DFMEA精品培训教材

DFMEA

设计潜在失效模式和后果分析

1、FMEA历史开展虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术那么是在六十年代中期美国NASA在Apollo工程中使用，是航天工业的一项革新。2、FMEA过程FMEA是一种分析方法，它确保在产品与过程开发〔APQP〕过程中，考虑并处理了潜在的问题；FMEA最显著的成果:将跨功能小组的集体知识文件化。3、FMEA目的FMEA是一组系统化的活动，其目的是：(1)发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。(2)找到能够防止或减少这些潜在失效发生的措施。(3)将跨功能小组的集体知识文件化。(4)作为风险评估工具，有助于增加产品和过程的可靠性；现行预计的过程/设计可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响那些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策

4、对组织和管理者的影响管理者应负有开发和维护FMEA的责任；FEMA范围应涵盖公司以及多个层级供给商的FMEA；是工程技术评审的一局部；是产品和过程设计例行审核和批准的一部份；5、FMEA分类DFMEA：设计失效模式和后果分析

当组织具有设计责任时，必须做DFMEA；PFMEA：过程失效模式和后果分析DFMEA

设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN项目功能要求会是什么问题？-无功能-局部功能/性能过强/降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改一、DFMEA简介3-DFMEA格式.xls功能、特性或要求是什么？二、应用DFMEA的三种典型时机

1、新设计/新产品/新技术：这范围的FMEA是完整的。2、修改现有的设计：(假设其设计FMEA已存在)这时FMEA范围应着重于修改的设计,由设计更改而引起的相互作用，以及从市场上所获得的历史信息；包括法规要求得变更。3、在新的环境、场所、或应用形式下〔包括工作循环、法规要求等〕，使用现有的设计：这时的FMEA范围是针对产品使用环境/场所/应用/使用对现有的设计的影响。三、FMEA的开始时机应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。

而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。

在产品设计发布之前已经完成。作为一种经验累积，为将来设计作准备；是动态文件；DFMEA确定范围012345方案和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响、评定和纠正措施PFMEAMSASPCPPAPAPQP

三、FMEA的开始时机四、建立小组FMEA开发应由多方论证〔跨功能〕小组负责；适当时，包括工程主管、系统负责人、设计人员、市场、售后效劳、制造、质量、分析/测试、物流、材料、设备维护、供给商、顾客的人员；设计FMEA小组是由“负责设计的工程师〞领导，责任工程师应主动积极联系相关领域的代表。包括更高级或低级系统、子系统、总成或零部件的责任人员。五、确定范围-1绘制产品结构树图,1-产品结构树状图.xls建立DFMEA分析的边界，根据FMEA的类型〔系统FMEA、子系统FMEA、零部件FMEA〕来界定；五、确定范围-2五、确定范围-3系统FMEA：主要处理系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用；其它系统BDAC其它系统与顾客接口与环境接口五、确定范围-4子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统/子系统之间的接口和相互作用；次级子系统BDAC次级子系统与其它子系统间接接口主要子系统与环境接口子系统五、确定范围-5零部件FMEA：针对零部件自身的功能、要求和标准进行分析；接口与交互的理解次级子系统BDAC次级子系统与其它子系统间接接口主要子系统与环境接口接口的理解接口包括：子系统之间的接口，子系统A与子系统B的接触〔连接〕，B和C接触〔连接〕，以及用虚线表示的D和B之间间隔连接。每个子系统还与环境接口，在完成FMEA时还要求“环境接口〞考虑进去。与主要系统和次级系统的直接接口；系统FMEA里识别的接口应当被包括在各自的子系统FMEA内。交互的理解交互：一个子系统或零部件的变更可能会引起另一个系统或零部件的变更。如：系统和零部件之间的交互可能在任何接口系统间发生。例如：子系统A发热，子系统B和D通过其各自的接口得到热量，同时子系统A还向环境散热。交互还可能通过“环境〞的转移，发生在“非接触〞系统间。例如：当环境温度高的时候，子系统A和C是被非金属子系统B隔开的不同类金属，但是由于环境温度，子系统A和子系统C仍旧能够发生电化学反响。因此，虽然非接触系统之间的交互相对更难预测，但却是十分重要的，应当被考虑在内。五、确定范围-6为确定DFMEA范围，小组应当考虑一下问题：1、产品与什么过程、配合件或系统接口？2、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？3、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？4、产品的功能是否能够预防/探测与其连写的零部件或系统的潜在失效模式？五、确定范围-7产品框〔边界〕图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相关作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流。这个框图目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。有不同的方式和格式建立框图。用于准备DFMEA的框图应伴随DFMEA；开关C灯罩A灯泡总成D极板S电池B弹簧F2145543产品框图：范例1连接方式：1：滑动连接；2：铆接；3：螺纹连接；4、卡扣连接；5、压紧连接；闪光灯产品框(边界〕图：范例2自行车座和踏板的关系分析范围产品框(边界〕图：范例3备注：单向作用/功能：双向交互作用/功能：边界线关键接口点关键装配点有关详细接口分析的号码1产品框(边界〕图：范例4六、确定产品的功能要求-1确定产品的功能，定义产品设计要求；包括：平安性；政府法规；可靠性〔功能的寿命〕装载和工作循环；安静操作：噪音、振动、刺耳声〔NVH〕外观；人体工程学；包装和发运；效劳；可装配性的设计；可制造性的设计；六、确定产品的功能要求-2其他工具可帮助小组定义产品设计要求，如：QFD；示意图、图纸；BOM表；……可用初始产品工程标准或特性清单表示；特性编号特性名称规范要求等级1标定功率7.2Z2最大扭矩9N.M3装配尺寸六、确定产品的功能要求-3硬件趋近法：针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。由上而下法：由最上层分析到最下层；2-产品功能矩阵图.xls七、DFMEA的分析顺序八、DFMEA格式潜在失效模式与影响分析

系统(设计FMEA）FMEA编号:

A__

子系统共_________页第______________页

零部件

B

设计职责

C

编制人：__H__车型年/项目

D

关键日期

E

FMEA日期（原始）___F__核心小组______G_____________

FMEA日期（修订）___F__

项目/功能要求潜在失

效模式失效潜

在影响严

重

度S分

级潜在失效原因频

度O现行设计

控制

预防现行设计

探制

探测探

测

度DRPN推荐措施职责和目标完成日期实施结果采取的措施和

完成日期严

重

度S发

生

度O探测度DRPNabcdefghhijklmn项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN……预防探测九、DFMEA表格格式的变化-1项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理预防现行控制探测度DRPN……频度O探测九、DFMEA表格格式的变化-2A.FMEA编号填入FMEA文件编号,用作文件的控制。范例：设计FMEA表编号如下

DFMEA-产品代号-001B.系统、子系统或零件名称及编号填入将被分析的系统、子系统或零件的名称和编号。

C.设计责任者

填入负责设计的OEM，组织，部门或小组；如果适用时，包括供货商名称。

D.车型年/车辆类型填入将使用和/或正被分析的受设计所影响的预期的车型年及车辆类型〔在知道的情况下〕。H.编制者填上负责编制DFMEA的工程师名字，号码和公司的名称。E.关键日期填入fmea的最初的预定完成日期，它不可以超过方案生产设计发行日期。F、FMEA日期

填入初始FMEA的完成日期，以及最近的修订日期；G、核心小組列出有权限参与或执行这项工作的负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、号码、地址等另行列表)。a、工程/功能/要求-1工程：填入被分析工程、零部件的名称和编号。为确保追溯，使用的的名称并应和顾客要求，以及其他设计开发文件一致。功能：用尽可能简明的文字来说明被分析工程要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该工程有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。a、工程/功能/要求-2要求：输入每项功能的要求；如果功能里有含有多个不同失效模式的要求，强烈建议将每个要求和功能分开列出

。b、潜在失效模式-1潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未到达〞功能“栏里描述的预期功能的状态。包括：在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。对每一个特定工程及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。在确定了失效模式后，可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告，关注点以小组“头脑风暴〞方法的进行评审确认，确保失效模式的完整性。潜在失效模式可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。b、潜在失效模式-2b、潜在失效模式-3只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、枯燥、灰尘等黄精)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。典型的失效模式可以是但不限于以下情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等应用标准专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。潜在失效模式例如项目功能要求失效模式盘式刹车系统按要求停止汽车（考虑行驶环境条件，比如：潮湿、干燥等等）在规定距离和重力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停止汽车不停止在超出规定距离的情况下停车在重力超过××的情况下停车在没有系统要求的情况下，允许汽车畅通行驶在没有收到指令的情况下自行启动；

汽车行驶部分受阻在没有收到指令的情况下自行启动；

汽车无法行驶制动盘允许力从刹车片向车轴传递必须向车轴施加规定的阻力矩施加的阻力矩不足够c、潜在失效后果-1潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客〞的影响。顾客包括以下四个层面：更高一层系统/下一层供应链OEM汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象本设计可能产生的失效模式政府法规机构c、潜在失效后果-2要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到平安性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。c、潜在失效后果-3

常见的失效后果包括:噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,外观不良、不稳定、粗糙等。

范例：项目失效模式影响盘式刹车系统汽车不停止汽车控制受损；不符合法规在超出规定路程的情况下停车汽车控制受损；不符合法规在重力超过XX的情况下停车不符合法规在没有指令的情况下自行启动：

汽车行驶部分受阻刹车片寿命缩短；汽车控制程度降低在没有指令的情况下自行启动：

汽车无法行驶顾客无法驾驶汽车d、严重度〔Severity)严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。推荐的评价准那么：小组对评定准那么和分级规那么应意见一致，即使因为个别产品分析对准那么做了修改也应一致。备注1：不建议修改评分准那么打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析。备注2：高的严重度级别有时能通过设计变更来补偿或减轻严重度分数。如，“使用扁轮胎〞能减轻突然的爆胎；平安带能减轻汽车碰撞的严重度。推荐：DFMEA严重度评价准那么影响标准：对产品的影响严重性

（对顾客的影响）等级不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）8基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）7次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）6次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷性能下降）5干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾

客（＞75%）察觉到。4有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾

客（50%）察觉到。3有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾

客（＜20%）察觉到。2没有影响没有可识别的影响1e、级别(分级)这个栏目用来区分零件、子系统或系统的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)的等级，这些特性可能要求额外的设计或过程控制的。如果小组认为是有帮助或局部的管理需要，那么这个栏目可以用来标示高优先度的失效模式。

特殊的产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求指导，在本文件不做规定。

f、潜在失效原因/机理-1潜在失效的原因/机理:是指一个设计薄弱部份的显示，其作用结果就是失效模式;典型的失效起因可能包括但不限於以下情況：規定的材料不符;某个部位的结构设计不合理；壁厚设计不合理；配合尺寸形位公差不合理；某个零件的性能/功能/型号参数确定不合理；设计寿命估计不当；维修保养说明不当环境保护不够计算错误f、潜在失效原因/机理-2典型的机理可能包括但不限于

屈服疲劳材料不稳定蠕变磨损和腐蚀

f、潜在失效原因/机理-3在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和机理。尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。

g、频度〔O〕-1频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性。频度级别数重在其含义而不是具体的数值。通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)是唯一能降低发生度的途径。潜在失效起因／机理出现频度的评估分为1~10级，在确定这个估计值时，需要考虑以下问题：g、频度〔O〕-21、类似零部或子系统的维修档案及维修效劳经验？2、零部件是否为以前使用的零部件或子系统、还是与其相似？3、相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？4、零部件是否与原来的有根本不同？5、零部件是否是全新的？6、零部件的用途有无变化？7、有那些环境改变8、针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？g、频度〔O〕-3应运用一致的频度分级规那么，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率〞是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反响实际出现的可能性。推荐的评价标准：设计小组对评定准那么和分级规那么应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导。推荐的DFMEA频度〔O〕评价准那么失效可能性标准：原因的发生频度（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）标准：原因发生频度（每个项目/每辆车的事件）等

级很高没有前期历史的新技术/新设计≥100/1000

≥1/1010高在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。50/1000

1/209在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。20/1000

1/508在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。10/1000

1/1007中等相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效2/1000

1/5006相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效0.5/1000

1/20005相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别的失效0.1/1000

1/10,0004低几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效0.01/1000

1/100,0003几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观

察到失效≤0.001/1000

1/1,000,0002很低通过预防控制消除失效通过预防控制消除了失效1h、现行设计控制-1现行的控制方法是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比方道路试验、设计评审、失效与平安(减压阀)、计算研究、台架／试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等)。有二种型式的设计控制要考虑：h、现行设计控制-2预防：消除〔预防〕失效的原因／机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。常见的预防设计控制：1、失效平安设计；2、标杆分析研究〔参考类似设计〕；3、模拟研究〔CAE〕；4、设计计算；5、CAE；6、设计和材料标准；7、文件---从相识设计学到的经验教训的记录；h、现行设计控制-3检测：在产品发布之前，通过分析或物理的方法，检测出失效原因／机制或失效模式的存在。常见的检测控制手段：1、样件试验〔台架试验，材料试验〕2、设计评审；3、确认试验〔道路试验〕；4、试验设计，包括可靠性测试；5、使用相似零件的原型；如有可能应尽量先使用预防控制。h、现行设计控制-4失效模式原因预防控制措施探测控制措施汽车不停止由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂按照材料标准

MS-845设计环境应力测试

03-9963由于防腐蚀保护不充分，引起主缸真空锁闭沿用相同工作循环要求的设计压力可变性测试系统等级不正确连接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失按照扭矩要求

-3993设计振动步骤-压力测试

18-1950由于液压管折皱/压缩，

或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失按照材料标准

MS-1178设计试验设计（DOE）-管道回复

能力预防/探测设计例如：h、现行设计控制-5对于设计控制在本手册中的表格中分成二个栏目(分成预防控制和检测控制二个栏目)以协助小组人员可以清楚的分辨这二个种类的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，使用二个字段的表格是建议的方式。备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计。

h、现行设计控制-6如果使用只有一个栏目(设计控制)的，那么应使用前注。对预防控制，应在每一个所列出来的预防控制前加上“P〞，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D〞。一旦设计控制已被识别，那么当任何发生度的分数需要修订时，应评审所有的预防控制。i、探測度〔D〕-11、探测度的分数是相应于列在设计控制最正确的检测控制。2、假定失效已经发生，然后评估现有设计控制探测出失效模式的能力。3、探测度对每一个个别的FMEA是一个相对的分数。为了得到一个较低的分数，通常方案的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进。i、探測度〔D〕-2建议的评分标准设计小组对评定准那么和分级规那么应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。在设计开发过程中尽可能愈早有检测手段是最好的。•备注：在决定探测度分数后，设计小组应回忆发生度分数以确认发生度的分数依然适宜。不易探测的分数应使用下表做为指导。•分数值为“1〞应考虑为“几乎确定〞。推荐的探測度〔D〕评估准那么探测几率标准：被设计控制探测到的可能性等

级探测

可能性没有探测几率没有现行控制；无法探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE,

FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联9很微小在设计定稿（设计冻结）后，设计发布（投放市场）之前在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）。8微小在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行了确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。7很低在设计定稿后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。6低在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等）。5中等在设计定稿之前，对进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）4中等偏高在设计定稿之前，对产品进行确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数值，等等）。3高虚拟分析-相关设计分析/探测控制的探测能力很强；虚拟分析（例如：CAE,

FEA等等）在设计定稿前,与实际或预期的操作条件关联性很高。2很高探测不适用；失

效预防由于有设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎可以

确定决定措施的优先级别当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最正确的优先措施。应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重度是9或10时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施〔在FMEA内有记录〕得到处理。严重度≤8的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的工程。小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最优的排列风险降低的顺序。j、风险顺序数-RPN

风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式：

RPN=(S)×(O)×(D)不推荐使用RPN值来决定是否需要采取措施。RPN的替代方法---SO法SO=S×O：有些组织会选择主要侧重于严重度和发生频度。SO指数是严重度和发生频度等级的产物。通过使用这个指数，小组可以采取预防措施来降低“O〞的数值，从而降低SO。此外，该指数还能改进那些有最高SO数值的后续探测度。RPN的替代方法---SOD法有些组织选择使用SOD。SOD是严重度，发生频度和探测度等级的非算术结合。举例〔SOD〕：严重度，S=7；发生频度，O=3；探测度，D=5；SOD=735；RPN的替代方法---SD法有些组织选择使用SD。SD是严重度和探测度等级的非算术结合。举例〔SD〕：严重度，S=7探测度，D=5SD=75几个RPN的替代方法的比照当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度。SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用。仅仅根据SOD来定义优先级也和RPN一样是有缺乏之处的。例如：SOD为711的失效模式，它的等级会比SOD为599的失效模式高〔即：需要提前考虑〕。SODRPNSOSODSD773147497737373714721737773771472137737k、建议〔推荐〕措施-1建议措施的目的在于改进设计；降低其风险级别的顺序：严重度，频度、探测度。降低严重度等级：只有设计变更可以降低严重度分数。但设计变更并不意味着严重度会降低。k、建议〔推荐〕措施-2降低发生度：只有透过设计变更来移除或控制失效原因／机制才能降低发生度。如:防错设计，消除失效模式；修订设计几何尺寸和公差；修订设计减低压力；替换设计薄弱的零部件；增加冗余度；修订材料规格；

k、建议〔推荐〕措施-3降低探测度：最好方法是使用防错/防误。增加设计确认、验证活动将只能降低探测度分数。增加设计确认、验证活动是比较不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度。常见方法有：设计变更；试验设计；修订试验方案；k、建议〔推荐〕措施-4如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无〞。对于设计措施，可以考虑使用以下内容：试验设计或可靠性试验的结果；设计分析〔可靠性失效，结构失效，或物理失效模式〕；制图、图示、或模型来证实目标特性的物理变更；设计评审结果；对已有工程标准或设计指南的变更；l、负责人与日期对每一个的建议措施的填入负责单位或个人,和预定完成的日期。

m、采取的措施/完成时间措施执行后,简要记录具体的措施，及措施实际完成日期。

n、措施后的RPN当明确了预防／纠正措施后，估算并记录下纠后的严重度、频度及探测度数。计算并计载RPN的结果。如没采取什么预防／纠正措施，将“纠正后的RPN〞栏及对应的取值栏空白即可。所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。十、追踪措施设计责任工程师可由以下方法确认所有建议措施已被执行或正确确实认，FMEA是一份活动性文件必须始终反响最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反响。设计责任工程师有数种意义来确认所关心的是否已识别以及建议措施是否执行，他们包含如下但不限于此：确认达成设计要求。审查工程图面和标准组装或制造文件编汇确认。评审PFMEA和控制方案、作业指导书。十一、FMEA的实施本卷须知-11、及时性及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为〞，而不是“事后的行为〞，为到达最正确效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。2、考虑可制造性；设