铣刀的设计说明书

（一）齿形的设计计算1.前角为零时，工件法剖面截形就是铣刀的齿形。2.前脚大于零时设被切工件成形部分高度为hw，则成形铣刀齿形高度应为：h＝hw＋（1－2）mm设被切工件阔形宽度为Bw，则铣刀宽度B可取为稍大于B。3.容屑槽底形式铣削深度较大时，宜采用加强形式。4.铣刀的孔径d铣刀的孔径d也可根据生产经验选取。5.铣刀的外径do对于平底形式的容屑槽，铣刀外径可按下面公式计算：do＝d+2m＋2H式中：d－铣刀孔径m－壁厚，一般取（0.3－0.5）dH－全齿高由于全齿高的计算又需依据外径do，因此，用上式直接计算铣刀外径是困难的，我国一些工厂采用下式估算铣刀外径：do＝（2－2.2）d＋2.2h＋（2－6）根据上面公式的计算结果再取外径的推荐值。6.铣刀的圆周齿数Zk铲齿成形铣刀的圆周齿数Zk可按下式计算Zk＝Πdo/S式中S为铣刀的圆周齿距，粗加工时，可取S＝（1.8－2.4）H精加工时，可取S=(1.3-1.8)H，式中H为容屑槽的高度。但是在设计成形铣刀时，直接按公式计算圆周齿数是困难的，因为式中H尚未确定，而确定它时，又要反过来依据铣刀的圆周齿数。因而在设计时，可根结构参数后再反过来校验圆周齿数设计得是否合适。7.铣刀的后角及铲削量K设铲齿成形铣刀的顶刃径向后角为αf，一般取αf＝10－15。相应的铲削oo量可按下式计算：K＝tgαfΠdo/Zk，式中do为铣刀外径，Zk为圆周齿数。求出铲削量后，应按附录表40所列的铲床凸轮的升距选取相近的K值。x的主剖面后角αox，验算应选ψx最小处的x点，验算公式可按下面公式：tgαox＝tgαsinψxf应使αox不小于2－3时，常满足这宜要求，可o采用增大顶刃后角，斜置工件，斜铲齿等方法增大侧刃后角。II－0.88.容屑槽尺寸（1）容屑槽底半径r可按下式计算：r＝Π[do-2(h+K)]/2AZh式中A为系数，当铲齿凸轮空程角δ＝60时，A＝6，当δ＝90时，A＝4。对于需要铲磨齿背的成形铣刀，通常取δ＝90计算出的r应圆整刀0.5mm。o（2）容屑槽间角θ：一般取20－35oo（3）容屑槽深度H：H＝h＋K+K+r29.分屑槽尺寸当铣刀宽度B<20时，切削刃上不需要作分屑槽。10.刀齿、刀体强度和砂轮干涉的校验由以上所述可以看出，在确定铲齿成形铣刀的外径do，齿数Zk，铲削量K，容屑槽深度H......等参数时，常常互相牵涉，难以直接确定某一参数。因此，需采取试算的方法，首先假设几个参数的数据，再根据他们确定其他一些参数。这样选定成形铣刀的各参数后，还需进行校验，检验铣刀结构是否紧凑，合理，刀体，刀齿强度是否足够。（三）矩形花键铣刀的技术条件1.光洁度（按GB1031－68）（1）刀齿前刀面，内孔表面、端面及铲磨铣刀的齿背表面－－不低于7（2）铲齿铣刀的齿背面－－不低于6（3）其余部分－－不低于42.尺寸公差：表4序号名称符号公差铣刀键槽宽度内孔至键底距离（Dc7）H145t1’3.形状位置公差表50.030.040.020.030.040.060.090.12切削刃的径向及端面跳动10<H≤2020<H≤30H>304.齿形误差表60.030.050.070.080.060.090.120.15>225.材料及热处理不得有脱碳层和软点。（四）刀具的全部计算表7已知条件：欲加工矩形花键轴，其尺寸为：外径Da＝60a11，内径Df＝52f7，键数Z＝8，键宽b＝10d10，键底圆角半径r＝1，工件材料为45钢。设计计算数据Ba＝Dsinψfminh＝（Da－Dcosψ）整数fmin/2＋（1－2）B＝Ba＋2htgфh＝（B-Ba）/2tgψ0.01精加工γ＝0fo粗加工γ＝5－20f根据出