；7.2.5.3、钢构件与混凝土接触面。7.2.6对于构件工地焊接和高强度螺栓部位，采用贴纸方式来保护摩擦面。7.3.成品保护措施提高工程质量的重要一环，具体措施如下：7.3.1施工人员要认真遵守构件堆场成品保护制度。7.3.2不允许利用成品钢结构承载其它荷载。7.3.3构件堆放要整齐,且长方向顺龙门吊轨道方向堆放。7.3.4构件要科学地码放在指定地点，防止倒塌碰撞破坏,要轻拿轻放。7.3.5堆场各种成品集中码放，设有垫托并有排水措施。7.3.6构件码放时应大件,重件放底层,其它轻件,小件放上面,但层数不能过多,不能将底层构件压弯为宜。7.3.7钢丝绳擦伤。7.3.8输安全及构件油漆的保护。8质量控制8.1质量目标工程质量按照《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95及其他相关标准进行评定。本工程质量目标是：·工程产品合格率100%·点分格率＞95%·争创冶金行业优质工程工程技术资料达到齐全、准确、及时、清晰，并及时移交。消灭重大及一般质量事故，消除质量通病。8.2工程质量保证体系8.2.1建立以项目负责人为首的质量保证组织机构，责任到人，各负其责。组织体系见附件(附表二)。质检流程表8.2.3工程质量专检流程8.3质量控制主要措施8.3.1.自觉接受业主和监理的监督指导，认真学习领会有关质量评定标准、质量文件和规范，确保工程质量目标的实现。8.3.2认真贯彻坚持推行“三标一体质量管理体系文件，编制项目质量计划，保证质量体系自始至终正常运行，处于受控状态。8.3.3加强全员质量意识教育,使每个员工树立“质量第一,用户满意的思想意识，并使之变为行动，精心操作，保证每道工序合格。8.3.4工程质量事前控制措施8.3.4.1好自审记录，参加图纸会审和设计交底，尽可能把错误消除在制作过程之前。8.3.4.2实施。8.3.4.3核。8.3.4.4准确。8.3.4.5证明书，按规定验收或复验，严禁不合格品用于工程。8.3.5工程质量的事中控制措施8.3.5.1工序。8.3.5.2隐蔽。8.3.5.3工程质量检查均遵守先“自检、互检，然后“专检的工作程序。分项工程质量评定先自评，后由专检员核定。8.3.5.4由专检员（或监理）认可。不合格品的报告，处置按程序文件执行。8.3.5.5专检人员和工程技术人员要有质量管理记录，并做到及时、准确、清晰。专检人员要严格把关，并及时纠正质量通病。8.3.5.6工序是：·Ⅰ、Ⅱ级焊缝焊接·高强螺栓制孔8.3.5.7加强半成品、成品保护，下道工序有保护上道工序成果的义务。8.3..5.8电焊工等特殊工种要持证上岗，由专检员、监理核查，上岗证过期的，要经过培训取证后再上岗。8.3.5.9要罚操作者，而且要罚直接管理者。9安全、环保及职业健康组织保证体系：安全、环保及职业健康织保证体系见附件（附表三9.1安全、文明施工措施9.1.1安全工作目标：无工亡、无重伤、无恶性险肇事故；千人负伤率〈0.5。文明施工达标。9.1.2安全方针及原则：坚持“安全第一，预防为主的安全生产方针。坚持“谁主管，谁负责；“管生产必须管安全”的原则。落实各级人员的安全生产责任制，不断提高全员安全生产意识。9.1.3实施措施A监督、执勤。执勤人员配戴执勤标志，有权制止任何违章操作或违章指挥行为。B.作业处每周安全例会不能少,班组每天有安全交底会。C不改者，从严处理。DF)良好形象。G)、重大构件运输，要制定安全技术措施，并向作业人员交底。H)、起重吊装作业执行“十不吊。I)、氧气瓶、乙炔瓶按规定距离摆放，不准混放在一起。G)、工具房、仓库内、液压设备旁、行车驾驶室内要放置灭火机。K)、按JGJ59-95组，负责督促、检查文明施工管理。L)、保证道路畅通，构件、材料摆放有序，挂牌标识。M)、工完料清，现场无杂物、无余料。施工现场天天清理干净。N)、机械设备维护、保养表面无尘灰，地面无油渍。O)、爱护绿地草坪、树木、花草，损坏要赔偿。P)、办公室、休息室、仓库内整洁卫生，不定期抽查、评比。9.2环境保证目标及措施9.2.1、环境保护目标：生产现场噪音排放白天≤70db（A55db（AGB12348—20089.2.2、实施措施：（1GB12523-90严格控制粉尘在10mg/m3卫生标准内（2）保证道路通畅，构件、材料摆放有序，挂牌标识。（3）工完料清，现场无杂物、无余料。施工现场天天清理干净。（4）选择对外环境影响小的运输路线及运输时间。（5）机械设备维护、保养表面无灰尘，地面无油渍。（6）办公室、休息室、仓库内整洁卫生，不定期抽查、评比。（7）爱护绿地草坪、树木、花草，损坏要赔偿。（8JGJ59-99查标准，成立文明施工领导小组，负责督促、检查文明施工管理。9.3健康保障目标及措施9.3.1、健康保障目标：员工健康定期检查面100%。9.3.2、实施措施：（1）工人劳动强度按国家现行劳动法和有关条文规定执行，保证施工人员工人的身体健康。（2）按照要求，进入冬期施工应做好工人的防寒保护，避免冻伤和冻坏。（3）定期搞好卫生、清理垃圾，施药除“四害。10、钢结构制作冬季施工方案10.1工程概况本工程建设地点在甘肃省嘉峪关市嘉北工业园区10.2、当地的气温特点及对策10.2.1、气候：5天的日平均气温稳定在55天的第一5天的日平均气温稳定在5℃以上，则此5天的最后一天为冬施的终日。嘉峪关市属温带大陆性荒漠气候，年均气温在6.7℃—7.7℃之间，年日照8000小时。自然降水量年平均85.3毫米，蒸发量2149毫米。全年无霜期130天左右。冬季施工工期为4个月，根据气温变化，大致可分为两个阶段：初冬和严冬阶段。10.2.2、低温施工阶段（初冬阶段）：大气平均温度0℃左右。全年约60天，占冬施工期的56%，一般自11月中旬开始至12月中旬，次年2月中旬至3月中旬，这60天虽然已进入冬期施工，但日作业环境温度基本处于正温，钢构安装基本按照常温施工即可。10.2.3、严冬施工阶段：指大气平均温度在-5℃左右，全年为50天左右，占整个冬期施工的44%，一般自12月下旬至次年250为-5℃以上。工作为冬季施工的控制重点。10.3冬施前应准备的工作10.3.1、人员组织10.3.1.1冬季施前认真组织有关人员分析冬季施工作业计划，并组织编制冬季施工措施，所需材料在冬季施工前准备好。10.3.1.2项目夜间均设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时负责收听和发布天气情况。10.3.1.3检查，施工现场的准备工作，包括临时设施、临电、机械设备、安装等工作。10.4、物资准备：10.4.1冬季施工前将所用到的材料准备齐全，主要包括：温度计，焊条烘干箱，焊条保温桶，保温防火石棉布，氧乙炔烤枪等。10.4.2材料进场后设专人保管。10.5、冬期施工主要技术措施10.5.1量，并在施