生产运作管理MRPERP

第九章物料需求计划（MRP）与企业资源计划（ERP）

MRP的原理MRP系统MRPII简介ERP简介第一节MRP的基本原理基本思想：围绕非独立需求的物料，按需准时生产。特点：反工艺顺序——后向拉动式；围绕物料——以销定产准时——上下工序间保持服务关系，不提前完工、不延迟正向流动方向：原材料毛胚零件部件产品；逆向流动方向：产品部件零件毛坯原材料传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。MRP的产生与发展1）盲目性盲目地维持一定量的库存2）高库存与低服务水平服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。3）形成“块状”需求对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍块状需求示意图产品原材料零部件订货点法为什么有这些缺陷？思考订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。MRP(MaterialRequirementsPlanning)

是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQMRPMRP的几个发展阶段1、开环MRP阶段2、闭环MRP阶段3、MRPII阶段4、ERP阶段MPS主生产计划MRP计算●生产哪些零部件、数量多少●何时生产、何时发货制造订单库存文件计划订单BOM物料清单采购订单物料需求计算器开环MRP期量标准文件执行结果反馈NNYY生产计划大纲主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划采购生产活动控制派工输入/输出控制是否可行是否可行闭环MRP一种计划与控制系统会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP-II逻辑流程图覆盖企业全部生产资源的管理信息系统供应市场采购加工销售需求市场物流过程资金流过程资金流入信息流资金流出物料流入信息流物料流出企业的整个供应链MRPⅡ（企业制造资源计划）下一代的制造业系统和资源计划软件—企业资源计划（ERP）一天中午，丈夫在外给家里打电话：“亲爱的老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可以吗？”（商务沟通）妻子：“没问题，我会准备好的。”（订单确认）妻子记录下需要做的菜单（MPS计划），具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……（BOM物料清单），发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋……（BOM展开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋（共用物料）。打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋（缺料）。

来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”（采购询价）小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”（经济批量采购）妻子：“这有一个坏的，换一个。”（验收、退料、换料）回到家中，准备洗采、切菜、炒菜……（工艺线路），厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲……（工作中心）。妻子发现拨鸭毛最费时间（瓶颈工序，关键工艺路线），用微波炉自己做烤鸭可能来不及（产能不足），于是在楼下的餐厅里买现成的（产品委外）。下午4点，电话铃又响：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮忙准备一下。”（紧急订单）“好的，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋，我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”（不能并单处理）“好的，肯定让你们满意。”（订单确定）鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。（紧急采购）6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还不送来？”（采购委外单跟催）“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”门铃响了。“李太太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”（验收、入库、转应付账款）6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”（呵呵，又是紧急订购意向，要求现货）“不行呀，女儿，今天妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”（这就是ERP的使用局限，要有稳定的外部环境，要有一个起码的提前期）送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了（设备采购），最好能再雇个小保姆（连人力资源系统也有接口了）。”丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”（通过审核）妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”（最后就是应收货款的催要）第二节MRP系统一、MRP在生产经营活动中地位如图9-2外购件需求计划自制件投入出产计划采购订单供货单位信息能力需求计划车间生产作业计划作业统计与控制库存状态文件MRP打破产品品种之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；MRP处理的是相关需求；根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；MRP的主要思想产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期计划执行MRP的基本处理逻辑MRP的输入

MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告MRP系统周次12345678产品A（台）1015产品B（台）1312配件C（件）1010101010101010二、MRP的输入产品主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。（一）产品出产计划（主生产计划MPS）综合生产计划和产品出产计划1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份（二）产品结构文件

物料清单（产品结构文件，BOM）BOM（Billofmaterials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。滑条拉手滚子抽屉锁箱体三抽屉文件柜组成LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3

三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)LT=3周

J(20kg)K(5kg)（三）库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。部件CLT=2周周次1234567891011总需要量预计到货量现有数净需要量计划发出订货量

3003003004002020420420420420120120120–180-180-480

180300

180300库存状态文件---参数总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。现有数：为相应时间的当前库存量净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。三、MRP的输出信息1、自制件投入出产计划；2、原材料需求计划3、外购件采购计划；4、库存状态记录5、工艺装备机器设备需求计划6、计划将要发出的订货7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计9、对生产及库存费用进行预算的报告。10、交货期模拟报告11、优先权计划MRP的计算流程MRP的计算有二种：1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量及投产日期。编制MRP计划是件较为耗时的事情，有时我们可以直接根据BOM和生产周期，得出零部件数量及投产日期。见下例。

例10-1产品A的BOM图，求生产10个A，所需其它各个零部件的数量。重复零部件为E和F，其中：2B可分为4E；8F；1C可分为2E；1D可分为2F。最终结果如下表求：⑴若组装10件产品A，还需多少件E（除库存外）？⑵根据进度安排，在第8周有一份产品A的的订单要交货，问该订单必须在哪一周开始生产，才能按时交货？

解：⑴组装10件A必须生产20件B，因B库存有5件，故只需生产20—5=15（件）；同理，也必须生产10件C，因库存正好有10件C，故不需要再生产C了。这样，要组装10件A只要生产15件B就行了。要生产15件B，需要30件E，因库存15件，则30-15=15（件），即再安排生产15件E就行了。

图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一件A需要7周时间。现第8周订单要交货，必须8—7=1（周），即第1周要安排零件I的生产才行。2．编制MRP计划。例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订单，一份要100个，四周末交货；第二份要150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制，制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期为2周。组装百叶窗需要1周。第一周时，木制部份已有库存70个，框架无库存。为保证交货期，求计划交货和生产数量和时间。即用“配套批量订货”来编制MRP计划。（“配套批量订货”中的配套批量=净需求）

百叶窗1框架2木制部份4

百叶窗的产品结构树（BOM）：

百叶窗交货计划（产品出产计划）周数12345678数量1001501.在途订货：各期初始接受的公开订货。（前已订的，在计划期内必定到的货物。）2.计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货加上期末存货。这两项也可合并为“待分配库存量”3.计划收到订货（包括自己加工的）各期初始显示的期望接受量，在配套批量订货条件下，等于净需求。4.计划发出订货（包括生产指令）即为各期计划订货量。等于抵消生产提前期影响后的计划收到订货。5.TL—生产或采购周期。四、MRP的处理过程准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。例题某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。A产品的主生产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数00000000-10-10-10-25净需要量1015计划发出订货量10154567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量30第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222-13-13-13净需要量13计划发出订货量134567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20，对应于第九周C的总需要量为15×2＝30

；1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26

；物料C的计划发出订货量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量52630多个需求源下元件需求量的计算Therefore,thesearethegrossrequirementsforBPeriods1010123MasterscheduleforBsolddirectly405015ACB567891011Leadtime=4forAMasterscheduleforA402030SBC8910121113Leadtime=6forSMasterscheduleforS10504050204512345678Periods

B的总需要量习题某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。品种周次12345678910A1600500800A2200500400100主生产计划A1B(1)C(2)E(2)D(2)E(1)D(3)A2B(1)C(2)E(2)E(2)E(1)D(3)物料A1的计划发出订货量A1LT＝2周周次12345678910总需要量600500800预计到货量800现有数5050850850250250250-250-250-250-1050净需要量250800计划发出订货量250800（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）物料A2的计划发出订货量A2LT＝2周周次12345678910总需要量200500400100预计到货量400现有数4040440440240240-260-260-660-660-760净需要量260400100计划发出订货量260400100（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）物料B的计划发出订货量BLT＝1周周次12345678910总需要量260250400900预计到货量500现有数6056056056030050-350-350-1250净需要量350900计划发出订货量350900（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×1＋260×1＝260，第八周的总需要量为800×1＋100×1＝900

）物料C的计划发出订货量CLT＝1周周次12345678910总需要量7001800预计到货量现有数100100100100100-600-600-2400净需要量6001800计划发出订货量6001800（由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为350×2＝700，第七周的总需要量为900×2＝1800

）物料D的计划发出订货量DLT＝3周周次12345678910总需要量180050054001600预计到货量现有数200200200200-1600-2100-7500-7500-910000净需要量160050054001600计划发出订货量160050054001600（由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到D的总需要量＝C的计划发出订货量×3＋A1的计划发出订货量×2）物料E的计划发出订货量ELT＝2周周次12345678910总需要量112070026001800200预计到货量现有数0000-1120-1820-3420-5220-542000净需要量112070026001800200计划发出订货量112070026001800200（由于E的上层物料是B、C和A2，所以D的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2＋C的计划发出订货量×1）五、分配需求计划分配需求计划（distributionrequirementplanning）简称DRP，是一种既保证有效地满足市场需要，又使得物流资源配置费用最少的计划方法，是MRP原理与方法在物品配送中的运用。它是流通领域中的一种物流技术，是MRP在流通领域应用的直接结果。它主要解决分销物资的供应计划和调度问题，达到保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的。DRP与MRP的异同相同点：1、都是按时段的订货点2、都采用固定提前期3、都假设能力无限不同点：1、MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化。如若干不同零件装配成一台产品，计划的对象不断发生变化。DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最底层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。2、MRP是从产品出发，按产品结构文件，自上而下地处理到零部件、原材料；DRP是从最低层服务网点出发，按分配网络，自下而上地处理到全局。例表9-11第三节MRP‖到了80年代，在闭环MRP的基础上，将生产、财务、销售、技术、采购等各个子系统结合成一个一体化的系统，即制造资源计划。至此，企业整个生产经营活动的主要环节被纳入到一个集成化的系统当中。MRP‖的特点：（1）数据共享；（2）计划的一贯性与可行性；（3）物流、资金流统一；（4）模拟预见性。第四节ERP系统

ERP是企业资源计划(EnterpriseResourcePlanning，ERP)的英文缩写。作为新一代的MRPⅡ，其概念由美国GartnerGroup（加特纳集团公司）于20世纪90年代初首先提出。经过10余年的时间，ERP已由概念发展到应用。MRPⅡ主要支持企业内部管理业务，而ERP把资源的概念延伸到企业外部并正与CRM、SCM等系统功能整合。因此，ERP是在制造资源计划的基础上，通过前馈的物流和反馈的信息流、资金流，把客户需求和企业内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起，是一种完全按客户要求进行经营管理的全新的管理方法。ERP系统主要软件模块4.1生产控制4.2物流管理4.3财务管理4.4人力资源管理4.5知识管理模块4.1生产管理模块1．产品数据管理(PDM)PDM是用来建立与生产制造相关的基础数据。PDM可以作为独立系统运作，也可以作为ERP的一个模块与其他系统集成在一起。产品数据主要包括物料代码、物料清单、工艺路线和工作中心等基本制造数据。PDM系统主要包括的功能模块有：⑴物料代码、物料清单的维护管理；⑵工艺路线的维护管理；⑶工作中心的维护管理。2.主生产计划（MPS）MPS及MRP系统是ERP管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。其工作过程为：通过主生产计划将独立的需求（销售或预测）作为需求，再考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过物料清单向下展开需求，计算得到主要产品的计划量，精确到时间、数量的详细的进度计划。3．物料需求计划(MRP)在MPS决定生产多少最终产品后，再根据BOM，把企业要生产的产品的数量转变为所需生产的零部件的数量;对照现有库存量，根据设定的MRP规则，进行MRP计算;生成加工单和采购单，产生MRP报表，包括明细表和会总表以及例外报表等，形成企业生产计划。

4．能力需求计划包括粗能力计划(RCCP)和细能力需求计划(RCP)RCCP是对主生产计划所需的关键资源生产能力进行估算，给出能力需求的概貌，从能力方面对主生产计划的可行性进行评估。CRP是用来检查物料需求计划可行性，它根据物料需求计划，对工厂现有能力进行能力模拟，同时根据各工作中心能力负荷状况判断计划的可行性。

5．车间作业控制提供自生产计划下达后，各工作中心的工序计划及加工优先级的确定、分派、执行、流转；控制投入和产出的工作量，保持物流稳定，减少车间在制品和进行数据收集。车间作业控制模块包括的主要功能有：(1)车间管理流程定义；(2)流水号/批号处理；(3)计时计件工资处理；(4)车间在制品管理。6．成品装配计划(FAS)对订货组装（ATO）一类选择装配类型的生产，可以采用FAS来简化MPS的编制过程。这时，MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰部”的物料，顶部物料是FAS的计划对象。MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购、部件的制造到最终产品交货的整个计划过程。

7．重复生产重复生产具有产品品种少、产量大、产品产量重复率高，生产专业化程度强，加工能力、工装设备专门化，工艺路线固定，加工过程流水式，加工时间短的特点。重复生产模块包括的主要功能有：(1)生产能力平衡；(2)物流平衡；(3)准时生产JIT；(4)重复生产计划维护、生产线排程、生产投料。8．质量管理以物料、物料清单、抽样标准、质量标准、检验方案等为基础信息，以检验申请单为数据输入源，进行质检验过程的处理及结果记录。质量管理模块的主要功能包括：(1)采购订单的控制；(2)采购检验及样品管理；(3)生产企业的生产检验及样品管理；(4)委外加工入库检验及样品管理；(5)销售发货检验、销售退回检验及样品管理；(6)质量事故处理及客户投诉处理。金蝶K/3ERP生产管理模块

1．采购管理确定合理的定货量、优秀的供应商和保持最佳的安全储备，随时提供定采购和验收的信息，跟踪和催促对外购或委外加工的物料，保证货物及时到达。采购管理模块的主要功能包括：(1)采购申请管理；(2)采购订单管理；(3)收料管理；(4)发票管理。

4.2物流管理模块

2．销售管理实现销售报价、销售订货、仓库发货、销售退货、销售发票处理、客户管理、价格及折扣管理、订单管理、信用管理等功能的综合运用。销售管理模块包括的下列主要功能模块：(1)销售合同管理；(2)销售报价管理；(3)销售发货管理；(4)销售发票管理；(5)客户管理。3．库存管理控制存储物料的数量，以保证稳定的物流支持正常的生产，但又最小限度的占用资本。该模块包括的主要功能有：(1)为所有的物料建立库存，决定何时定货采购，同时作为交与采购部门采购、生产部门作生产计划的依据；(2)收到订购物料，经过质量检验入库，生产的产品也同样要经过检验入库；(3)收发料的日常业务处理工作。

4．分销需求计划（DRP）DRP主要解决分销物资的供应计划和高度分散问题，达到保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的。DRP系统主要处理集团分销运作体系跨地域的往来业务，并对各分支机构的业务运作状况进行监控和分析，从而统筹其分销体系的物流、资金流以及信息流以达到整体管控的目的。DRP的主要功能模块有：(1)销售计划管理；(2)销售订单、采购订单管理；(3)分支机构管理。金蝶K/3ERP物流管理功能模块

1．会计核算会计核算主要是记录、核算、反映和分析资金在企业经济活动中的变动过程及其结果。它由8个部分构成。（1）总账模块总账模块是财务会计系统中最核心的系统，以凭证处理为中心，进行账簿报表的管理。总账模块主要功能有：①凭证分账制核算流程；②账簿报表查询；③多币别核算的处理；④现金流量表的制作；⑤往来业务的核算处理，账龄计算；⑥提供业务系统生成的凭证明细管理功能；⑦自动转账设置；⑧期末调汇的处理；⑨期末损益结转；⑩集团内部往来协同。4.3财务管理模块（2）应收账款管理模块通过销售发票、其他应收单、收款单等单据的录入，对企业的往来账款进行综合管理。模块主要功能：①单据管理；②票据管理；③结算功能；④凭证处理；⑤坏账处理；⑥报表功能；⑦合同管理。

（3）应付账款管理模块应付账是企业应付购货款等账。该模块通过发票、其他应付单、付款单等单据的录入，对企业的往来账款进行综合管理，及时、准确地提供供应商的往来账款余额资料，提供各种分析报表，如账龄分析表，付款分析、合同付款情况等，通过各种分析报表，帮助用户合理地进行资金的调配，提高资金的利用效率。系统还提供了各种预警、控制功能，如到期债务列表以及合同到期款项列表，帮助用户及时支付到期账款。

（4）现金管理