镜面混凝土工程施工工艺标准

镜面混凝土工程施工工艺标准1总体要求1.1本工艺标准适用于火力发电厂的高质量观感外露混凝土结构表面工艺的施工，如主厂房现浇混凝土框架、汽机及主要辅机基础、烟道支架等。1.2本工艺规程按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》、《混凝土质量控制标准》、《混凝土结构设计规范》以及《建筑施工手册》、《电力建设施工及验收技术规范》、《电力设施工质量检验及评定标准》等，并结合工业建筑工程特点而编制。2施工工艺流程轴线标高测设轴线标高测设钢筋绑扎预埋件等埋设模板安装混凝土浇筑混凝土养护拆模缺陷修补钢筋配置预埋件等预制模板加工制作混凝土搅拌成品保护3施工工艺过程控制要点本施工工艺主要控制的关键环节：轴线标高测量控制，钢筋绑扎控制，模板的制作与安装，混凝土的浇筑，成品保护。3.1轴线标高测量控制3.1.1平面轴线投测根据轴线控制桩，将所需轴线投测到施工区域内，同一区域内所投测的纵横轴线各不得少于2条，以此作为角度、距离的校核。经校核无误后方可在该区域内放出其它相应的设计轴线和细部线。3.1.2引测标高标高基准点的测设必须正确。按照常规操作布置，对于预埋预留的控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点（在预埋、预留件固定、验收后拆除）。3.2结构平面尺寸控制将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的轮廓线。清水混凝土绝不允许出现露筋情况，因此，每一层楼面或基础上外露的竖向结构的插筋应基本符合结构，在浇筑楼层（或基础）混凝土前都必须加以校正。3.3钢筋施工工艺要求3.3.1钢筋应根据设计图，经过翻样后钢筋花色单控制加工尺寸，梁柱接头位置要防止钢筋过长影响钢筋保护大层厚度。3.3.2基础混凝土及上部各结构层浇筑混凝土之前要采用脚手架将上部主筋准确定位、固定牢固，防止施工时移位。3.3.3上部结构钢筋箍筋绑扎前应吊中线，确认结构主筋的位置准确（主筋无偏斜，垂直度偏差按小于5mm控制，验标无该项要求，成品混凝土垂直度偏差5m层高标准要求小于8mm），然后采用钢管脚手架固定可靠后再绑扎箍筋。3.3.4梁、墙板侧立面保护层均应采用专用的再生胶钢筋保护层垫块，有效控制保护层厚度，防止镜面混凝土因保护层不足产生返锈或采用其它垫块对镜面混凝土表面的不利影响；梁底垫块应专门预制，不得采用花岗岩等与混凝土有明显色差的材料代替；垫块布置间距不得大于600mm。3.3.5钢筋绑扎铅丝尾巴必须严格要求推向钢筋内侧，严禁外露指向模板侧，避免铅丝返锈影响镜面混凝土表面质量。3.3.6直罗纹联结套筒处箍筋应适当调整避让，箍筋外皮保护层至少20mm。拉钩端头无外露。图1.1专用的再生胶钢筋保护层垫块图1.2钢筋安装完浇筑砼前保护3.4模板工艺要求模板的选用推荐模板的基板选择18mm厚1220×2440mm酚醛覆膜胶合板（粘结胶及覆膜涂料均为酚醛树脂）。模板质量要求：表面平整、手推无波浪感；胶结质量好，经水浸泡24h（或开水煮沸4h）无变形。3.4.2模板拼装设计与角部线条工艺3.4.2.1模板拼装首先要以拼缝规律、分块均匀一致为原则进行模板配制设计，拼装时应保证模板表面平整、无错位，在分段模板连接处的缝隙之间应填充5mm厚的海绵条（有条件建议采用玻璃胶封闭，滴水不漏，效果更好），为了保护模板的完整性和节约材料，应尽量按模板模数规格进行分缝。3.4.2.2加固用背衬方木要选用不易弯曲变形的干燥松、杉等木材，且应统一过双面压刨加工，确保厚度尺寸精确统一。3.4.2.3模板应尽可能在加工场配制成大块模板，面积过大不便于现场拼装操作时，可设计分成若干块，但原则上应尽可能减少现场的组合拼接量；模板配制时，方木加固要与模板拼缝垂直设置，方木接头与模板拼缝接头必须错开不少于300mm，两排方木之间间距不宜大于200mm（同时要考虑留出现场拼装组合时增加方木加固的间隙），模板与方木必须采用钉子或木螺钉固定（采用现场活动插摆法模板的平整度难以保证且拼装组合时相邻的模板易错台），钉子与模板固定间距不宜大于200mm，模板拼缝处两侧钉子应加密，配制完成后的单块模板，必须具有一定的刚度，不易变形。3.4.2.4模板预配制完毕，检查几何尺寸符合要求后再粘贴PVC衬板。需现场再次拼接的模板应在加工场试拼接，要求接头处模板边缘应方正平齐，对齐后不应错缝；现场拼装时接缝处应贴双面胶带，固定稳定后粘贴2cm宽透明粘贴胶带（粘贴胶带应平整，不得有皱折）。3.4.2.5在模板的横向接缝处宜设置装饰线条，通过有规则线条设置，使混凝土外观达到块材的装饰效果，同时可以掩饰接缝的一些小缺陷，线条应采用梯形截面以便拆模：推荐采用上口宽度20mm，下口宽度15mm，厚度4～6mm的塑料条，用装饰射钉固定在模板上，线条设置必须保证水平，且应注意与角线的平顺过度；镜面混凝土成品修饰完成后应将横向线条用黑漆涂刷，增加观感效果。3.4.2.6PVC衬板的选择与粘贴PVC板宜选择与底衬胶合板模数一致，特殊规格使用量大时可向厂家定尺采购；衬板应采用硬质PVC板，PVC板材质硬度愈高、脆性愈大，拆模后镜面效果会愈好，缺点是易损。建议选择1～1.2mm厚度规格、硬度适中的PVC板。PVC板采用环保万能胶粘贴，按使用说明的要求均匀涂沫，胶宜匀不能多，特别是不允许有堆积卧窝现象，否则多余的胶会腐蚀破坏PVC衬板，胶液刮匀后要凉干至用手触摸不粘手的状态后从一端开始铺贴，边铺边挤、排出气泡，粘贴后用橡皮锤轻轻敲击，使其粘贴平整、牢固；PVC板距模板边宜留置1～2mm宽度，以免安装时PVC板边易碰损坏；为防止粘贴后的PVC板产生鼓涨现象，PVC板拼接时均需留2～3mm的距离作为伸缩缝，模板拼装完毕，应在伸缩缝处粘贴单面胶带纸一道。PVC衬板粘贴完成后，在现场拼装前PVC衬板保护膜不要急于揭掉，待现场预拼装打孔等工序完成后再揭，可以防止因打孔引起PVC衬板炸裂；组装前在加工场存放时妥善保管，不得暴晒雨淋，防止底模翘曲变形或PVC衬板脱胶。图1.3模板采用大块模板贴PVC板图1.4装饰角木线条安装图1.5汽机基座基础柱模板固定完成图1.6对拉螺栓孔3.4.2.7装饰角线为提高镜面混凝土的观感效果，须在柱、梁、设备基础等结构的阳角处加设圆弧线条，线条宜采用塑料制品，加工定做时，紧贴模板两侧的直角，应做成略大于90度，推荐选择93～95度，且两直角边顶端设ф1.5mm的圆台。模板安装时，应在角线两直角边圆台下侧粘贴双面胶条，防止漏浆泛砂。模板组合时先将角线的一侧在模板上固定牢固，另一侧只能靠另一边的模板挤压固定，所以只有当角线条大于90度时，才能挤的更紧，效果才好。3.4.3模板的安装模板安装时，应尽量避免或少量使用对拉螺栓。对于截面较小的结构（小于1000mm），建议通过加大型钢竖檩和围檩，只在结构四周外部设对拉螺栓固定；对于大截面结构宜采用对拉螺栓加固，对拉螺栓的排列布置应规律整齐，螺栓要穿塑料套管保护或加装专用塑料锥台型垫帽，防止螺栓孔周围漏浆起砂并便于拆模时抽出螺栓和修饰。对拉螺栓不得弯曲，避免受力伸长使得模板变形；加固用钢管箍或槽钢箍严禁弯曲、变形，必须经过计算，具备足够的强度和刚度，确保镜面砼表面平整。为控制梁的上口平齐度，应在梁模板内侧钉压口条，压口条应拉通线安装，确保平直。建议柱、梁板结构施工在梁底留置施工缝，有利于柱子混凝土的下料、振捣和浇筑质量的控制。脱模剂的使用PVC衬板首次使用可不采用脱模剂，重复使用时应先将模板清理，擦拭干净，修补好被损坏的PVC板后统一刷脱模剂，脱模剂建议选用成品食用色拉油，涂刷要均匀，刷完后用软质棉布轻轻揩去，仅保留薄薄一层油膜，不得留有明显刷油痕迹及油珠，避免镜面混凝土表面产生色差、影响观感质量。分次浇注的柱、墙板模板的支护与拆除较高的柱、墙板，须分次浇注混凝土的模板施工，应配置两套以上模板，首层模板支护时，基础支撑范围应平整，与模板接触紧密无缝隙，防止漏浆烂根（要求支模前3天以上，在柱、墙根部用细石混凝土抹出30mm左右高度的找平平台，用铁抹子仔细压实压平，水平及平整度应小于1mm，安装时模板根部与平台间要垫海棉条）；上层模板支模时要先将下层已浇混凝土的模板上口紧固螺栓再次紧固，使模板与收缩后的混凝土面紧贴无间隙；上层模板与下层模板连接处加固围檩应尽量靠近模板下部，双向围檩尽可能贴近（槽钢围檩应背靠背放置，使双向对拉螺栓基本处在一条线上），对拉螺栓紧固可靠；在上层柱砼浇筑完毕且初凝完成之后再拆除下层模板，防止下层砼被污染和保证施工缝处的接口质量。构件模板拆除时避免乱撬，以防损坏棱角，拆下的模板不得乱仍，按规格堆放整齐。3.5预埋件的制作、安装工艺预埋件的制作预埋铁件制作前，必须对照钢筋、模板施工图纸放样下料，要求：.1确保边排锚筋必须插在主筋内侧；.2保证埋件能够按照图纸要求的平面位置正确布置，不能因为锚筋与主钢筋发生矛盾影响埋件的布置；.3由于清水、镜面混凝土柱、梁、设备基础四角倒圆的要求，如果埋件到边，会影响观感，下料时应考虑让埋件让开角线的位置，比如：如果阳角部位设计有角钢或钢板到结构的边缘时，可以通过设计变更或变更设计，将角钢改为两条扁钢或钢板适当向结构内侧移位，让开角线位置。.4预埋铁件制作裁板下料，应采用机械或自动气割机；四角应切成圆弧，外棱角磨圆；焊接变形采用千斤顶校正；验收合格后刷防锈漆保护并喷刷埋件型号、编号，以防用错。3.5.2预埋件的安装镜面混凝土施工工艺要求埋铁要与混凝土表面平整、横平竖直。施工时，采用的方法有：3.5.2.1螺栓固定法先在模板上标出预埋件位置，用M5或M8螺栓将预埋铁件紧固在模板上（镜面混凝土应先粘贴好PVC板）。该方法在结构配筋较少、埋件较少、较小时较为方便、效果良好。3.5.2.2焊接固定法当结构配筋较大较多、埋件多且较为笨重时，采用螺栓固定法施工难度很大，且对模板破坏严重，采用将埋件与箍筋焊接的方式，效果较好。箍筋绑扎完毕验收后，吊中线确认埋件的正确位置，要保证横平竖直，外侧平面与拟装配的模板平齐，用电焊将锚筋与箍筋焊牢；安装模板时不再另行加装垫块，依埋件外平面作为控制混凝土外形尺寸的标准，模板的支撑加固要可靠，不得变形。该工艺可以确保埋件平面位置准确，埋件表面与混凝土表面平整一致，减少了模板的钻孔及支模的难度，拆模后无垫块外露影响观感质量（无埋件的构件也可采用脚手架固定主筋的方式不设垫块），增加了模板的周转次数，但对钢筋、模板安装加固的质量要求要高，混凝土浇注后模板一定不能变形，所以，结构截面尺寸较大时应当慎用。3.5.2.3上述两种埋件安装方式，均要求在预埋件表面四周与模板间加垫双面胶条，防止二者之间夹浆，影响混凝土表面质量。3.6混凝土施工3.6.1镜面混凝土的配合比设计3.6.1.1混凝土外观产生镜面效果的内因主要是水泥水化时产生的水化硅酸钙和水化铁酸钙凝胶及氢氧化钙、水化铝酸钙和水化硫酸钙晶体。设计配合比时，必须保证水泥浆能产生足够的凝胶和晶体，并保证水泥浆在光滑模板表面均匀分布。在镜面混凝土中，掺加粉煤灰会导致水泥的份额不足以及在振实混凝土过程中粉煤灰与水泥分离，粉煤灰悬浮在混凝土上部，使得混凝土成品上部无光泽，直接影响镜面效果，故应避免或减少粉煤灰的掺加量，有镜面要求的混凝土，粉煤灰等量替代水泥宜控制在8%以下，最小水泥用量不宜少于380kg。3.6.1.2慎用具有引气作用的外加剂，通过试验，混凝土含气量应控制在3～4%以下，含气量超标，混凝土表面会产生较多的气泡，影响镜面效果。3.6.1.3控制坍落度，减少用水量，泵送混凝土坍落度应控制在14～16cm，钢筋过密、气温较高时，可适当放宽，但也不宜超出20cm。（坍落度不宜过小，掺有高效减水剂或缓凝高效减水剂的混凝土拌和料粘聚性很强，若坍落度小于12cm，则混凝土中气泡不易引出，会在镜面混凝土结构表面形成较大的气泡，当混凝土振捣时感觉混凝土拌和料犹如橡皮土状态，振动棒移动时，周边混凝土拌和物都在跟着晃动，拆模后混凝土表面必然会有大量大的气泡；但坍落度过大，振捣时易产生离析水，粗骨料下沉，砂子和粉煤灰上浮，镜面混凝土结构表面上部无光泽，严重的析水会造成水洗镜面混凝土结构表面，使得表面泛砂，破坏镜面效果，所以必须严格控制坍落度上限）3.6.2镜面混凝土浇灌3.6.2.1浇筑混凝土前，与原有混凝土结合面应先填以5～10cm厚与配合比相同石子减半混凝土或同标号砂浆，防止烂根；混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器，每层厚度不应大于40cm，振动棒应尽量避免触动钢筋和预埋件。3.6.2.2要控制混凝土的下料高度，大截面柱子中部支撑箍筋较密时，钢筋绑扎应适当调整箍筋间隙，尽量留出混凝土输送泵管的位置，下浆时，泵管要尽可能伸下去，减少混凝土自由坠落高度，防止混凝土离析、石子跑边卧窝。柱子及大体积混凝土下料振捣时，仓内一定要有足够的照明，不能让混凝土工凭感觉振捣；提倡二次振捣，以增强混凝土的密实度和减少表面气泡现象。3.6.2.3梁底留施工缝时，柱子混凝土的浇筑高度应适当高出梁底，振捣时如发现柱子上部粗骨料偏少时，可以适当掺加洁净干石子，并加强振捣；绑扎梁钢筋之前，应将高出梁底的软弱层凿去。3.6.2.4梁混凝土浇筑时，应将梁上口依压口条标准用铁抹子收齐，保证线条顺直。3.6.2.5混凝土浇注管理，要实行挂牌制度，责任落实到人。混凝土工、工长、质检员要各负其责，拆模后要及时按质量结果分析评比。3.6.2.6在模板安装前，必须对施工缝混凝土接触面进行凿毛处理（沿施工缝边沿20～30mm的区域不宜进行凿毛），去掉浮石，以露出半个碎石为宜。用清水将碴清除干净，将混凝土接触面润湿。浇筑混凝土前用强度等级高一级的无石砂浆铺设50mm～60mm厚，然后再浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。3.7镜面混凝土的养护由于镜面混凝土模板密封性能好，透气性差，混凝土与模板接触表面的水分很难蒸发，可以满足水泥水化所需的水。因此，养护工作主要是对模板上口混凝土表面保湿养护；原则上混凝土浇注完毕，表面压光后即采取塑料薄膜覆盖养生，不能采取在混凝土表面淋水养生方式，防止混凝土收缩，养生水顺模板与混凝土之间间隙流下污染混凝土或冲刷强度不足的混凝土面层；模板拆除后的养护，建议先包裹一层聚脂无纺布，再用塑料薄膜包裹严密继续进行养护并防止污染，无纺布可以有效地防止结构表面凝结水下流造成表面水迹污染。3.8镜面混凝土修补技术3.8.1对于出现涨模、爆模等大的缺陷，可以采取将缺陷侧主筋以外的混凝土剥去，重新支模，用同标号（或提高一个强度等级）的0.5～1cm粗骨料混凝土浇注，效果可以完全达到理想的镜面混凝土水平。3.8.2对于出现部分少量麻面、烂根、漏浆、泛砂等缺陷的部位采用普通水泥、白水泥、107建筑胶液、水玻璃等材料调色抛磨处理：凿开麻面、漏浆部位，清洗后扫水泥素浆，用1：2水泥砂浆修补，表面磨板搓平。待水泥砂浆稍干后（约2h），用海绵块泡水拧干，洗深表面3～5mm，并清除表面砂粒（泛砂等缺陷可将浮砂剔除）。24h后，用混凝土原配比所用水泥与白水泥按1：1.5比例混合拌匀（视具体修补部位稍作比例调整以控制色差），加入107建筑胶液，拌成糊状水泥素浆，抹于构件缺陷处表面，反复压平、刮净。自然风干约12h后，用砂纸干磨一遍，达到粗平程度即可，再用白色塑料胶纸缠包，达强度后用水磨砂纸精磨，平整度合格后用水玻璃满刷1～2道，24h后再用水磨砂纸精磨一遍。经以上方法处理的构件表面，基本可达到与清水镜面混凝土相一致的表面效果，并可有效防止修补表面龟裂。图1.7混凝土表面养护图1.8混凝土挂牌评比3.9成品保护3.9.1混凝土拆模应先退出对拉螺栓的两端扣件再拆模，拆下的模板应轻拆轻放。拆模时，不得碰撞镜面混凝土结构。3.9.2镜面混凝土拆模后要立即进行保护，柱子用塑料薄膜包裹严密后下部棱角要用木板保护，防止人为及后续施工的污染。3.9.3每次浇筑上层结构混凝土前，要采取有效措施防止水泥浆污染下层构件混凝土面。浇筑时对偶尔出现的流淌的砂浆立即清洗干净。3.9.4镜面混凝土表面可以搽涂大理石抛光蜡进行保护。4施工工艺主要质量控制要求4.1模板制作的允许偏差及检验方法序号检验项目允许偏差（mm）1板面平整±22四边平直±23几何尺寸－24对角线之差35孔洞位置±26板面翘曲≤1/10007模板边平直34.2清水混凝土现浇结构模板安装的质量验收标准序号检验项目允许偏差mm1轴线位置202底模上表面标高±23截面内部尺寸基础±5柱、墙、梁±24层高垂直度不大于5m3大于5m45相邻两板表面高低低差16表面平整度24.3清水混凝土现浇结构成型后的质量验收标准序号检验项目允许偏差mm1中心线位移≤52截面尺寸偏差±23表面平整度≤24全高垂直偏差≤55预埋件、预留孔中中心线位移≤26预埋件、预留孔水水平高差≤27预埋件与混凝土表表面高低差≤18预留孔洞位置109预埋件钢板联结板等位置3平面高度2螺栓锚筋等位置10外露长度±1010预埋螺栓偏差同组螺栓中心与轴轴线的相对位位置≤2各螺栓中心之间的的相对位移偏偏差≤1顶标高偏差0～+10垂直偏差（L螺栓栓长度）≤L/4504.4镜面混凝土的通病防治质量问题种类可能产生的原因分分析预防和纠正措施混凝土表面出现“泛砂”缺陷混凝土坍落度过大大或振捣过度度造成混凝土土离析、雨期期施工未采取取措施导致雨雨水进入模内内等，混凝土土初凝收缩与与模板之间产产生缝隙，离离析水或雨水水流下冲刷未未产生强度的的混凝土表面面所致严格控制混凝土配配合比坍落度度，施工现场场必须对混凝凝土坍落度进进行实测，不不符合要求要要退返搅拌站站，严禁在施施工现场向混混凝土拌和料料中随意加水水。振捣过程程如发现有离离析水出现，要要及时通知搅搅拌站调整拌拌和用水，并并采取措施排排除离析水，严严禁在有水的