总体试车方案

兖州市银泉精细化工有限公司-121-兖州市银泉精细化工有限公司18万吨/年过氧化氢（27.5%）项目总体试车方案编制单位：兖州市银泉精细化工有限公司2013年7月1日目录第一章工程概况……………………4一、生产装置、公用工程的规模及建设情况………4二、原料、燃料、动力供应及产品流向……………6第二章总体试车方案的编制依据与编制原则……7第三章试车的指导思想和应达到的标准…………8第四章试车应具备的条件…………8第五章试车的组织与指挥系统……………………9第六章试车进度…………………10一、试车进度的安排原则、试车进度、投料与出合格产品的时间………………10二、试车程序、主要控制点、装置考核与试生产时间安排………11三、管道试压吹扫技术方案…………12四、各车间试车程序…………………24第一部分稀品车间试车方案………24一、试车组织、试车负责人及参加试车的人员……24二、试车时间…………24三、试车内容…………25四、试车目的…………25五、投料试车所需具备条件…………25六、试车所需工作及试车内容………27七、主要控制点………………………28八、装置考核计划及试生产时间……………………32九、稀品车间试车方案………………32十、稀品车间投料试车………………45第二部分制氢车间试车方案……………………53一、试车组织、试车负责人及参加试车的人员……53二、试车时间…………54三、试车内容…………54四、试车目的…………54五、投料试车所需具备条件…………54六、试车所需工作及试车内容………56七、主要控制点………………………58八、装置考核计划及试生产时间……………………60九、制氢车间试车方案………………61十、制氢车间投料试车………………67十一、变压吸附（PSA）工段操作运行……………78第三部分公用工程试车方案……………………85一、试车组织、试车负责人及参加试车的人员…………………85二、试车时间…………85三、试车内容…………85四、试车目的…………85五、投料试车所需具备条件…………85六、试车所需工作及试车内容………87七、纯水机组调试……………………88八、冷水机组调试……………………89九、空压机组调试……………………90十、制氮机组调试……………………91第七章物料平衡…………………92一、辅材料和动力技术要求及消耗…………………92二、物料平衡图………………………93三、经济技术指标……………………95第八章燃料、动力平衡……………97第九章环境保护…………………97一、环境检测及“三废”处理………97二、“三废”来源、数量及处理方法………………98三、环境保护治理措施及方案………99四、环境管理与监测………………100第十章劳动安全卫生及消防……………………101一、劳动卫生………………………101二、消防……………103第十一章试车的难点及对策……………………104第十二章经济效益………………105测算条件………………………105二、测算结果及分析………………115三、提高试车效益的措施…………116第十三章其它需要解决的问题…………………116第一章工程概况一.生产装置、配套及辅助工程的规模及建设情况（一）生产装置蒽醌法生产过氧化氢装置是黎明化工研究院在国内广泛推广生产过氧化氢技术，已建成并投产70余套蒽醌法生产装置，约占过氧化氢总产量的95％，该技术能耗低、成本低、安全性能好，同时适合大规模生产。该工艺所需的氢气由设计的天然气制氢工艺提供。（二）生产、公用工程规模及建设情况1、建设规模本套装置年产27.5%过氧化氢18万吨。2.厂区布置（1）兖州市银泉精细化工有限公司18万吨/年(27.5%计)过氧化氢装置场地呈东西向。生产装置之间有7m、6m（2）制氢装置分布在兖州市银泉精细化工有限公司的东南角，北邻循环水站，东为厂区边界线，西邻空压站。整个制氢装置占地50x70米。（3）制氢装置由南向北分为压缩机房、天然气转化、PSA三部分。（4）稀品工段是过氧化氢生产的核心装置，也是最高的建筑，位于装置区北部中心处，其余辅助生产装置围绕其布置。装置区西侧设两个出入口，南侧为人流出入口，北侧为物流出入口。厂区北部自西向东依次是成品罐区、稀品工段、中间罐区、循环水及纯水装置；厂区中部是配制及污水处理装置、事故池；厂区南部自西向东依次是综合楼、仓库、空压制氮及制氢装置；变配电室和DCS控制室布置在综合楼内。（5）装置内生产人员主要集中在分控楼内，因此将其布置于装置区西南，既远离了危险区域，又离人员出入口最近。成品罐区、中间罐区、配制及污水处理围绕其主要服务对象稀品工段，使工艺流程合理、顺畅，减少管道长度。事故集液池布置在装置区的中部，可以通过排水沟的坡度自装置或罐区流入事故池。（6）产品罐区是产品运出地，布置于厂区西北，紧邻厂区货流出入口，便于车辆进出，罐区南侧留有装卸场地。3.配套及辅助工程规模（1）天然气制氢氢气是蒽醌法过氧化氢生产的主要原料之一，本项目采用天然气（天然气由华润燃气提供）制氢获得氢气作为工艺生产原料氢。本装置平均用氢气约4500Nm3/h，年需用量约3600万Nm3,由制氢单元提供。氢气供应量5000Nm3/h，降压到0.5MPa，完全满足过氧化氢生产需要。（2）产品包装装置界区内设过氧化氢产品包装工段，其作用是将过氧化氢生产装置送来的过氧化氢产品贮存于储槽并灌装于槽车，送往用户。灌装能力为18万吨／年。过氧化氢产品(27.5％)贮存量为6000m3（3）污水处理站污水处理站收集并处理本装置产生的生产废水，达标后排放。污水处理能力与装置的废水产量配套。该厂区设计有化学废水管道、污水管道以及雨水管道。化学废水管道收集生产过程中排放的污水，输送到污水处理站，经处理达标后，再排放。还设置了事故集液池，收集事故时的污染物，经泵输送至污水处理站，达标后排放。（4）空压站（a）工艺空压系统空气是蒽醌法生产过氧化氢的又一主要原料。本项目稀品工段的氧化工序需用工艺空气30375Nm3/h，年需用量约2.43×108Nm3，生产用仪表空气约200Nm3/h，年需用量约1.6×106Nm3，用气压力为0.6MPa。装置内所需工艺用空气和仪表用空气由本装置提供。为满足工艺需要，新建一空压站，空压站内有二台16800Nm3/h的离心式空压机，向过氧化氢生产装置提供合格工艺空气。另外，本装置提供一套仪表空气系统及仪表空气缓冲罐，气源为两台53Nm3/min螺杆空压机。（b）氮气系统氮气由本装置制氮站提供。制氮机组能力为800Nm3/h，氮气纯度≥99.5%。（5）低温水纯水站（a）低温水系统低温水系统为密闭系统，利用制冷机将水冷却到5℃后送到过氧化氢生产装置中，用于冷却，同时当水温升到10℃再返回低温水站冷却，循环使用。低温水机组的制冷能力为1152kw，低温水量200t/h。（b）纯水系统本装置正常生产需用纯水约32t/h,年需用量约2.56×105t，由本装置纯水机组提供。纯水机组的产能为60t/h。(c)事故集液池界区内设置有事故集液池，41米×20米，有效深度为3米，容积为2460m3(6)供汽本装置需要饱和水蒸汽供应能力为20t/h，年需用量约1.6×105t，以满足过氧化氢装置的需求。来自界区外的蒸汽，通过外管网接入本界区，减压后供工艺使用。(7)供水本项目正常需要一次水用量为150.08t/h，年需用量约1.21×106t，本工程生活水、生产水、消防水等工程用水均来源于厂区自备井（180t/h，一用一备）。循环水用水量正常为4500t/h，最大量为5000t/h，新建循环水站以满足需要。按照《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）的要求，设计两路进水口，接口管径为DN250，一路水源为厂区内的自备井，另一路水源为厂区内新建的消防水池。在厂区内设计消防与循环合用水池，水池52米×13米，有效水深2.8米，水池容积为1800m3，主要储备消防水量。水池设计有两条(7)供电该项目界区内新建35kV变电站，主变容量1×10兆伏安。由35kV安谷线引一路35kV线路至界区内变电站，作为主供电源；另由谷村变引一路10kV线路作为保安电源，保证装置二级负荷和消防用电。二.原料、燃料、动力供应及产品流向（一）主要原料主要原辅材料和品种名称、数量序号品名火灾危险类别用量来源备注单位数量1天然气甲Nm3/h2200本省2重芳烃乙At1010外省在系统内循环32－乙基蒽醌丙t221外省在系统内循环5磷酸Kg/h22.5本省6氮气Nm3/h800本厂生产间歇使用，最大量7碳酸钾Kg/h33.8外省8磷酸三辛酯t355外省在系统内循环9活性氧化铝t208本省装填量，292m10钯催化剂t66.7外省装填量，128m（二）产品流向18万吨／年（27.5%）过氧化氢装置为太阳纸业配套产品的生产和供应提供了更为便捷的途径，同时满足周边造纸企业和水处理厂使用需求。第二章总体试车方案的编制依据与编制原则一.总体试车方案的编制依据总体试车方案依据各单元的施工设计编制。主要文件如下：1、《兖州市银泉精细化工有限公司18万吨/年（27.5%）过氧化氢项目可行性研究报告》2、《兖州市银泉精细化工有限公司18万吨/年（27.5%）过氧化氢项目设立安全评价报告》3、《兖州市银泉精细化工有限公司18万吨/年（27.5%）过氧化氢项目安全设计专篇》4、兖州银泉精细化工有限公司与黎明化工设计研究院签定的《初步设计委托书》5、兖州银泉精细化工有限公司与四川研究院签定的《初步设计委托书》6、轻工业建设项目初步设计编制内容深度规定(QBJS6-2005)7、《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》二、总体试车方案的编制原则过氧化氢装置2013年6月10日水试车，2013年6月4日星期二投料试车。第三章试车的指导思想和应达到的标准一、指导思想:投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行。坚持“应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过”的原则。二、试车目的：是对整个装置的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等进行调试、吹扫，以水为介质所进行的模拟试运行在各自达到试车标准后，投料试车以全面检验整个装置全部性能和制造、安装质量、并经过一段时间的运行及调整使各项设计指标达到要求，以满足正常生产需要。三、应达到的标准:2013年7月10日开始，按合同规定的工程中间交接的9个条件和5个内容进行中间交接。7月1日完成工程中交。稀品车间2013年6月25日投料试车，2013年5月10日前生产出合格的产品，2013年10月31日达产，争取一次试车成功。第四章试车应具备的条件一、工程中间交接完成

二、联动试车已完成三、人员培训已完成四、各项生产管理制度已落实五、经公司批准的投料试车方案已向生产人员交底六、保运工作落实七、供排水系统已正常运行八、供电系统已平稳运行九、蒸汽系统已平稳供给十、供氮、供气系统已运行正常十一、化工原材料、润滑油（脂）准备齐全十二、备品配件齐全十三、通讯联络系统运行可靠十四、物料贮存系统已处于良好待用状态十五、运销系统已处于良好待用状态十六、安全、消防、急救系统完善十七、生产调度系统已正常运行十八、环保工作达到“三同时”十九、化验分析准备工作已就绪二十、现场保卫已落实第五章试车的组织与指挥系统一、试车组织机构与指挥总指挥：经理陈军副总指挥：主任徐恩彦现场总指挥：经理助理邢祥岩现场指挥：各科室负责人、班段长现场安全负责人：张茂军生产运行组：生产技术科，各车间操作人员安装保运组:生产技术部机动处、保全人员物资供应组：高玉龙安全保卫组：张茂军技术监督组：邱守阳后勤保障组：马登超参与试车的还包括：安装单位和设备厂家、现场监理、各工序岗位和维护人员参加试车的人员表（略）二、职责：（一）总指挥、副总指挥：根据工程进展情况作好试车时间表，制定和落实各负责人的责职，组织、批准、推进各工段的试车方案，协调内外部各单位统一协作。（二）现场总指挥同总指挥一道制定试车方案，负责落实各自专业的试车方案。协调各专业统一协作。（三）各部门、车间、专业、工段负责人按试车方案要求，组织本部门、车间、专业、工段人员，实施试车方案。三、组织及人员准备：1、各级试车指挥组织已经建立。2、专职技术人员目前未配备齐全，已到位的具备上岗资格。3、机电仪维护人员到位并经过培训，具备生产保障能力4、操作人员业已配备，职责分明，已经经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，并且考试合格。5、各类人员都已经认真学习安全规程，经过安全教育，考试合格。第六章试车进度一、试车进度的安排原则、试车进度、投料与出合格产品的时间（一）试车进度的安排原则试车进度安排原则是：以水试车的预计时间为关键节点，提前做好人员准备、管线吹扫、气密性试验、工程中间交接、单机试车，联动试车等工作；水试车相关工程拟于2013年6月10日前完成工程中间交接，系统于2013年7月10日投料试车。（二）试车进度、投料与出合格产品的时间1、稀品车间5月15日至5月31日单机试车。6月1日至6月7日吹扫及气密性试验。6月10日水试车6月7日至6月30日设备、管线、阀门标注。2、天然气制氢车间5月15日至5月31日单机试车。6月1日至6月7日吹扫及气密性试验。6月7日至6月30日设备、管线、阀门标注。3、公用工程5月25日至5月31日纯水系统调试。5月20日至5月27日冷水机组调试。5月25日至6月1日制氮机组调试。6月1日至6月7日空压机调试6月7日至6月30日设备、管线、阀门标注。4、污水处理系统及配制系统6月1日至6月7日配制系统调试。6月7日至6月10日污水处理系统调试。二、试车程序、主要控制点、装置考核与试生产时间安排（一）试车程序主要有：1、工程扫尾与单机试车（与投料试车相关工程6月30日完成）2、系统清洗、吹扫、气密（与投料试车相关工程6月30日完成）3、工程中间交接（与投料试车相关工程6月30日完成）4、联动试车（水联运）（与水试车相关工程6月9日完成）5、投料试车（连续投料生产，4月25日开始，详见计划表）6、包含工序制氢、制氮、空压机、纯水系统、高低压循环水、配制、氢化、氧化、萃取、后处理、污水处理等（二）试车统筹进度关联图（详见试车统筹进度关联图）（三）主要控制点、装置考核与试生产时间安排三、管道试压吹扫技术方案（一）编制依据及适用范围1、编制依据（1）洛阳黎明化工开发设计所设计蓝图、四川亚联高科技股份有限公司（2）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010（3）《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011（4）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程及验收规范》SH3501-2002（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；2、适用范围本施工方案仅适用于兖州银泉精细化工有限公司18万吨/年过氧化氢安装及外围附属设施工艺管道的试压、冲洗（吹扫）工作。（二）工程概况及特点1、工程概况 本项目工艺管道由山东华通石化工程建设有限公司兖州项目部安装。管道材质为20#钢及3种不锈钢（0Cr18Ni9,0Cr18Ni10Ti及00Cr17Ni14Mo2）。管道等级分别为1.6Mpa、2.5Mpa、4.0Mpa、6.3Mpa。本次试压、冲洗（吹扫）的工艺管线长度共约20000多米。2、工程特点（1）工期紧，任务重，必须合理组织试压、吹扫。（2）安全施工是本次吹扫、试压的重点，安全措施和监督必须到位。（3）装置内部管线较多，必须合理安排试压顺序及试压方法。（4）本装置管线中不锈钢管线较多，试压用水采用生产用纯水，由纯水泵输出。3、试压原则、程序及特殊要求（1）试压原则本工程工艺管道试压工作按系统进行。试压流程根据设计流程图确定，试压压力根据设计提供管道表确定。管线试压时，所有不能参加试压的设备(机泵、过滤器、换热器等）、阀门（调节阀、安全阀等）或管线须做好系统隔离，无法隔离的须经设计单位和建设单位认可同意后方可参加系统试压。系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力做为整个系统的试验压力。串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。管道试压程序先主管后支管，再疏水排水管的顺序，按照编号以次试压，然后根据试压包进行销号。工艺管线试压压力及试验介质见后附表。（2）试压系统图由于现场管线较多，且压力不一，试压过程中将按照：保温管线（蒸汽、低温水等）先试压，外围管廊管线先试压，压力相同或相近管线（按照高压试验）串联试压，部分管线及设备（符合GB50235-2010要求）串联试压；试压过程中主要工作程序：编制试压技术措施→临时管线铺设及连接→系统隔离→试压流程检查→试压前联合检查→压力试验→压力试验记录→管线复位、临时管线拆除确定试压系统确定试压系统管道扫尾施工班组自检工程部、质安部检查确认发共检通知单建设组织共检试压试压确认试压后处理三查四定报告设计单位审核处理设计变更文函设管处签发不合格施工问题其它问题合格4、试验前准备（1）管道试压前具备条件管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；管线支吊架安装完毕；试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，表盘面直径为150mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块；对试压所需的机具及材料都已做好准备。（2）试验前检查由施工单位技术员组织建设单位、施工单位对试压工艺管线系统进行共检，共检内容包括：核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；按配管图核对管线、阀门部件尺寸；按配管图核对管道支吊架位置、数量、型式、尺寸、材质、紧固程度、焊接质量合格、是否符合要求。焊道及其它检查的部位不得涂漆或保温。根据施工记录核对射线探伤是否结束，合格通知单是否齐全。试压用的机具及工器具已准备齐全，试压用的临时加固措施符合要求且安全可靠。临时盲板及试压管线上已安装的盲板位置正确。试压区域内地漏、地沟应畅通，安全警戒绳、杆、牌等用具已准备好。试压用的临时盲板，已按要求安装就位，试压流程已导通；试压泵已设置好，临时上水管线接通。参与试压的阀门已按要求挂牌，试压区域已拉上警戒绳。（3）试压技术要求试验用介质为洁净水。奥氏体不锈钢管道试压水中氯离子含量不得超过25ppm，温度不得低于15°C。试验前将不能参与试验的设备(机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、安全阀等）、流量计及孔板等加以隔离或拆除。所有管道支架按照图纸施工完毕；环境温度5°C以下时，不进行水压试验（奥氏体不锈钢温度不得低于15°C）。对所加盲板做到标记明显，位置清楚，在流程图中记录完整，以便拆除；试压前负责试压的技术人员要按管线试压流程图或管线图对施工班组交底，流程图中应标示：系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流程图、管线号、试验压力和盲板插入点、压力表设置位置。有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，当仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。5、管道水压试验管道系统水压试验的技术要求:工艺管线水压试验的压力为设计压力的1.5倍。液体压力试验时应排尽系统内的空气。在试压系统充满水后应关闭上水阀及高点放空阀，开启试压泵缓慢升压到强度试验压力，升压分级缓慢进行，升到试验压力稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以管线无泄漏、不降压为合格。当管道与设备、仪表元件作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备及仪表元件的试验压力时应按管道的试验压力进行试验，管道试验压力大于设备及仪表元件的试验压力且设备及仪表元件的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意可按设备及仪表元件的试验压力进行试验。管道试验用的临时法兰及法兰盲板的安装应与正式静密封安装方式相同，并用规定的力矩紧固；试验用盲板的厚度，均应符合要求。管道试验用临时连通线焊接应与高压管线正式焊接要求相同。管线进水排水时应注意检查放空阀是否开启，以免管线抽真空。试压过程中检查法兰、焊道时，面部不能正对，应从侧面观察，试压过程中，如遇泄漏不得带压处理，应待缺陷消除后再重新试压。管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点或者业主指定地点排放。管道系统试压完毕后，应及时拆除所用临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录。6、管道系统吹扫技术措施（1）管道系统吹扫公称直径大于等于600mm的管道，宜采用人工清扫，公称直径小于600mm的管道，采用压缩空气吹扫或洁净水冲洗。（2）吹扫前准备吹扫系统的管道试压清洗工作已全部完成，并检验合格。吹扫前将不能参与吹扫的安全阀、流量计、孔板及系统内的仪表加以保护、隔离或拆除，并将拆下物件妥善保管，待吹扫合格后将其复位。吹扫前仔细检查支吊架是否牢固，要考虑吹扫时放空口的反作用力，若有必要应进行加固。吹扫临时管线已接通，安全警戒绳已设置好。（3）工艺管线系统吹扫吹扫顺序按先主管后支管，先高后低的原则依次进行，吹扫时应用铁锤敲打管子，但不得损伤管子，吹出的脏污不得进入已清扫的设备或者其他管道系统，也不得随地排放污染环境。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面内赃污程度确定。吹洗有二种方法：水冲洗法、压缩空气吹扫。工作液管道系统及水管道采用水冲洗（吹扫）；气体介质管道系统采用压缩空气吹扫，进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不宜小于20m/s。管道系统在空气吹扫过程中，应在排污口用白布或者涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上面无铁锈及其他杂物为合格。经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。管道吹扫应结合流程图和单线图进行吹扫。7、管道气密试验技术措施（1）管道的气密试验结合装置试车同时进行。（2）气密试验的检查重点是法兰、阀门的大盖及填料函、仪表的各种卡套接头及螺纹接头。（3）气密试验压力应分次逐渐升高，每个等级的压差不超过2.5MPa。以确保升压过程的平稳及安全；试验过程中，对于密封点一方面要填写检查记录，另一方面要做好现场的标识，采用记号笔画“正”字的方法进行标识，当某一压力等级下检查完后，合格就画上“正”字的一个笔画，“正”字全画的表示该密封点无泄露，“正”字未画全的，通过笔划可以判断出该密封点是在哪个压力等级下泄露的。（4）用喷壶喷中性发泡剂（洗洁精）的方法来巡回进行检查所有密封垫，无泄漏为合格。（5）管道泄露性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。8、管线试压施工方案所有水压管线均用纯水进行试压，纯水通过纯水站内纯水泵输送至纯水自控阀，利用临时管线将水输送至需试压管线；（1）试压基本方案：在装置内将此管线与纯水管线相接注水，安装阀门控制，在附塔管线顶端水平管线上安装放空阀，并在旁边安装压力表1块，在一层安装压力表1块；待管线在内注水完成，通过打压泵对管线进行压力试验；（2）通过电动打压泵对管线逐级开始升压时，派专人巡视，待压力表升至试压压力时，停止电动打压泵，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以管线无泄漏、不降压为合格。（3）此管线试压前，应对所有支吊架进行检查，特别是附塔管线支架；待检查合格后才可进行注水，注水过程中注意观察管线及支架的变化；（4）其余管线：（5）其余管线均按照压力试验数据表进行试验；（6）其余管线试验施工均按照“水压试验技术措施”进行施工；9、质量保证措施（1）成立试压领导组织机构，以专门协调试压中的问题,确保试压顺利进行，管道试压小组成立。试压小组组长：张绪伦（负责现场整体协调工作）试压小组副组长：徐新民（负责按照试压流程图现场试压盲板加设工作、现场试压临时管线加设及试压后管道附件恢复）技术负责人：雷军（负责试压过程中技术工作以及试压过程中与业主方的联络工作）电仪负责人：雷明军材料负责人：杨吉刚（负责试压所用材料检查及手段用料准备工作）质量检查员：孙庆亮（负责试压过程中检查工作）安全员：冯江（负责试压过程中安全工作）项目经理项目经理张绪伦施工负责人施工负责人徐新民材料负责人杨吉刚材料负责人杨吉刚技术负责人雷军电仪负责人雷明军技术负责人雷军电仪负责人雷明军安全负责人冯江质检负责人孙庆亮专检专检施工各班组（兼职质检员）（2）管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。（3）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。（4）试压前应由技术科组织参与试压施工人员进行技术交底，使施工人员掌握试压方法、工艺流程及技术要求。（5）认真做好试压、吹扫前的各项准备工作，要对参与试压、吹扫的管线进行全面检查。（6）试验过程中，密切配合车间及建设单位对试压管道认真检查，并及时填写《管道系统压力试验记录》、《管道系统吹扫及清洗记录》；对出现的问题及时处理，并在记录备注中注明泄漏处以及本次试压未试到的部位，待气密试验时重点检查。（7）专职质检员对试压全过程进行监督检查。（8）试压完毕后，拆除所有法兰连接处的临时盲板，按设计要求加装正式垫片等工作。10、HSE管理措施（1）项目部成立以项目经理为组长的HSE领导小组，副组长由HSE经理担任，各部门和施工队负责人、HSE监督员等为成员。项目HSE组织机构设置见下图：技术经理技术经理雷军技术员孙庆亮质检员孙庆亮HSE经理徐新民项目经理张绪伦材料员杨吉刚安全员冯江HSE监督施工班组（2）试验前向参与试验的人员进行安全技术交底，使其掌握试验的技术要领及安全注意事项。（3）对试压管线划定区域，设置安全警戒绳，无关人员不得入内，正在试压的管线上阀门应挂上“勿动”警告牌，以免无关人员开关阀门引起事故。（4）试压泵安排专人负责，并严格按操作规程操作，升至接近试验压力时应缓慢升压，密切注意压力表读数，以防超压。（5）参与试验的所有人员，在试验过程中，都要佩戴好安全保护用品。（6）在吹扫时要统一指挥，放空口附近要拉上警戒绳并设专人监护，在确认安全之前任何人不得入内，放空口对面不得站人。（7）气密试验物体应避免受强烈撞击，气密试验区域应设置警戒标识，并有专人监护。（8）整个试验期间，应统一指挥，合理安排，所有参与试验人员应相互配合，服从指挥，各司其职，严禁串岗、脱岗。（9）高处作业根据需要挂安全网，登高作业人员必须挂好安全带，安全带要高挂低用。（10）施工过程中可能发生的安全事故风险分析：操作人员思想麻痹；高空、立体交叉作业时，发生高处坠落及物体打击事故的可能性较大；强度失稳或严密性失稳造成高压水冲击，对周围人员造成伤害；用电安全及触电事故；大风及雨天对施工产生影响；吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故；现场其他安全防护；现场试压后排水，由临时接管排放到就近雨水井（11）相应对策凡参加试压人员必需熟悉本施工方案,熟悉本工种的安全技术操作规程；正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴好安全帽,高处作业必须系好全带。尽量避免上下交叉作业，否则要有隔离设施（如张挂安全网、携带工具袋等）。距地面3米以上作业，要有防护栏杆、挡板或安全网，高点排空处应搭设梯子或临时脚手架。管道系统试压时应划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进入。严禁踩踏敲打正在试压的管线及临时管线。严禁随意开、关试压系统中的阀门。现场接线均应严格按“三相五线制”进行，所有用电接线应均由电工完成,管道试压用设备应性能良好；电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；大风天气及雨天等恶劣天气下不应进行试压试验；吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。严禁吊车超负荷作业；为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于5m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生；管道系统试压过程中，操作人员与压力表监测人员必须保持联络畅通，以防系统超压。试验过程中发现泄漏，严禁带压补焊或修补。施工人员严禁正对法兰口检查操作。试压合格后降压应缓慢进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，并及时打开进气口，防止系统产生负压。试压用水不得随意排放，应排入指定地点或地沟。严格遵守业主HSE相关要求及有关规章制度,严禁吸烟及酒后上岗。夜间作业要有充足的照明。11、施工机具、工机具计划施工机具、工机具计划见附表1。11施工手段用料计划施工手段用料计划见附表2。附表1施工机具、工机具计划一览表序号名称规格型号数量单位备注1吊车25t1台/2电焊机ZX5-4004台/3电动试压泵3DY-1000/254套/4梅花扳手17~326套/5敲击扳手36~552套/6倒链2t4个/7无齿锯φ4001台/8手锤/4把/9木锤/2把/10对讲机/4对/11手电筒/4只/12铝合金梯子5米2个/13警戒绳红、黄、绿500米/14管钳12″2把/附表2施工手段用料计划一览表序号名称规格数量单位备注1无缝钢管φ33.4×9.030米临时连通线φ57×3.520米临时连通线2钢板δ=25Q2355平方米临时盲板用δ=16Q2358平方米临时盲板用δ=10Q23512平方米临时盲板用δ=8Q23514平方米临时盲板用δ=14Q2358平方米临时盲板用δ=18Q2356平方米临时盲板用3阀门Z6CS-H102DN254个/Z36R-H102DN256个/Z41H-40DN404个/4压力表0~0.1Mpa3块在检定周期内0~0.6Mpa4块在检定周期内0~1.0Mpa4块在检定周期内0~1.6Mpa5块在检定周期内0~10Mpa3块在检定周期内5洗洁净/10瓶/6耳塞/20个/7石棉板δ=5mm80kg/8石棉板δ=3mm100kg/9压力表弯/5个带活接头10生料带//卷11垫片金属缠绕垫片按照各种规格总量的2%/四、各车间试车方案第一部分稀品车间试车方案一、试车组织、试车负责人及参加试车的人员车间总指挥：徐恩彦现场指挥：徐金生、刘之伦、房兆真安全负责人：张茂军电气负责人：曹明浩仪表负责人：岳书凯氢化工段设备负责人：许瑞防工艺负责人：王海龙氧化工段设备负责人：刘明勋工艺负责人：孔超萃取工段：设备负责人：张国强工艺负责人：刘东民后处理工段：设备负责人：刘祥钧工艺负责人：颜海峰参与试车的还包括：安装单位和设备厂家、现场监理、各工序岗位和维护人员参加试车的人员表（略）二、试车时间6月1前完成设备及管线安装6月1日至6月10日前完成设备及管线的清理工作5月15日至6月10日完成单机试车工作6月10日至6月15日水联运试车6月8日至6月15日完成蒸汽管线打压、吹扫，氢化塔、氧化塔、净化塔、萃取塔、过滤器等通汽试验7月10日连续投料试车三、试车内容试车包含单机试车、联动试车、投料试车。包含工序：配制、氢化、氧化、萃取、后处理、污水处理等四、试车目的是对整个装置的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等进行调试、吹扫，以水为介质所进行的模拟试运行在各自达到试车标准后，投料试车以全面检验整个装置全部性能和制造、安装质量、并经过一段时间的运行及调整使各项设计指标达到要求，以满足正常生产需要。五、投料试车所具备的条件（一）设备及工艺管道1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。2、施工记录资料齐全准确。全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。3、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格4、所有的转动设备按规定经过详细检查，单机试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。5、设备、管线的保温和防腐工作已经完成并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。6、运转设备润滑油已填充到位；7、凡有条件进行单机试运的转动设备，已经试车合格；9、联动试车完毕已顺利通过，暴露的问题已解决。（二）电器、仪表、控制系统1、电气、仪表安装工作已经完成；2、自控仪表调试全部完成，报警及联锁的整定值经静态调试已准确好用；3、DCS控制系统调试完成；4、电气调校完成；5、照明系统供电及电力系统供电检验已完成。6、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。7、安全阀已经经有关部门校验完毕，确定符合设计排放压力；8、所有化验分析设施、标准液制备等已备妥待用。（三）公用工程1、公用工程水、电、汽系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；仪表空气等已能按设计值保证供应。2、全厂所有的安全消防设施，包括安全网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓、可燃气体监测仪等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。3、生产装置区内消防器材齐全，各种消防安全措施落实到位。4、界区内上下水道、照明及通讯工程已完成；5、车间的生活、卫生设施已能交付使用。6、生产指挥系统的通讯，装置内部的通讯设施已能供正常使用。7、对排放废物、废水都有处理办法或已合理解决。（四）贮运系统1、成品贮罐及中间罐区已经清扫，具备贮存能力，2、有关计量仪器已经标定可供使用。（五）备品、备件、工具及其它1、不同型号的盲板、法兰、垫圈、螺栓、螺母、阀门等要求准备齐备。2、易损易耗的备品配件，专用工器具准备齐全。3、试车用的各种工具已经准备齐备。（六）人员配备1、各级投料试车指挥组织已经建立。2、专职技术人员配齐，并经培训合格，具备上岗资格。3、机电仪三修已组成强有力的检修组织4、操作人员业已配备，职责分明，已经经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，并且考试合格。5、各类人员都已经认真学习厂颁安全规程，经过安全教育，考试合格。（七）标准、制度、记录1、投料试车方案已经批准、发布；2、各种工艺规程、安全规程、分析规程、设备维护检修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。各项工艺指标已经生产管理部门批准、发布，操作人员人手一份；生产装置各岗位责任制已经建立完毕，各种挂图、挂表齐全；5、原始记录和试车专用表格、考核用记录等均已准备齐全生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；6、仪表联锁、报警的整定值已经批准公布，操作人员人手一份。试车程序和进度表编制完毕并通过审核；7、紧急事故处理的程序与要求已经批准、发布。六、试车所需准备工作及试车内容（一）试车所需准备工作反复进行试车前的检查和最终确认。检查分专业检查、三级检查和综合检查。专业检查：按设备、工艺、电器、仪表等各项专业系统组织检查。三级检查：厂、车间、操作岗位检查。综合检查：由生产、设计、施工等单位相关人员组成综合小组进行检查。试车期间严格按步骤投料试车。出现问题不查清、不解决不能开车。要严格执行工艺指标。试车过程中，对重点部位严加控制，加强巡回检查，尽早发现问题，并实行一人操作、一人监护的人操作监护制来确保安全。对联锁及安全装置不得任意拆除或切除，整定值不得任意修改。设备、仪表、电器等维护人员齐全、工具配套。建立24小时维护制，负责巡回检查，做好维护保养，预先发现问题、及时处理、做好记录、跟踪到位。(二)单机试车单机试车应按以下步骤实施，保证试车工作有序进行。1、待车间所有设备及管道按工艺要求安装完毕后，先清扫设备和管道（管道用压缩气清扫）。根据每根管道的操作压力，对每一根管道试压并做好记录，直至确认每根管道无泄漏，拆除盲板。用水清洗管道及设备，直至确认管道清洗干净后，连同设备再一次进行清扫，直至确认设备及管道干净后，方可进行下道试车程序。2、检查所试设备是否加注相应润滑油（脂），并查看是否泄漏盘动所有可转动的设备，确保运转灵活、润滑良好、转向正确。3、检查所试设备的电源是否以接好，开关盒各按钮是否灵活，指示灯是否正常。4、检查所有皮带松紧应适度，接头应牢固可靠，所有防护罩应齐备完好。5、检查输送设备链条松紧应适度，且运转时无撞击声。6、检查输送设备安装应牢固可靠完好不变形。7、检查所有电器仪表应灵敏、安全、可靠。8、检查所有消防器材应完好无损，处于待用状态。9、通知电仪人员送电，准备开车。10、检查所试设备的防护罩是否齐全，各处固定螺栓是否紧固牢靠。检查所试设备附近是否有障碍物，手动盘车是否灵活。11、检查所试设备的阀门位置是否正确，避免造成误操作。12、所试设备应先点动启车，检查电机转向是否正常，经观察无异常现象后方可启动试运13、对所试设备的温升、声音、震动、电流、压力、流量情况进行监控，避免造成事故。14、应对所试设备的各种参数做好及时、详实的试车记录并整理归档。七、主要控制点工艺参数一览表类别序号控制参数控制指标备注流量1氢化液流量900-1100m3/h2氢化白土床流量90-110m3/h3氢化尾气放空量0-150Nm3/h4循环氢化液流量50-300m3/h5氢气流量4500Nm3/h6活化用氢气流量300-500Nm3/h7再生蒸汽用量5-7t/h8磷酸泵流量9压缩空气流量10氧化液流量900-1100m3/h11纯水流量16-20m3/h12萃取液流量21.5-22.5m3/h13工作液流量900-1100m3/h14干燥塔加碱流量750-900L/h15干燥塔旁路工作液流量0-250m3/h16干燥塔出碱流量650-850L/h压力1固定床压力（床顶）0.18-0.37MPa2氢气自控阀前压力0.5MPa3氢化液气液分离器顶部压力≤0.4MPa4循环氢化液泵出口压力0.45-0.6MPa5氮气压力0.48-0.62MPa6氢化液泵出口压力0.6-0.9MPa7活化时氢化塔压力0.05-0.1MPa8氢化液储槽正压80-150mmH2O9磷酸泵出口压力≥0.40MPa10氧化塔塔顶压力0.20—0.30MPa11氧化液泵出口压力≥0.50MPa12空气缓冲罐压力0.48-0.54MPa13芳烃泵出口压力14工作液泵出口压力0.6-0.9MPa15白土床吹出蒸汽压力0.05-0.2MPa16碳酸钾泵出口压力0.3-0.5MPa温度1氢化反应温度40-75℃2工作液预热器出口温度30-60℃3氢化尾气放空温度4氢化液冷却器出口氢化液温度40-50℃5再生触媒温度95-105℃6活化温度20-60℃7氧化反应温度（上、下）48--52℃8氧化尾气温度9蒸碱温度85-110℃时间1活化时间20-26h2再生时间16-20h液面及界面1氧化塔上塔分离器液面02氧化塔下塔分离器液面50±10%3氧化液贮槽液面50±10%4萃取塔相界面10—30%5净化塔相界面85—120cm6芳烃高位槽液面≥30%7干燥塔相界面≤30cm8工作液贮槽液面50±10%液位1氢化液气液分离器液位40-70%2尾气凝液接收槽液位10-60cm3氢化液储槽液位50±10%4碱蒸发器液位10-50%5浓碱槽液位30-90%含量1氢效4.5-6.0g/L（原始开车）7.0-8.0g/L（正常开车）2固定床内氧含量≤0.5%3氢气总管氧含量≤0.3%4氧化液酸度0.003—0.006g/L（以磷酸计）5氧化效率7.5—8.5g/L6纯水酸度0.15—0.3g/L（以磷酸计）7萃取液酸度≤0.5g/L8萃取液中过氧化氢含量303—333g/L9尾气氧含量≤8%10沉降槽、白土床、工作液贮槽内碱液无11干燥塔碱密度1.28-1.34g/ml12出白土床工作液碱度0.001-0.004g/l13循环工作液过氧化氢含量≤0.15g/L14浓碱密度1.35-1.40g/L15稀碱密度1.25-1.3g/L其他1正常开车氢化程度≤45%2原始开车氢化程度≤38%八、装置考核计划及试生产时间稀品车间共设置四个工段，氢化工段负责人：徐金生；氧化工段负责人：刘之伦，萃取工段负责人：房兆真；后处理工段负责人：王志刚各工段负责人负责本工段设备的安装质量，在单机试车期间彻底检查设备缺陷，及时完善安装及运转质量。保证各设备在水联运期间的故障率小于10%各工段装置在水联运期间，进一步暴露缺陷，保证水联运设备故障率小于10%。通过水联运后，设备得到检验，保证带料试车设备运转稳定性达到90%以上各运行班组在水联运期间要进行工艺参数摸索及调整，各岗位要进行工艺阀门开关检验，控制仪表检查及调节。要建立水联运参数，为带料试车做参考试生产时间表项目时间负荷合格率投料试车4月25日——5月25日50%60%试生产5月25日——7月31日70%80%试生产8月1日——10月31日90%90%九、稀品车间试车方案（一）水联动试车操作方案1、试车条件（1）装置内部应具备的条件本装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，并经现场检查确认合格。组织相关人员对设备、管线按序号逐项进行核对材质、法兰、垫片、螺栓、阀门、管件、止逆阀方向及位置、监测点、取样点、导淋、安全阀、操作平台、地面等施工质量符合要求。各设备、管道、阀门、电器、仪表等用标识（汉字或符号）将位号、名称、介质、流向标记完毕，各槽、罐等容器的容积按要求经过准确标定。系统按设计要求进行吹扫处理，系统内无焊渣、铁锈及其它污物，试压、试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄露现象。按设计要求完成系统酸洗钝化，并且从系统中排除的洗涤水呈中性、无色、清澈透明、无悬浮物。纯水冲洗后，排出的洗水电导率应≤10μS/cm。塔类设备内件安装完毕并验收合格。各传动设备按要求单试正常，各泵进口管道过滤器按要求加滤网。消防器材处于完好状态。仪表单体调试完毕，可燃气体报警系统处于完好状态，DCS系统显示正常，操作工能独立操作。高低压配电室、照明灯安装并验收合格。生产常用工具及备品备件准备齐全。装置内防腐保温、静电接地等均已施工完成前且验收合格。（2）装置外部应具备的条件施工单位单机试车和工程交接工作完毕，无遗留缺陷，交接手续、施工技术文件齐全。自来水，纯水、循环水、低温水、氮气、空气、仪表空气以及蒸汽保障供给。有公司和施工单位组织的机、电仪维护队以值班就位。通知DOS、调节阀、八台大泵、尾气处理机组等相关设备生产厂家派员到现场进行调节确认。（3）技术准备成立联动试车小组，分工明确。工艺规程、操作技术规程、安全技术规程、联动试车方案、岗位操作法（暂停）等已印发至相关人员，培训计划已制定，相应准备工作已就绪。生产记录、报表已印制齐全，分发至岗位。装置操作人员已经过基础理论学习，基本技能培训，岗位练兵。2、试车目的（1）观察设备安装的位差是否合适，管道是否畅通，有无气阻现象。各出料管、∩型管安装高度及位置是否合适，有无冒料、溢流管道是否畅通、设置是否合理。（2）观察设备、管路的清洁程度，从视镜处观察系统内的纯水是否清澈透明，排污口有无焊渣、铁锈、泥沙等物排出。（3）观察个分离器出料状况是否平稳，液位是否能通过调试方案保持在要求范围内。（4）检查泵、压缩机等传动设备是否正常运行，其基本性能（压力、流量、密封性等）是否符合技术要求。（5）检查各显示、控制仪表以及DOS系统是否工作正常，显示、记录、报警是否准确无误，调节、自控范围是否满足工艺实际要求。（6）进行个传热设备的加热、冷却试验，观察分析化验数据，确认能否正常控制。（7）必要时可进行反复开、停车（包括紧急停车）试验，以检查各设备在开、停车状态下的液位的变化情况和对员工进行开、停车的操作训练，培养员工紧急事故的处理能力。3、试车要点（1）氢化工序氢化塔先使用上塔、上中塔，然后下中塔、下塔，最后进行串联使用。氢化液气液分离器出料情况及其液面自控情况。氢化液泵能力、换热器（E1102、E1103、E1104、E1105、E1106）工作情况。氢化液贮槽（V1105）溢流管线、水封（V1108/V1109）、自动补氮装置等的工作状况。纯水通过氢化液过滤器（X1103A/B/C）的流通情况。氢化液气液分离器（V1103）到氢化液白土床（V1104）的出料情况。（2）氧化工序氧化塔中、下节的出料、压力自控冷却情况，氧化液气液分离器液面、压力自控情况，氧化液泵的能力，空压机供气能力，高、低压循环水、冷却水供水情况。磷酸计量泵运转情况，流量调节准确情况。氧化塔排污管线至氧化残液分离器再到污水残液贮槽间管线畅通情况。氧化尾气处理机组处理能力情况。（3）萃取及后处理工序萃取塔反应过程的状态、出料及放空情况。萃余液分离器出料及气体夹带情况，工作液计量槽液面自控情况。干燥塔进、出料以及气体夹带情况。4、调试阶段（1）手动调试阶段主体工艺稀品系统中所有阀门在水试车之前全部处于关闭状态。有调度通知公用工程开始送入仪表空气，接通仪表电源。调节控制仪表由DSC操作人员全部切换到手控位置。接水试车开始指令后，开始向纯水高位槽（V1307）送纯水，开启放料阀门（DWV1303A/B），使纯水进入纯水配制槽（V1301A/B）内（不加磷酸）。如气温低于0℃时，应开启纯水配制槽（V1301A/B）的加热蒸汽管线（LS1301（2）-40-M3B-H3O）上的阀门SGV1301A/B，调节纯水温度10-15℃待纯水配制槽（V1301A/B）液位升至1/2-2/3时，开启纯水泵（P1301A/B）进口阀门（DWP1305A/B）以及流量调节阀（LCV-1301）及流量计（FRQ-1301）两侧的阀门（DWF1309/1310/1307/1308）,启动纯水泵（P1301A或B）,缓慢开启泵出口阀门（DWP1306A）或（DWP1306B），通过萃取塔界面调节阀（LCV-1301）向萃取塔（T1301）连续送入纯水。将碱分离器（V1403）至后处理工作液白土床（V1409A/B/C）、循环工作液贮槽（V1404）工作液管路上的阀门（WSV1405A/B/C和WSV1406A/B/C）开启。由四楼操作人员将工作液计量槽（V1401）至干燥塔（T1401）之间液位调节阀（LV-1401）两侧的阀门（WSL1401/1402）开启。萃取塔（T1301）注满水后，纯水自萃取塔（T1301）顶从管线（PL1301-400-M4E）溢出进入萃余液分离器（V1302），然后经管线（PL1302-400-M4E）进入工作液计量槽（V1401），手动控制调节阀（LV-1401）使工作液计量槽（V1401）液位保持在1/3-1/2处，纯水开始依此通过干燥塔（T1401）及管线（PL1404-400-M4E）进入碱沉降器（V1402）、管线（PL1405-400-M4E）、碱分离器（V1403）、管线（PL1424-400-M4E）后进入白土床（V1409A/B/C）（未装填活性氧化铝），此时白土床（V1409A/B）氮气阀门（NGV1403A/B/C）、及蒸汽阀门（SGV1401A/B/C）处于关闭状态，顶部放空阀门（EMV1402A/B/C）处于开启状态。最后经管线（PL1408-400-M4E）进入循环液工作液贮槽（V1404）；萃取塔（T1301）注满水后，根据设计要求适当从底部排净口排出部分纯水，以将系统中可能存在的固体杂质排至系统外，具体排放量视水样和电导率检测结果由水试车小组确定。待循环工作液贮槽（V1404）液位升至1/2-2/3时，开启循环工作液泵（P1401A/B）进口阀门（FV1401）两侧的阀门（WSF1409/1410），并使用通往氢化塔（T1101）管线上的阀门（WSX1411A/B/C、1412A/B/C，WSE1101/1102/1103/1104）亦处于开启状态。开启氢化塔（T1101）上节工作液入口、出口管线上的阀门（WST1105、WST1106）及中下节工作液旁路阀（WST1107S、WST1109S），开启氢化液气液分离器（V1103）液位调节阀（LCV-1101）两侧的阀门（WSL1119、WSL1120）以及气液分离器至氢化液过滤器（X1103）、工作液热交换器（E1105）、氢化液贮槽（V1105）及管线上的阀门（WSX1121A/B、WSX1122A/B、WSX1121D、WSX1122D、WSE1125、WSE1126）。由调度通知一楼操作人员开启循环工作液泵（P1401A/B）进口阀门（WSV1404、WSP1707A/B），启动循环工作液泵（P1401A/B），缓缓开启该泵出口阀门（WSP1408A/B、WSF1409、WSF1410），按调度指令由DCS操作人员手动调节流量调节阀（FV-1401）控制流量在200m3/h左右。纯水依此通过循环工作液过滤器（X1402A、B、C）、工作液热交换器（E1105）、工作液预热器（E1102）至氢化塔（T1101）上节；根据运转的具体情况，由调度统一安排氢化塔三节塔之间的切换操作，对此操作时间和次序将以指令方式下达。开启氢化液气液分离器（V1103）至氢化尾气冷凝器（E1104）、尾气凝液接收罐（V1101）管线上的阀门（EMV1114、1115、1116）以及尾气调节阀两侧的阀门（WSL1109、WSL1110）。通过氮气过滤器（X1101）I经阀门（NGK1103S）II经管线（N1106-200-M4E）及阀门（NGX1102、NGT1105）向氢化塔（T1101）送入氮气，使塔内压力保持在0.3MPa左右，纯水和氮气自上而下通过氢化塔（T1101）并进入氢化液气液分离器（V1103）；由DCS操作人员手动调节尾气放空流量约80m3/h（可间歇操作）；当氢化液气液分离器（V1103）液位升至约1/2处时，由一楼操作人员负责开启循环氢化液泵（P1101A/B）进口阀门（WSP111A/B）以及流量调节阀门出口两侧的阀门（WSL1114），启动循环氢化液泵（P1101A/B），开启泵出口阀门（WSP1112A/B），逐步调节流量，最终以100m3/h左右的流量循环运行，稳定后开始向氢化液过滤器（X1103A、B、C、D、E）（不装滤袋）出料，依此开启（WSX1121A/1122A、WSX1121B/1122B及WSX1121C/1122C）,并由DCS操作人员手动调剂液位调节阀使氢化液气液分离器（V1103）液位处于1/3-1/2处；开启通向氢化液白土床（V1104）管线（PL1110-125-M4E）上流量计两侧阀门（WSL1115、WSL1116）及氢化液白土床（V1104）出口阀门（WSV1118）,在DCS操作人员指挥下调节该管线流量，控制水试车中水流量在10%左右（即20m3/h左右）。开启氢化液贮槽（V1105）至氢化液冷却器（E1103）、氧化塔（T1201）管线阀门（WSV1128、WST12101），开启氢化液泵（P1102A/B）流量调节阀（FCV-1105）两侧阀门（WSL1131、WSL1132），开启氧化尾气放空空气调节阀（EMP1203、1204），开启氧化液气液分离器（V1202B）液位调节阀（LCV-1202）两侧的阀门（WSL1207/1208）。待氢化液贮槽（V1105）液位升至1/2-2/3处时，开启氢化液泵（P1102A/B）进口阀门（WSP1129A/B），启动氢化液泵（P1102A/B），开启泵出口阀门（WSP1130A/B）通过流量调节阀（FCV-1105）向氧化塔（T1201）送纯水，流量控制在200m3/h。同时开启氧化塔（T1201）中、下节进气流量调节阀两侧阀门（AGF1203、1207、1206）及空气进塔阀门（AGT1205、1209），空气经空气过滤器（X1209），由流量调节阀（FCV-1201、1202）控制中下塔空气流量分别为6000-10000m3/h、4000-6000m3/h，水与空气在上塔内并流向下，在塔顶进行气液分离后，纯水由上塔顶部流出，进入中塔底部，与中塔进来的空气一起并流向上，自中塔顶部流出进入氧化液气液分离器（V1202A）中分除气体后，纯水自分离器（V1202A）底部流出进入下塔底部，与进来的空气并流向上，气液混合物自下塔顶部流出进入氧化液气液分离器（V1202B），分除气体并控制其液位在1/3-1/2，（V1202A、B）顶部分离出的空气混合后进入（或通过旁路分流后部分进入）上塔底部，自塔顶逸出后经氧化尾气热交换器（E1203）、芳烃中间受槽（V1203）、氧化尾气冷凝器（E1201）、氧化尾气分离器（V1206）以及氧化尾气处理机组（X1202）处理后放空，利用氧化尾气放空压力调节阀（PCV-1202）控制氧化塔（T1201）内压力在0.2-0.3MPa左右。氧化液气液分离器（V1202B）液位升至1/3-1/2时，由液位调节阀（LCV-1202）控制氧化液气液分离器（V1202B）液位，再经氧化液冷却器（E1204）冷却向氧化液贮槽（V1205）送纯水。开启氧化液贮槽（V1205）至萃取塔（T1301）管线上的阀门（WSV1202（管线（PL1201-400-M4E）））和（WST1301（管线（PL1207-350-M4E））），开启氧化液泵（P1201A/B）流量调节阀两侧的阀门（WSF1211、1210），待液位升至1/3-1/2时，开启氧化液泵（P1201A/B）进口阀门（WSP1209A/B），启动氧化液泵（P1201A/B），缓缓开启泵出口阀门（WSP1204A/B）,由流量调节阀（FCV-12303）控制流量约200m3/h，保持氧化液贮槽（V1205）稳定向萃取塔（T1301）底部送纯水。开启萃取塔（T1301）至净化塔（T1302）管线（HP1301-80-M1E）上流量计及流量调节阀两侧的阀门（HPF1301、1302、1303、1304），使纯水经流量调节阀（FCV-1302）并以一定流量控制在10.1-10.6m3/h左右后进入净化塔（T1302）顶部。再通过临时管道向芳烃贮槽（V1506）内加水，待液位达到1/3-1/2时，启动芳烃泵（P1502）向芳烃高位槽（V1303）内注水，待芳烃高位槽（V1303）液位达到2/3时，开启芳烃高位槽（V1303）出料管线（AH1301-40M4E）阀门以及流量调节阀（FCV-1303）两侧阀门（ARV1302,ARF1303、1304、1305、1306），由流量调节阀控制200-220L/h后，使纯水自底部进入净化塔（T1302）。此过程中应注意压力平衡和流量平衡稳定后再进行下一步操作。开启净化塔（T1302）出料管线（HP1302-80-M1E）上的液位调节阀（LCV-1302）两侧的阀门（MPL1305、1306）以及芳烃溢流管线（AH1302-40-M4E）上的阀门（ART1301），待净化塔（T1302）注满纯水后停止芳烃泵（P1502），纯水自净化塔（T1302）上部芳烃管线溢流进入氧化液贮槽（V1205）以稳定氧化液贮槽（V1205）内的液位或经溢流进入废芳烃受槽（V1504），以检查管线的畅通情况。通过萃取塔（T1301）连续出料进入净化塔（T1302），并将纯水送至稀品分离器（V1304），开启稀品分离器（V1304）出料管线（MP1303-125-M4E）上的阀门（HPV1308），使纯水流过稀品分离∩型弯管，开启稀品泵（P1302A/B）进口阀门（HPP1311A/B），启动稀品泵（P1302A/B）缓慢开启出口阀门（MPP1312A/B）向包装工序送纯水，以检查管路是否通畅。系统减少的纯水由纯水配制槽（V1301A/B）借助纯水泵（P1301A/B）向萃取塔（T1301）内补充，以保持系统中有足够的纯水循环量。系统全进水后，应保证循环工作液泵（P1401A/B）、氢化液泵（P1102A/B）、氧化液泵（P1201A/B）同时运行，并根据各贮槽液位逐渐提流量使循环工作液泵（P1401A/B）流量由300m3/h，逐步稳定调节流量最终调节达到500m3/h左右，调节氢化液泵（P1102A/B）与氧化液泵（P1201A/B）流量使循环工作液贮槽（V1404）、氢化液贮槽（V1105）、氧化液贮槽（V1205）液位控制在1/3-1/2处，调节氢化液气液分离器（V1103）、氧化液气液分离器（1202B）以及工作液计量槽（V1401）液位调节阀门（LCV1101、1202、1401），使其液位控制在1/3-1/2处，并达到稳定状态。若出现液位波动时应用流量调节的方式缓慢调整，以寻找最佳操作点，平衡后再做新的调整，直至稳定。在进行以上工作的过程中开启工作液预热器（E1102）温度控制调节阀（TCV-1108）两侧的阀门（SGT1107、1108）以及出口阀（DCE1109、1110），手动调节加热蒸汽量使工作液预热器（E1102）出口纯水温度维持在50-70℃。开启管线（LS1116-40-M3B）上的阀门（SGV1109、DCV1117）氢化液贮槽（V1105）加热蒸汽管送入蒸汽，使贮槽内纯水温度维持在50℃以上。开启氢化液冷却器（E1103）进口温度调节阀（TCV-1110）两侧阀门以及出口阀门（CWT1105、1106,CWE1102），手动调节冷却水量使氢化液冷却器（E1103）出口温度维持在40-50℃。开启氧化塔（T1201）冷却水入口温度调节阀（TCV-1203、1201、1202）两侧阀门以及热交换器进出口阀门（CWT1203、1204、1205、1206、1201、1202、1207A/B、1208A/B、1209A-F、12010A-F、1211A-D、1212A-D），根据系统中纯水温度手动调节循环冷却水量，使氧化塔（T1201）温度维持在40-50℃。开启氧化尾气冷却器（E1201）冷却水进出口阀门（LWE1219、1220），调节冷却水流量，控制冷凝器出口空气温度在20℃以下。开启磷酸配制槽（V1201）的纯水进口阀（DWV1201），向槽内注入纯水维持液位在2/3-1/2处，关闭进水阀门（DWV1201）开启空气入口阀（AGV1213）搅拌10min，停止搅拌，启动磷酸泵（P1202A/B）以10-15L/h的流量将纯水加入到氢化液冷却器（E1103）出口管（PL1121-350-M4E）内。此时应注意压力和流量的平衡。待稀碱槽（V1407）液位达到50%时开启（PCV1412、PCP1413、PCE1415、PCF1501、PCF1502），启动稀碱泵（P1402），开启泵出口阀（PCP1414），经管线（CP1411-50-M4E）向碱蒸发器（E1503）送料。开启（PCE1504、PCL1505）及（PCL1506），调节（LCV1501），通过碱蒸发器（E1503）及浓碱冷却器（E1504）将纯水引入浓碱贮槽（V1408），开启（PCV1402、PCV1403、PCX1405、PCX1406），启动浓碱泵（P1403）并开启（PCV1404）将纯水送至浓碱高位槽（V1405）；开启浓碱高位槽（V1405）出料阀门（PCL1407、PCL1408），经流量调节阀（LV-1402）以4001/H左右的流量将纯水加入干燥塔（T1401），以此检查管线是否畅通，此段管线的畅通表明正常生产时稀碱液可从干燥塔（T1401）直接加入碱蒸发器（E1503）进行稀碱浓缩。向碱蒸发器通入蒸汽测试碱蒸发器（E1503）温度变化，开启真空泵测试系统真空度。开启干燥塔（T1401）至稀碱贮槽（V1407）管线阀门（PCT1401、PCF1411）以及调节阀（FV-1403）与流量计两侧阀门（PCF1409、PCF1410）左右的流量将纯水放至稀碱贮槽(V1407)。待稀碱贮槽（V401A）液位至3/4时检查水质电导率的情况再进行贮槽切换，并用清洁的压缩空气吹扫，以实验管道的畅通及洁净程度，期间应反复记下水质情况。由二楼操作人员开启氢化尾气冷凝器（E1104）以及循环工作液贮槽（V1404）放空冷凝器（E1401），氢化液贮槽（V1105）放空冷凝器（E1106），氧化液贮槽（V1205）放空冷凝器（E1202），冷却水进，出口阀门（LWE1109、LWE1110、LWE1401、LWE1402、LWE1111、LWE1112、LWE1217、LWE1218）。至此，已形成一个以水代替工作液，以氮气代替氢气的模拟物料运转系统，且主工艺系统已全部进入手控调试模拟开车阶段，待前后温服，流量，压力稳定状况以后，维持系统纯水循环量在约300m3/h状太下运行3~4天；运行过程中，每班按设定的时间从设置排污口的设备处排污至纯水清亮为止（纯水电导率为μs/cm）。（2）自控调试阶段手控调试阶段完成后，保证系统平稳运行，流量、温度、压力、液位均处于岗位操作法（暂行）规定的正常控制范围内。由DCS操作人员手控调节循环工作液流量、氢化液流量、氧化液流量至300m3/h,待氢化液贮槽、氧化液贮槽、循环工作液贮槽液位稳定控制在1/3-1/2后，由DCS操作人员将循环工作液流量调节阀（FV-1401）由手动位置调为自动位置。记录并观察（FV-1401）阀位开度与流量计（FRC-1401）的流量数值显示。待（FV-1401）调节完毕后，在依次调节去氧化塔氢化液流量自控（FCV-1105），去萃取塔氧化液流量（FCV-1203）氧化二分离液位自控（LCV-1202）氢化液气液分离器液位自控（LCV-1101）循环氢化液自控（FCV-1104）、出干燥塔稀碱流量自控（FV-1403）进净化塔芳烃流量自控（FCV-1303）萃取液流量自控（FCV-1302）并保持系统处于稳定状态。将其它各自动控制调节仪表分别从手动控制位置切换到自动控制