CD法隧道施工方案

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中隔壁法进洞方案CD法隧道施工方案(优质资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）一、工程概况小远亭隧道位于福建省闽侯县永丰村，起讫里程为FDK539+490～FDK539+837，全长347m，=5\*ROMANV级围岩,最大埋深为30。5m，出口为最小埋深约3m，地表最大坡度为1:3。6,本隧道为浅埋隧道。主要施工方法拟采用明挖34m（洞口斜切式洞门段）、中隔壁法163m（FDK539+507～+630、FDK539+780～+820）及三台阶七步开挖法150m(FDK539+630～+780）.地形地貌:剥蚀底丘，自然坡度15～25。，地势起伏不平,植被较发育，部分辟为竹林、果园，局部为取土场.表层为第四系更新统粉质黏土，黄褐色，硬塑，含中粗砂,厚2—4米;全风化花岗岩,黄褐色，灰白色，风化成土状，砂土状，厚度大于20m；其下伏基岩为花岗岩强—弱风化层,强风化层大于3米,岩体较破碎，风化不均匀，弱风化，节理较发育.隧道进口地下水埋深约20m左右.二、施工工艺中隔壁法(CD法）在软弱围岩大跨度隧道中先就隧道一侧采用二部分层开挖，施作初期支护和中隔墙临时支护,再开挖隧道另一侧，并进行相应的初期支护的施工方法，主要用用Ⅴ级偏弱围岩地段。施工工艺流程见下表1、中隔壁法施工工序如下图所示:三、施工方法Ⅰ总体方案采用先左侧后右侧中隔壁法开挖，中隔壁采用Ⅰ18型钢做为临时钢架,临时支护锚杆采用Φ22砂浆锚杆（L=2。5m），采用人工配合机械开挖为主,松动爆破为辅。每循环进尺0。7m，每部开挖后及时施作一次支护和临时支撑，为减小导洞下部开挖时因拱部一次支护拱脚悬空引起的下沉，一次支护拱脚部位设锁脚钢管加固.仰拱一次开挖闭合成环,仰拱及填充混凝土采用栈桥法一次整体浇筑施工，浇筑长度为5m.每次拆除中隔壁长度根据量测结果确定，不宜大于7m。拆除地段施工机械通行采用栈桥通行.（一）、洞顶截排水措施隧道洞口开挖之前，按设计要求先施工隧道洞顶的截水沟，将洞顶截水沟与施工场地内的水沟进行连接，施工用水采用三级沉淀池进行净化,最终通过排水沟或排水盲沟将雨水和施工用水引至既有涵洞进行排放，并逐步完善洞口的排水系统。（二)洞口边仰坡开挖防护2.1根据隧道洞口设计的边坡坡率1：1。25、仰坡临时坡率1：0.75,进行测量放样，放出边仰坡的刷坡边桩,并报监理工程师复测，合格后进行边仰坡开挖。2。2边仰坡采用挖掘机进行刷坡，局部硬岩石采用风镐进行破碎开挖,保证坡面的平顺和稳定性。2.3边仰坡开挖时，必须做到边开挖边进行锚喷网支护，锚杆采用φ22砂浆锚杆,L—4m，间距1。5＊1。5m,梅花形布置.2。4锚杆施工完后，按设计挂设钢筋网片，钢筋网片可事先在钢筋加工场加工，钢筋网采用φ6，网格25＊25cm.2。5坡面锚喷采用湿喷工艺，喷射的C20砼分两次连续喷射到设计厚度10cm，第一次初喷4cm，第二次喷射6cm。2。6洞口边仰坡开挖控制在明暗洞交界的拱顶标高以上，同时在洞口边仰坡上埋设沉降观测点，具体方法如下：断面上测点间距为2～5m,基本成对称布设，参照标准水准点埋设，所有基点应和附近水准点联测取得原始高程。基点布设：埋设在隧道开挖纵横向各（3～5)倍洞径外的区域，埋设5个以上的基点，以便互相校核。测点布设：在测点位置挖长、宽、深均为300mm的坑，然后放入地表测点预埋件(自制），测点一般采用长度为300mm,直径为20mm的平圆头钢筋制成。测点四周用砼填实，待砼固结后即可量测。量测：用高精度全站仪、水平仪进行观测.要求a）观测应在仪器检验合格后方可进行,且避免在测站和标尺有振动时进行；b）尽量选择在每一天同一时间内进行观测；观测坚持四固定原则，即：施测人员固定，测站位置固定，测量延续时间固定，施测顺序固定，且应每隔30天用精密水准测量的方法进行基点与水准点的联测，其误差不得超过±0.5mm(n为测站数）。数据简要分析：可绘制时间-位移与距离－位移图，曲线正常则说明位移随施工的进行渐趋稳定.如果出现反常，出现反弯点，说明地表下沉出现点骤增加现象，表明围岩和支护已呈不稳状况，应立即采取措施.在确认暗洞口边仰坡加固稳定后，施作洞口长管棚。(三)洞口长管棚施工3.1小远亭隧道洞口长管棚进口为40m.洞口边仰坡开挖施工完后，按设计洞口长管棚临时开挖线坡率进行长管棚槽的开挖,并对临时坡面进行锚喷支护；预留核心土，核心土顶面粗略整平，使之成为工作平台，并刷一斜坡，挖掘机和装载机能行驶到平台上进行辅助施工。3.2在洞口长管棚槽开挖完之后，先按设计要求安装2榀I18工字钢作为管棚的定位固定端。3.3在管棚固定端的钢架上布置41个φ140mm壁厚5mm导向钢管,环向间距为40cm，将导向钢管按设计角度（钢管轴线与衬砌外缘线夹角1。～3。）就位准确，并将其焊接固定在I18工字钢上，使其与工字钢连成整体。3。4导向墙砼为C20，截面尺寸为1m*1m，砼浇筑采用木模拼装作为底模和外模，采取钢筋定位加固，保证导向墙砼的厚度。导向墙砼浇筑前,报检监理工程师检查合格后浇筑导向墙砼。在砼浇筑过程中，必须严格控制钢架的稳定，不偏移、不沉降，必要时增加一些临时支撑。5.5定位导向墙砼强度到达设计强度后，采用电动回转冲击钻机错开钻孔,孔深度为40m.先打设加工好的φ108mm钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。按顺序，其中奇数号者采用钢花管,偶数号者采用钢管。钢管接头在隧道的横断面上错开，钢花管上钻注浆孔,孔径10~16mm,孔间距15mm,呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。3。6钢管安装完后，留下导管，插入注浆管，注入水泥浆液(水灰比：1：1)，注浆压力为0。5～2.0Mpa，注浆的质量通过注浆用量、注浆压力值和导管口冒浆情况来判定。（四）进洞施工1、正洞左侧上半断面①部施工1.1开挖断面尺寸高约6。1m、宽约7。3m（详见CD法示意图）,采用人工配合挖掘机开挖0。7m（较钢架间距0.6m富余0.2m以利施工），每循环开挖进尺同时控制在0.7m。采用50装载机出碴，8t的自卸车运输.1.2初期支护：导坑两侧壁初喷4cm厚混凝土，架立正洞Ⅰ20型钢钢架（A、B单元)、Ⅰ18中隔壁临时钢架各两榀，于钢架底部设锁脚钢管（Φ50mm、壁厚3.5mm、长4。5m）,安装径向锚杆(拱部采用Φ25mm带排气装置的注浆锚杆,长度4m，边墙采用Φ22mm砂浆锚杆，长度4m）及铺设钢筋网片，连接钢架纵向连接筋,复喷混凝土至设计厚度。1.3循环掘进20m后停止①部掘进施工，采用4cm喷射混凝土封闭掌子面，转入②部施工。②部开挖时在隧道中心预留3m宽的核心土，以利于下次①部施工,核心土两侧各剩余2m宽空间进行混凝土初喷和Ⅰ20型钢钢架（C、D单元）、Ⅰ18中隔壁临时钢架施工，当循环掘进10m后停止②部施工,转入右侧导坑③部施工。1.4右侧导坑③部施工工序同左侧导坑①部施工,开挖掘进10m后停止施工，转入左侧导坑①部施工。导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。Ⅱ施工工序（见附图2）（一）、1、洞口段40m采用超前大管棚进行超前支护；2、人力配合机械开挖①部，高约7米,宽约为7.5米;开挖后,立即初喷砼2～4cm封闭围岩;3、施作①部导坑周边的初期支护和临时支护(初喷4cm厚混凝土，架立正洞Ⅰ20型钢钢架和Ⅰ18中隔壁临时钢架，于钢架底部设锁脚钢管(Φ50mm、壁厚3。5mm、长4。5m)，安装径向锚杆及铺设钢筋网片,复喷混凝土至设计厚度）.（二）、1、在滞后于①部10m后，挖掘机开挖②部，人工整修表面；2、导坑周边部分初喷4cm厚混凝土;3、接长型钢钢架和Ⅰ18中隔壁临时钢架,并设锁脚钢管（Φ50mm、壁厚3.5mm、长4.5m)；4、钻设径锚杆并铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。(三）在滞后于②部10m距离内,挖掘机开挖③部,人工整修表面，施导坑周边初期支护，步骤及工序同①.（四）在滞后于③部20m距离，挖掘机开挖④部，人工整修表面，施工导坑周边初期支护，步骤及工序同②部。(五）1、在滞后于④部10m距离后,挖掘机开挖⑤部（⑤部开挖长度为5m)；2、接长Ⅰ18中隔壁临时钢架行成初期支护闭合环,施作仰拱闭合环.（六）1、根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除Ⅰ18中隔壁临时钢架；2、利用仰拱栈桥灌筑底部仰拱混凝土。（七）、利用仰拱栈桥浇筑仰拱填充至设计高度.(八）利用衬砌模板台车一次性灌注二衬混凝土。四、施工注意事项(一）、开挖1、各部开挖时，相邻部位的喷射混凝土强度应达到设计强度的70％以上。2、严格控制步长,仰拱距开挖面的距离不得超过40m。（二）、初期支护1、喷砼作业前，清除所有的松动岩石,并使岩面保持一定湿度；速凝剂掺量准确，添加均匀、不得随意增加或减少；混合料随接拌随喷，砼分2～5次喷射,拱部一次喷射厚度5~6cm，边墙一次喷射厚度7～10cm,分层喷射的间隔口时间一般为15～20rain；喷射作业分段、片、分层．由上而下依次进行，如有较大凹洼时，予以填平；型钢钢架与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实,喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢支撑之间，型钢钢架被喷射砼所覆盖．保护层不得小于2cm。2、施工现场应加工储备Ⅰ18型钢弧型横向支撑,当导坑上部开挖后变形量较大时,应及时采用横向支撑使上部及时闭合形成小环以保证隧道稳定性.3、钢架采用I20a工字钢分12段在洞外加工，工字钢构件连接采用厚度为16mm的钢板和M30螺栓进行连接.架立工字钢之前，必须将脚部架立钢板底部的虚渣清除干净，必要时，浇筑C20砼基座，以保证工字钢不下沉，工字钢就位后,必须采用临时支撑保持其稳定。工字钢纵向间距0.6m，纵向连接钢筋为φ22，环向间距为1.0m。4、钢筋网在工地加工成型，现场人工安装，网片大小按1.5×1.0m加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间搭接长度不小于20cm.5、系统锚杆拱部为带排气装置的注浆锚杆，边墙为Φ22砂浆锚杆;长度4米，间距（环1。2m×纵1.0m)梅花型布置。①钻孔前先标定钻孔位置。②孔深误差不大于5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后,孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。③锚杆采用风钻顶入，并设好孔口注浆塞。④锚杆的插入长度不小于设计长度的90％，锚杆安装后,不得随意敲击.（三)、中隔壁破除1、破除中隔壁与初期支护接头部位(破除断面以30cm为宜），同时加强监控量测,在监测数据稳定的前提下，全面破除中隔壁.2、破除时，首先采用风稿对型钢钢架间初期支护喷射混凝土自上而下进行破除，再采用切割方式对钢架进行破除。3、破除中隔壁后，应加强监控量测工作对初期支护变化进行分析,如有异常应及时采取加固措施。4、特殊情况下可将中隔壁浇筑在仰供中，待铺设防水板时再隔断。五、监控量测项目部成立隧道监控量测小组，设专人负责现场量测及数据整理；工程部应编制监控量测实施方案，组织实施。监测围岩变形和压力情况，验证支护衬砌的设计效果，保证围岩稳定和施工安全.提供判断围岩变形和支护系统基本稳定的依据，确定二衬与仰拱的施工时间.通过对量测数据的分析处理，掌握地层稳定性变化规律,遇见事故和险情,作为调整和修正支护参数及施工方法的依据，提供围岩和支护衬砌最终稳定的信息.六、安全防护措施1、成立一项目经理为组长的安全领导小组，建立安全领导体系，制定安全防护应急预案.2、施工过程中严格按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。地铁盾构法隧道施工技术方案地铁盾构法隧道施工技术方案1。施工流程图1。1盾构法隧道施工流程图图1盾构隧道施工流程图1.2盾构始发流程图安装盾构始发基座安装盾构始发基座盾构掘进机组装调试安装密封胀圈、调试后续设备组装临时管片、盾构掘进机试运转拆除临时盾构掘进机贯入作业加压、掘进（组装临时衬砌）盾尾通过始发洞口、背衬回填、注浆始发端隧道地层加固始发准备拆除临时墙掘进图2始发流程图2.盾构机下井盾构机从盾构工作井吊入，每台盾构机本身自重约200t,分解为5块，最大块重约60t。综合考虑吊机的起吊能力和工作半径,安排1台200t和一台40t汽车吊机进行吊入任务。盾构机下井拼装顺序见图3。图3盾构机下井拼装示意图在吊入盾构机之前，依次完成以下几项工作：1。将测量控制点从地面引到井下底板上；2。铺设后续台车轨道；3。依次吊入后续台车并安放在轨道上;4.安装始发推进反力架，盾构管片反力架示意图见图4；5.安装盾构机始发托架，盾构始发托架示意图见图5。图4盾构管片反力架示意图图5盾构始发托架示意图3。盾构机安装调试3。1盾构机的安装主要工作1。盾构机各组成块的连接；2。盾构机与后续设备及后续台车之间各种线路、管线和机械结构的连接。3.盾构机内管片安装器、螺旋输送器、保园器的安装；4。台车顶部皮带机及风道管的连接；5。刀盘上各种刀具的安装。3.2盾构机的检测调试主要内容1.刀盘转动情况:转速、正反转;2.刀盘上刀具：安装牢固性、超挖刀伸缩；3。铰接千斤顶的工作情况：左、右伸缩;4。推进千斤顶的工作情况：伸长和收缩；5。管片安装器：转动、平移、伸缩；6。保园器：平移、伸缩；7。油泵及油压管路；8.润滑系统;9。冷却系统;10。过滤装置；11。配电系统；12.操作控制盘上各项开关装置、各种显示仪表及各种故障显示灯的工作情况。盾构机在完成了上述各项目的检测和调试后（具体应遵照盾构机制造厂家提供的操作手册进行），即可判定该盾构机已具备工作能力。4.盾构进洞1.盾构进洞前50环进行贯通测量，以确定盾构机的实际位置和姿态.此后的掘进不允许有大的偏差发生，逐渐按偏差方位调整盾构机姿态和位置，满足盾构进洞尺寸要求。这一调整应在盾构刀盘进入洞前加固土前完成，以避免盾构进洞发生意外。图6盾构进洞示意图2.洞圈内混凝土分六块凿薄,洞门中心穿孔释放应力。盾构机距井壁混凝土5米之后掘进中逐步降低正面土压力,最后盾构机头部贴紧井壁时，正面土压力降为零.为降低盾构正面压力对洞门墙体推力，可适当打开洞门中心释放孔，使洞前土进入井内以降低盾构集中推力。3.洞圈内混凝土分块吊除，盾构机继续推进，当盾构刀盘伸出洞口时应立即封堵上一道弧形止水钢板。盾构机继续推进，最后就位于接收架上.衬砌安装至洞口后,再安装一道止水钢板,然后用快干水泥封堵缝隙，并对洞圈内空隙压注水泥浆充填,防止渗漏和塌方。5.盾构掘进5。1盾构初始掘进5.1。1盾构初期掘进必须完成的准备工作有1.洞门范围内的车站围护结构墙已被凿除；2.洞门橡胶密封圈安装到位；3.反力架安装到位4.临时管片准备就绪；5。渣土运输准备工作就绪；6.盾构已准确定位；7。地面监测点已布设完毕并获得初始成果；8。盾尾密封刷已涂满密封油脂。5.2盾构正常推进5。2。1准备在完成初始掘进及试验长度段，根据试验反馈参数，将对始发设备进行调整,为其后的正常掘进准备条件,调整工作包括：·拆除临时管片、始发托架和反力架；·移动后续台车；·在车站内铺设双线轨道；·其它各种管线的延伸和连接。5.2.2掘进盾构掘进由操作司机在中央控制室内进行，由工地技术人员经计算初设正面土压力值。土压力值根据隧道埋深、土层性质和地面超载计算。设定值约为计算值的1.05~1。1倍。开始施工时，在盾构机的正面及盾构体的上下方设置土、水压传感器监控平衡系统。打开出渣闸门,依次开出渣管道机械，螺旋机和大刀盘，推进千斤顶，调整好各千斤顶工作油压.此时大刀盘切削土体，盾构前进。5.2。3出渣、进料运输进入正常掘进后,出渣、进料的运输将直接影响着掘进的速度。采用泥水平衡盾构，出渣及进料都采用管道运输，必须保证管道的畅通及配套设备的正常运转，同时要保证相关配件的贮备齐全。隧道的掘进中,同步注浆的浆液拌制泵送均在工作井地面上，浆液的输送采用管道泵送，在掘进的过程中，每前进40m左右接一次输送管，始终保证注浆工作顺序进行.5.2。4测量、掘进中的方向控制和纠偏以业主给定的坐标点，每个区间组成地面坐标和基准点建立独立控制网，根据平面控制网点投影到工作井下，尽可能利用盾构工作井或车站度，设较远二个精度高的控制点，再向隧道内引设导线点。导线点设于隧道中的吊蓝上，高程控制点传递至隧道内，隧道上部吊蓝每隔30~60m设置一个.根据导线点来测量盾构机及隧道衬砌与设计轴线相对偏差。5.2.5注浆盾构机掘进过程中形成的管片与土体之间的空隙将采用浆液回填，浆液是通过设在后续台车上的注浆泵，经由盾构机尾部的四个注浆孔注入空隙的，注浆与掘进保持同步,更好地防止地面沉降并在管片周围形成稳定的防水层和保护层。5。2.6防水施工·管片上的弹性密封垫要粘贴牢固，并且材料的种类和位置符合设计要求,尤其要注意管片角部的材料粘接要闭合牢固。·在管片吊运过程中要避免触碰密封垫，发现脱落时要及时粘贴上去，在管片安装前，要安排一道检查程序。·盾构机操作要均衡(尤其在转弯处）。避免盾构机方向变化中角度较大导致管片出现较大的错台，从而影响密封垫搭接和密贴。·要及时对管片背后的孔隙进行回填注浆，出现接缝渗水时要及时进行二次注浆。·在紧固管片螺栓时,要确认止水垫圈的完好性。6。管片运输和衬砌拼装施工6。1管片运输管片生产厂制作的管片，达到设计强度C50后，再经试拼测试等各项指标达到设计要求,并经外观检验合格,由平板车运到化工研究所内的施工场地，在现场经验收合格后，再由龙门吊卸到专门的管片堆放区分环堆放，对现场检查验收时发现的不符合要求（裂缝、破损、无标志等）的管片将立即退回。为防止管片堆放时损伤，在硬质地面上设置垫木可专用支架,要求堆放管片不能超过3块，管片之间必须加垫木。衬砌使用前分别在衬砌上粘贴橡胶止水框、丁晴软木板，根据纠偏需要再粘贴石棉橡胶板。橡胶止水框为遇水膨胀型橡胶。管片弧面刷高性能环氧树脂，增加管片防渗漏和防硫.这些均需经专人检查合格（位置、型号、粘结牢固性等)方可吊下隧道使用.在雨季应设专门的防雨设施,以确保雨季施工不受影响。6.2管片拼装管片通过井上行车（门吊）吊于井下的平板车上，用电瓶车送至盾构机台车下,利用横梁上电动葫芦吊送至拼装机下.安装时分别回缩对应千斤顶,自下而上逐块安装衬砌。安装同时穿进连接螺栓，最后一块封顶块安装时先搭接1/3，再纵向插入，注意均匀分布，尤其转弯和纠偏不能装错一切管片，并注意角度的正确使用。安装紧固后，一环管片即安装完毕。管片安装后要尽量拧紧各个方向螺栓，在下一环的掘进中，还应对下一环的连接螺栓再次拧紧。衬砌安装时，起重工同时分工安装台车前轨道。钳工接长进水管，泥浆工灌满泥浆转驳车，电工延长高压电缆、安装照明灯等，测量工在衬砌安装前，测盾构姿态，安装后，测衬砌方位以及间隙等，并用多种方法测定盾构姿态,确保数据可靠,供盾构操作工使用.6.3管片拼装工艺流程图管片厂管片厂管片外观检查管片结合面清理安装密封止水带管片吊装、运输、就位拼装伸出对应千斤顶管片位置调查管片背后回填注浆嵌缝防水处理复紧连接螺栓缩回对应千斤顶真圆保持器图7管片拼装工艺流程图6。4管片拼装质量控制为保证装配式结构良好的受力性能，提供符合计算假定的结构工作条件，拼装必须达到下列精度:整环拼装的允许误差：相邻环的环面间隙≤1。0mm；纵缝相邻块块间间隙为1。5mm；衬砌对应的环向螺栓孔不同轴度小于1mm。推进时轴线误差≤50mm。7。盾构出洞在现场及井内设备布置完成及盾构机调试完后，沿上行线进行盾构出洞施工。为保证出洞施工的安全和质量，准备工作必须细致，施工方案必须周密到位.当盾构上行推进到达a端时，设置接收架以接收盾构机进洞。接收架高低必须经最后测定盾构机的实际高低来调整.见图8.图8盾构到站示意图8。盾构机解体、外运盾构机进洞到达工作井后，通过移动托架平移到盾构井孔位置，盾构机在此解体，解体前拆除所有经编号后管线及联接处,切断高压电源，回收最缆到末节台车上.清除盾构土仓内泥土,按盾构切口环、支撑环和盾尾三部分对原焊缝逐段割断，盾尾钢环再分上下两半分割以便留出空间进行切环和支撑环分离，解体后由地面的200T起重机吊出.8。1具体拆卸顺序为1.在出口井中安放盾构基座，为减少盾构滑移阻力，在盾构基座面上涂沫油脂；2。拆除刀盘的边刀和高位切割刀,以防轨道损伤刀具；3。缓缓将盾构主机推入基座轨面上，依次拆除刀盘、切口环、支承环、盾尾并从井下吊出；4.将螺旋输送机、运输管道以及后续设备等依次从井下吊出。当完成盾构吊拆及隧道内的其它工作之后，对盾构进出工作井留孔进行封闭，作为顶部防水、分层夯填土恢复地貌.8.2盾构拆卸的安全保证措施1。严格遵守起重作业安全操作规程和本单位安全操作规定；2。每班作业前实行技术和安全交底,指定专职安全员负责日常安检工作;3。盾构大件的装卸车等由专人指挥，统一行动。9。施工监测监测方案以安全检测为目的，根据工程项目确定监护对象（建筑物、管线、隧道等）,针对监测对象安全稳定的主要指标进行方案设计。了解施工过程中地层不同深度的垂直变位和水平变位情况，了解施工过程中地下水位的变化情况，了解围岩与结构物的相互作用力以及管片的变形情况，从而指导现场施工,保障建筑物、构筑物及地下管线的安全，保证施工安全、施工质量。PAGEPAGE12目录PAGE1盾构法隧道工程洞门工程施工方案目录TOC\o”1—3"\h\zHYPERLINK\l”_Toc10886055”1、工程概况1HYPERLINK\l”_Toc10886056”2、施工计划安排1HYPERLINK\l”_Toc10886057"3、材料运输2HYPERLINK\l”_Toc10886058"4、主要施工方法及工艺24。2管片拆除5HYPERLINK\l”_Toc10886061”4。3灌浆补漏施工64。4防水施工6_Toc10886064"4.5。1特制钢模板加工8HYPERLINK\l”_Toc10886065”4.5.2施工脚手架8HYPERLINK\l”_Toc10886066”4。5。3模板体系8HYPERLINK\l”_Toc10886067"4.5.4模板安装84.6钢筋工程9HYPERLINK\l”_Toc10886069"4.6。1钢筋加工9HYPERLINK\l”_Toc10886070"4。6。2钢筋安装9HYPERLINK\l”_Toc10886071"4。7混凝土工程95、质安技术措施106、保卫与消防措施117、文明施工措施1211、工程概况盾构法隧道洞门功能主要为隧道出入口,与隧道管片相接。洞门为现浇钢筋砼结构,砼强度等级为C40，抗渗强度为S10。洞门呈圆筒形状，内直径5.4m,外直径6。62m,洞门结构大样详见附图一。从现场情况来看，隧道管片已经基本安装完毕，但洞门处管片有部份需要拆除或用砼切割法进行切割后，再按设计图纸要求浇筑洞门现浇砼，需浇筑砼的洞门长度约为500mm本工程中需进行施工的洞门共有8个，其具体位置分布为赤岗站有2个洞门；客村站有4个洞门;鹭江站有2个洞门。为便于识别，对各门洞具体编号详见表1-1。表1—1车站名称洞门所在位置洞门编号备注XX站左线①号右线②号XX站左线东端③号右线东端④号左线西端⑤号右线西端⑥号XX站左线⑦号右线⑧号2、施工计划安排本工程中共有8个洞门要施工，据此,模具采用特制钢模板，模具加工数量为2套，那么，施工计划的编排也是按照2套模具周转使用来统一考虑,综述如下：工程开工日期：XXXX年X月X日;工程完工日期:XXXX年X月X日；施工总工期：63天.其中，模具加工和钢筋加工均在场外进行，计划工期为XXXX年X月X日至X月X日；计划进场施工日期为XXXX年X月X日，进场后按计划进行施工,每个洞门主要工序所需时间约为7天。具体施工计划详见附图七施工进度计划表.3、材料运输材料运输可利用盾建出土用的龙门吊作为垂直运输机械。混凝土则采用混凝土泵机输送。4、主要施工方法及工艺4。1管片切割⑴工程概况在盾构隧道与车站交接处,从入口端向内0。5m宽的部位因结构构造的需要将其拆除。为满足此要求，采用机械切割的方式进行拆除.⑵施工方法和工艺流程①施工方法将上部分与下部分(如图示）采用排钻方式分割后，沿保留线的环向采用碟式切割机进行切割使其分离。然后上部分通过搭设的钢管顶架向外移出洞外，用手动葫芦将砼块分别吊离、外运。下部分则从上至下拆除环向连结螺栓后，用手动葫芦将砼块吊离外运处理。②工艺流程切割部分定位、划线→排钻切割上、下部分的分割缝→搭设支撑上部分的钢管顶架(上设可调顶托）→切割环向缝→上部分下降2—3cm→上部分水平外移→上部分管片分块吊离→拆除钢管支架③切割位置示意⑶切割工程量计算（每一处)①排钻工程量0.3m×6个×2处=3。6m②环向碟式切割工程量h=300mml=5.7m×3.1416=18m⑷主要机械设备钻石筒式切割机:1台钻石碟式切割机：1台液压冲击钻：1台⑸施工脚手架搭设进行切割施工前，为便于施工，需搭设施工脚手架。根据现场的实际情况，脚手架下方必须保留可让机车通过的通道。施工脚手架由φ51钢管搭设而成,设上下两层竹搭而成，详见附图二.切割施工完成后，脚手架暂不拆除,留作结构施工时使用。扣件式钢管支顶施工工艺：①作业要求本脚手架支撑在隧道结构的砼底板上，基础坚固不需作任何处理.但为了确保立杆稳固可靠，应按构架设计的立杆间距进行放线定位，铺设垫板和安放立杆底座,并确保位置准确、铺放平稳，不得悬空。②搭设作业a。搭设作业程序放置纵向扫地杆→自角部起依次向两边竖立底（第1根）立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直），每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定)和横向平杆（小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣接固定）、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40~60N—m力矩拧紧扣件螺栓,形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置连墙件（或加抛撑）→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步┉→随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑→装设作业层间横杆(在构架横向平杆之间加设的、用于缩小铺板支承跨度的横杆)、铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板或围护，封闭措施。b.搭设作业注意事项1）严禁Φ48和Φ51钢管及其相应扣件混用.2）底立杆应按立杆接长要求选择不同长度的钢管交错设置,至少应有两种适合的不同长度的钢管作立杆。3)在设置第一排连墙件前，应约每隔6跨设一道抛撑，以确保架子稳定。4)一定要采取先搭设起始段而后向前延伸的方式，当两组作业时，可分别从相对角开始搭设。5）连墙件和剪刀撑应及时设置，不得滞后超过2步。6）杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm7）在顶排连墙件之上的架高（以纵向平杆计）不得多于两步，否则应每隔6跨加设1道撑位措施。8）对接平板脚手板时，对接处的两侧必须设置间横杆。9）作业层的栏杆和挡脚板一般应设在立杆的内侧。栏杆接长亦应符合对接或搭接的相应规定。c.扣件连接质量检查扣件紧固质量用扭力扳手检查，抽样按随机均布原则确定。d。拆卸作业拆卸作业按搭设作业的相反程序进行，并应特别注意以下几点:1）连墙件待其上部杆件拆除完毕（伸上来的立杆除外)后才能松开拆去;2）松开扣件的平杆件应随即撤下，不得松挂在架上;3)拆除长杆件时应两人协同作业,以避免单人作业时的闪失事故;4）拆下的杆配件应吊运至地面,不得向下抛掷。4.2管片拆除从现场情况来看，隧道管片已经安装完毕,但洞门处的负环、反力架需要拆除，每环管片均由6件钢筋砼管片组合而成，反力架为钢结构组合.具体拆除方法如下：⑴负环管片(或反力架)拆除施工程序施工脚手架搭设→在中板和负环管片上钻吊装孔→在中板吊装孔上安装滑轮组→在管片吊装孔（或反力架)上穿钢丝绳→拆除管片（或反力架）连接螺栓→管片(或反力架）吊离隧道→施工脚手架拆除及清理场地⑵负环管片(或反力架)的拆除应遵循先上后下的原则。⑶管片连接螺栓应依次进行,一件管片连接螺栓拆除后，吊走该管片后才能拆除下一件待拆管片的连接螺栓。⑷位于临时铁轨下方的管片应待该段铁轨拆除后才能进行管片拆除施工。⑸滑轮组吊重能力为5t，选用φ18mm⑹车站结构剖面和负环管片吊装钻孔分布详见附图三。4。3灌浆补漏施工管片拆除后，需要对隧道管壁进行灌浆补漏处理。灌浆处理前，先拆除洞门密封圈(橡胶圈)，确定是否出现流沙后，再选取相应的处理方法.⑴对于拆门洞止水带时未发现流沙的灌浆处理方法先用砌砖封注管片与原洞口砼的空隙口，砌砖大于18cm厚,用高标号水泥砂浆（M25）砌筑,砂浆掺早强剂。砌砖时预埋注浆管和排气管，注浆管用φ1吋水管，间距2～3m，排气管一条，用φ1吋水管，排气管设在洞顶，注浆管可同时作为引流管。待洞门砼浇筑后（砼强度>C10后)再注浆充填管片外侧空隙.注浆用净水泥浆，用425#普硅水泥，水灰比0。5５:1，注浆压力0。３~０。５Mpa,水灰比和注浆压力所用数据为初步确定，最后应以现场施工情况再作实际调整。注浆由下部预埋管起注，待上部预埋管出浆时，则封堵注出浆口，当注浆压力达0。３～０.５Mpa，且注浆量达到〈4L/min的持续时间大于⑵对于拆门洞止水带时出现流沙的灌浆处理方法对于拆门洞止水带时出现流沙，则应先注浆再拆止水带，注浆时同样要设排气孔和注浆孔，注浆孔在管片上钻孔预埋，注浆方法用双液注浆，水泥浆的参数同上，水玻璃的注入量为水泥量的8%，注浆压力为0.３~０。５Mpa。4。4防水施工根据设计要求,新浇砼与管片以及内衬之间采用水膨胀止水条止水,水膨胀止水条规格30×10。与管片连接的螺栓采用水膨胀橡胶垫圈止水。详见下图。为保证防水工程质量，施工时应注意以下要点:⑴结构砼所用的水泥不低于425号，水泥品种应选用普通硅酸盐水泥。所用石子的最大粒径不大于40mm⑵混凝土每立方米水泥用量不少于320kg⑶固定模板用的铁丝和螺栓不能直接穿过洞壁.⑷与管片连接的螺栓应套上水膨胀橡胶垫圈.⑸砼浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。再铺上一层厚20～25mm的水泥砂浆,水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。⑹将止水条置于已浇筑好的施工缝中部。⑺浇筑砼时，应连续施工,一次浇筑完毕.⑻砼凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润。4.5模板工程4.5。1特制钢模板加工为保证洞门的施工质量和满足工期要求，模具采用特制钢模板，加工数量为2套。钢模板主要由面板、加劲板和连接板等几部份组成，面板用3mm厚钢板制成，加劲板和连接板用6mm厚钢板制成。每套钢模板由16个组合单元组合而成，组合单元之间采用M12螺栓连接.每套模板加工完成后,应对钢模板进行试拼装，严格复核其拼装后的尺寸，经验收后方能投入使用.钢模板构造详见4.5。2施工脚手架模板安装可利用切割施工时搭设的施工脚手架。详见附图二。4。5。3模板体系模板体系主要由特制钢模板、组合钢模板和弧形钢管支架三个部份组成。特制钢模板构造详见“4。4。1特制钢模板加工”，组合钢模板应选用300mm宽型号，特制钢模板与组合钢模板之间通过M12螺栓连接。为加强整个模板体系的稳定性，在洞门内还需用弧形钢管支架进行加固，弧形钢管用φ51钢管弯曲制作而成，每个支架均由4条弧形钢管杆件组成,每条弧形钢管杆件搭接长度为800mm，杆件搭接处采用扣件锁牢。详见4。5。4模板安装特制钢模板在场外加工后用汽车运到施工现场,准备进行模板安装。特制钢模板与组合钢模板配合使用,安装模板时,先安装特制钢模板，使用螺栓把特制钢模板安装固定在内衬墙上，然后安装组合钢模板,再安装弧形钢管支架,一边安装弧形钢管支架，一边调整各模板位置，直至把模板安装完毕。为保证弧形钢管支架的稳定性,用铁丝把弧形钢管支架和组合钢模板捆在一起，让弧形钢管支架与组合钢模板形成受力整体。4。6钢筋工程4.6。1钢筋加工钢筋拟安排在场外加工，断料主要采用断料机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直.⑴钢筋应有质保书或试验报告单。⑵钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验,使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验.⑶钢筋必须顺直,调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。⑷对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放.要严格遵守“先试验后使用"的原则，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。⑸钢筋的类别和直径如需调换、替代时,必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。4.6.2钢筋安装钢筋安装由下至上进行，侧、顶部钢筋安装后,可先通过木枋支撑在脚手架上暂时固定其位置，安装模板时再把木枋拆除。钢筋安装位置要准确,牢固，搭接长度及绑扎应符合设计和规范要求.受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用搭接接头时，在任一搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超出25％,在受压区不得超过50％，当采用焊接接头时，在焊接接头处的35d且不小