数控切削加工工艺设计

5.3、数控编程的内容与步骤工艺制定得是否合理，对程序编制、机床加工效率和零件加工精度等都有重要的影响。工艺分析和制定过程：

零件图纸工艺分析

确定装夹方案

确定工序方案

确定工步顺序

确定进给路线

确定所用刀具

确定切削参数

填写工艺文件

分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、结构，工件上须加工的部位及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。

了解工件的加工数量：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同。5.3分析零件图

制订工艺方案

研究制定工艺方案的前提是：熟悉本厂机床设备条件，把加工任务指定给最适宜的工种，尽可能发挥机床的加工特长与使用效率。并按照分析上述零件图所了解的加工要求，合理安排加工顺序。一、安排加工顺序的一般方法（1）安排工件上基准部位的辅助加工及其他准备工序。（2）安排工件工艺基准面的加工工序。二、根据工件的加工批量大小，确定加工工序的集中与分散：三、充分估计加工中会出现的问题，有针对性地予以解决。例如：对于薄壁工件要解决装夹变形和车削震动的问题。对有角度位置的工件要解决角度定位问题。对于偏心工件要解决偏心夹具或装夹问题。选择加工内容一般可按下列顺序考虑：优先选择普通车床无法加工的内容。重点选择普通车床加工困难、指令难以保证的内容。选择普通车床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容。加工内容的确定数控车削的工艺分析

选择数控车床重点考虑：机床类型机床规格机床精度主轴电动机功率及进给驱动力数控车床的选择数控车削的工艺分析

工序的划分原则：工序集中批量生产中工序的划分方法：按粗、精加工划分按所用刀具划分工序的确定数控车削的工艺分析

常用的装夹方式三爪自定心卡盘装夹两顶尖之间装夹卡盘和顶尖装夹双三爪定心卡盘装夹装夹方式的确定确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。方便数值计算，减少编程工作量。尽量减少程序段数。走刀路线的确定数控车削的工艺分析

数控车削的工艺分析

走刀路线的确定车圆锥的加工路线分析

数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图所示。按图a中的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：D-d2L＝D-d2S-apD-d2L（＝D-d2S-ap）

此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。数控车削的工艺分析

车圆锥的加工路线分析走刀路线的确定

按图b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得出。按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。

按图c的斜线加工路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。数控车削的工艺分析

走刀路线的确定车圆弧的加工路线分析

应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。

右图为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。数控车削的工艺分析

走刀路线的确定车圆弧的加工路线分析

右图为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量aP后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图b加工时，空行程时间较长。

右图为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。径向切入法

侧向切入法

一般的螺纹切削；加工螺纹螺距4以下。

用于工件刚性低易振动的场合；用于切削不锈钢等难加工材料；加工螺纹螺距4以上。数控车削的工艺分析螺纹切削方式外螺纹右螺纹左螺纹右手刀柄左手刀柄

数控车削的工艺分析螺纹加工方法内螺纹右螺纹左螺纹右手刀柄左手刀柄

螺纹加工方法数控车削的工艺分析数控车削的工艺分析螺纹加工进刀次数及进刀量的选择应根据螺距来选择走刀次数及进给量，以保证螺纹的精度及质量。数控车床切削用量的选择原则是：粗车时，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量ap;其次选择一个较大的进给量f；最后确定一个合理的切削速度vc。精车时，应选用较小的背吃刀量ap和进给量f;并选用切削性能

高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度vc。切削用量的选择数控车削的工艺分析

进给量切削速度(V)背吃刀量ap数控车削的工艺分析切削用量的确定vc(m/min)：切削速度

π(3.14)：圆周率

D1(mm)：刀具直径

n(min-1)：主軸转速

※用1000去除，为将mm换算成mvf(mm/min)：主轴（Z轴）进给速度

fr(mm/rev)：每转进给量

n(min-1)：主轴转速

主轴每分钟进给量(vf)

切削速度(vc)

(例题)

主轴转速2000min-1、车削直径Ø50，求此时的切削速度？答）

π=3.14、D=125、n=2000代入公式V=(π×D×n)÷1000=(3.14×50×2000)÷1000

=314(m/min)

切削速度为314m/min刀具的选择数控车削的工艺分析

根据与刀体的连接方式不同分：焊接式车刀机械夹固式车刀可转位车刀刀具的选择数控车削的工艺分析

按车刀的类型分：尖形车刀圆弧形车刀成型车刀数控车削的工艺分析

一、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析

图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为±0.01mm，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛坯尺寸为φ66mm×100mm，批量

30件。数控车削的工艺分析

一、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析

经过分析可制定加工方案如下：

工序1：用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。

工序2：用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱面，如图所示。

工序3：①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹，如图所示。数控车削的工艺分析

一、轴类零件的数控车削工艺典型数控车削零件的工艺分析

工序4加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下：l）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由E—F—C—H—I等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B—C一D—E—F—C—H—I—B相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是B—C—D—E—F—G—H—I一B，如图所示。2）再加工出最后一个15°的倒锥面，如图所示。二、轴套类零件数控车削加工工艺数控车削的工艺分析

典型数控车削零件的工艺分析

1．零件图工艺分析

该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施：

（1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。（2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。数控车削的工艺分析

二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析

2．确定装夹方案：

内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。

数控车削的工艺分析

二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析

3．确定加工顺序及走刀路线：

加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。

数控车削的工艺分析

二、轴套类零件数控车削加工工艺典型数控车削零件的工艺分析

4．刀具选择：

将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。产品名称或代号

零件名称

轴承套

零件图号

Lathe-01

序号刀具号刀具规格名称

数量

加工表面

刀尖半径mm

备注1T0145°硬质合金端面车刀

1车端面

0.5

25×252T02φ5中心钻

1钻φ5mm中心孔

3T03φ26mm钻头

1钻底孔

4T04镗刀

1镗内孔各表面

0.4

20×205T0593°右手偏刀

1自右至左车外表面

0.2

25×25

6T0693°左手偏刀

1自左至右车外表面

7T0760°外螺纹车刀

1车M45螺纹

轴承套数控加工刀具卡片

5．切削