建筑装饰行业工程建设中国建筑装饰协会标准CBDA单元式建筑幕墙生产技术规程

关于发布建筑装饰行业工程建设中国建筑装饰协会标准《单元式建筑幕墙生产技术规程》的通知中装协[2019]号根据中国建筑装饰协会2017年5月16日《关于2017年（第九批）建筑装饰行业工程建设CBDA标准立项的批复》的要求，按照《建筑装饰行业工程建设中国建筑装饰协会CBDA标准编制工作管理办法（试行）》（中装协[2017]66号）的规定，由北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司主编并会同有关单位共同编制的《单元式建筑幕墙生产技术规程》，批准为中国建筑装饰协会（ChinaBuildingDecorationAssociation，缩写CBDA）标准，编号为T/CBDAX-2019，自年月日起施行。本规程是我国建筑装饰行业工程建设的团体标准，供市场自愿采用。根据住房和城乡建设部办公厅《关于培育和发展工程建设团体标准的意见》（建办标[2016]57号）的要求，团体标准经建设单位、设计单位、施工单位等合同相关方协商同意并订立合同采用后，即为工程建设活动的依据，必须严格执行。本规程由中国建筑装饰协会负责管理，由北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司负责具体技术内容的解释，中国建筑装饰协会标准编制工作办公室组织中国建筑工业出版社出版发行。中国建筑装饰协会2019年月日

前言根据中国建筑装饰协会2017年5月16日《关于2017年（第九批）建筑装饰行业工程建设CBDA标准立项的批复》的要求，按照《建筑装饰行业工程建设中国建筑装饰协会CBDA标准编制工作管理办法（试行）》（中装协[2017]66号）的规定，由北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司主编并会同有关单位，共同编制了本规程。本规程在编制过程中，编委会进行了广泛深入的调查研究，认真总结实践经验，吸收国内外相关标准和先进技术经验，并在广泛征求意见的基础上，通过反复讨论、修改与完善，经审查专家委员会审查定稿。根据（）年（）月（）日（）对本规程出具的科技查新报告和（）年（）月（）日送审稿审查会纪要给予本规程的评价，本规程系国内首创，填补了我国建筑装饰行业标准的空白，达到了（国内先进或国内领先，国际、国际先进或国际领先）水平。本规程的主要技术内容是：1.总则；2.术语；3.一般规定；4.材料进厂检验；5.材料存放；6.设备要求；7.车间环境要求；8.人力资源要求；9.生产工艺流程；10.产品检查；11.水浸检验；12.包装、标志和贮存。本规程某些内容涉及知识产权的具体技术问题，使用者可直接与本规程有关知识产权的持有者协商处理，本规程的发布机构不承担识别这些专利的责任。本规程由中国建筑装饰协会负责管理，由北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司（地址：，邮编：，E-mail：）。本规程主编单位：北京鸿恒基幕墙装饰工程有限公司本规程参编单位：本规程主要起草人员：本规程主要审查人员：目次TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 52术语 73基本规定 84材料要求和进场检验 84.1铝合金型材标准及要求 104.2钢型材标准及要求 114.3玻璃标准及要求 124.4石材标准及要求 144.5金属板标准及要求 144.6其他面板标准及要求 144.7建筑粘结密封材料 144.8防火、保温、隔热材料 164.9五金件检验标准、方法和数量 165铝型材加工 175.1铝型材切割 175.2打孔 195.3角接口加工 225.4铣削加工 246板材加工 266.1板材切割 267单元体装配 277.1单元体组框 287.2挂件安装 307.3背衬板安装 337.4保温棉安装 357.5胶条安装 387.6背衬板打胶 417.7面板安装 447.8结构胶试验 477.9单元体注胶 507.10辅料安装 517.11面板施胶 537.12扣钉帽 547.13集水槽安装 568产品清洁检验 568.1工艺流程 568.2材料准备 568.3主要机具 568.4质量要求 568.5质量检验 569单元体落架养护 579.1工艺流程 579.2材料 579.3主要机具 589.4质量要求 589.5质量检验 6010单元体包装 6010.1工艺流程 6010.2材料 6010.3主要机具 6010.4质量要求 6010.5质量检验 6211单元体标志和贮存 62

1总则1.0.1为使我国单元式建筑幕墙的生产做到技术先进、质量可靠、经济合理、安全适用，制定本规程。[条文说明]尽管建筑幕墙有产品标准，但多年来行业只注重幕墙设计和施工环节标准的制订，至今没有幕墙生产环节的标准。单元式建筑幕墙具有典型的产品特征，完全具备制订生产技术规程的客观条件。单元式建筑幕墙是幕墙行业未来的发展方向，特别是在国家大力推行装配式建筑的环境下，构件式幕墙会越来越少，单元式建筑幕墙将会被普遍地采用。单元式建筑幕墙的生产非常重要，它上承设计，下启安装，是建筑幕墙质量链中的重要一环。目前单元式建筑幕墙的生产各自为政，技术要求、工艺衔接、设备水平参差不齐，致使单元式建筑幕墙的品质也无法保证，单元式建筑幕墙漏雨、变形事件很多。为提高单元式建筑幕墙的整体品质，制订单元式建筑幕墙生产技术规程显得尤为重要和及时。1.0.2本规程适用于单元式建筑幕墙的制作、检验和贮存。[条文说明]单元式建筑幕墙的生产链很长，但主要可划分为制作、检验和贮存。1.0.3单元式建筑幕墙的生产应实行全过程质量控制。[条文说明]单元式建筑幕墙的生产自其构件图和组装图技术交底开始，至单元式建筑幕墙贮存为止，整个生产链应全面规范.只有实行全过程质量控制才能保证单元式建筑幕墙的质量和品质，具体内容包括：自单元式建筑幕墙构件图和组装图技术交底、材料的进厂检验、零配件的加工、型材的加工、组装、养护、终检、包装、贮存等。1.0.4单元式建筑幕墙的生产及所用材料，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。[条文说明]建筑幕墙的现行相关标准中有部分标准对建筑幕墙的制作有简单的规定；单元式建筑幕墙所用材料都应采用符合国家和行业现行标准的材料，因此本条规定：单元式建筑幕墙的生产及所用材料，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语2.0.1单元式幕墙unitizedcurtainwall由面板与支承框架在工厂制成的、不小于一个楼层高度的幕墙结构基本单元，直接安装在主体结构上组合而成的框支承建筑幕墙。2.0.2构件图framememberblueprint用于制作、加工单元式建筑幕墙构件的图纸，这些构件包括幕墙面板、背板、横梁、立柱、附件等。构件图应标明：构件名称、数量、材料、尺寸及偏差、加工工艺要求等。2.0.3组装图assemblydrawing用于组装单元式建筑幕墙构件的图纸，组装图应标明：构件组装顺序、组装工艺要求、尺寸偏差等。2.0.4首样板块firstmachiningtemplate为验证幕墙设计效果、检验设计和制作工艺，按照设计所用实际材料、实际尺寸和构造加工制作幕墙单元板块。

3基本规定3.0.1加工前应对已报审报批的单元式幕墙构件图和组装图进行现场复核、会审，进行设计交底。单元式幕墙构件图和组装图宜采用BIM技术。[条文说明]单元式幕墙的构件图和组装图是单元式幕墙加工制作的依据，因此组织会审和技术交底是必要的。3.0.2加工前应编制详细的工艺操作规程或作业指导书，完成报审报批，组织交底，在加工过程中，严格组织实行。如遇到重大方案调整应及时进行修改和补充，并经审批后实行。[条文说明]单元式幕墙的加工制作仅有构件图和组装图是不够的，制作过程也非常重要，因此应编制详细的工艺操作规程或作业指导书并严格执行。3.0.3加工所使用的材料、构配件及其加工质量控制及验收应符合国家现行标准的有关规定及设计要求，当标准无要求是应遵照相应设计要求。严禁采用国家明令禁用或淘汰的材料。[条文说明]只有采用复合标准和设计要求的材料才能制作出好的产品，因此单元式幕墙的制作应严把材料关。3.0.4单元式幕墙制作应建立首样审查制度。首样审查主要内容：材料、构件配合偏差、工艺流程、产品外观质量和尺寸偏差、产品水密性能等。根据首样审查结果，重新调整并最终确认材料、构件图、组装图和工艺操作规程或作业指导书。[条文说明]单元式幕墙的制作材料种类繁多，工艺复杂，性能要求严格，未经首样审查就全部投入生产，如果产品出现质量问题则损失较大并延误工期，所以采用首样审查制度是非常必要的。3.0.5每种类型的首件单元板块必须进行浸水或淋水试验，试验合格后方可进行批量组装。首件单元固定板块应进行浸水试验。试验时将单元板块室外面朝下平行地面悬吊，并缓慢浸入水槽，板块吃水深度不小于75mm，浸泡10分钟左右，观察板块室内面是否有渗水现象，并在渗水点处做好标识。首件带开启窗的单元板块应进行淋水试验，试验方法参考GB/T21086执行。[条文说明]单元式幕墙的水密性非常重要，只有幕墙单元板块自身具有良好的水密性能才能保证单元式幕墙的水密性能。浸水试验是检验幕墙固定单元板块拼接组装的水密性能。淋水试验是检验开启扇板块横缝的水密性能。3.0.6车间加工制作、设备使用、维护维修人员需经过专业培训，考核合格后方可上岗作业，特种作业人员应持证上岗。[条文说明]单元式幕墙生产制作需要特殊的设备，而仅有这些设备是不够的，还需要熟练掌握这些设备和技术的人员，因此对人员应有培训和考试。3.0.7材料存放环境规定材料宜存放在室内，室外存放时应有防雨措施。3.0.8材料存取规定材料存取宜采用信息化方法，其内容包括材料名称、规格、尺寸、性能、用途、生产厂家、存放位置等。[条文说明]单元式建筑幕墙应用材料种类繁多，采用信息化存储方式可大大提高效率。4材料要求和进厂检验4.0.1单元式建筑幕墙用材料应符合国家现行标准的有关规定，并应有出厂合格证。进口材料应有商检和海关报关证书。尚无相应标准的材料应符合设计要求。[条文说明]单元式建筑幕墙所用材料种类繁多，且与幕墙质量密切相关，符合国家现行标准是最低要求。进口材料应保证不用假冒伪劣产品和走私产品。4.0.2材料进厂应进行检验。检验项目、方法和数量应符合相应的产品标准或检验方法标准。有合同约定的应按合同约定的内容进行检验。[条文说明]单元式建筑幕墙所用材料种类繁多，且与幕墙质量密切相关，仅有产品合格证是不够的，只有通过检验才能确保其质量。4.1铝合金型材标准及要求4.1.1单元式建筑幕墙采用铝合金材料的牌号所对应的化学成份应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190的有关规定，铝合金型材质量应符合国家现行标准《铝合金建筑型材第1部分：基材》GB5237.1的规定，型材尺寸允许偏差应达到高精级或超高精级。[条文说明]铝合金型材有普通级、高精级和超高精级之分。幕墙属于比较高级的建筑产品，为保证其承载力、变形和耐久性要求，应采用高精级或超高精级的铝合金型材。4.1.2铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂进行表面处理时，应符合现行国家标准《铝合金建筑型材第2部分：阳极氧化型材》GB5237.2、《铝合金建筑型材第3部分：电泳涂漆型材》GB5237.3、《铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材》GB5237.4、《铝合金建筑型材第5部分：氟碳漆喷涂型材》GB5237.5的要求，表面处理层的厚度应满足表4.1.2的要求。表4.1.2铝合金型材表面的处理层厚度要求表面处理方法膜厚级别（涂层种类）厚度（µm）平均膜厚最小局部膜厚阳极氧化不低于AA15≥15≥12电泳涂漆阳极氧化膜B（有光或亚光透明漆）——≥9漆膜——≥7复合膜——≥16阳极氧化膜S（有光或亚光有色漆）——≥6漆膜——≥15复合膜——≥21粉末喷涂————≥40氟碳喷涂二涂≥30≥25三涂≥40≥34四涂≥65≥55[条文说明]漆膜厚度决定了型材的耐久性，过薄的漆膜不能起到持久的保护作用，容易使型材被大气中的酸性物质腐蚀，影响型材的外观及使用寿命。4.1.3铝合金隔热型材质量除应符合国家现行标准《铝合金建筑型材第6部分：隔热型材》GB5237.6的规定外，尚应符合现行行业标准《建筑用隔热铝合金型材》JG175的规定。用穿条工艺生产的隔热铝型材，其隔热材料应符合国家现行标准《铝合金建筑型材用辅助材料第1部分：聚酰胺隔热条》GB/T23615.1、《建筑用硬质塑料隔热条》JG/T174的规定。用浇注工艺生产的隔热铝型材，其隔热材料应符合现行国家标准《铝合金建筑型材用辅助材料第2部分：聚氨酯隔热胶材料》GB/T23615.2的规定。[条文说明]使用PVC型材做隔热材料，因其膨胀系数比铝型材高，在高温和机械荷载下会产生蠕变，导致型材变形。而聚酰胺隔热条PA66GF25膨胀系数与铝型材相近，机械强度高，耐高温、防腐性能好，是铝型材理想的隔热材料。4.2钢型材标准及要求4.2.1碳素结构钢和低合金高强度结构钢的钢种、牌号和质量等级应符合国家现行标准《碳素结构钢》GB/T700、《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699、《合金结构钢技术条件》GB/T3077、《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》GB/T3524、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB/T912、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274、《结构用无缝钢管》GB/T8162、《连续热镀锌钢板及钢带》GB/T2518、《建筑用钢质拉杆构件》JG/T389等的有关规定。4.2.2不锈钢型材宜采用奥氏体型不锈钢，并应符合现行国家标准《不锈钢和耐热钢牌号及化学成份》GB/T20878的要求。奥氏体型不锈钢的铬和镍总含量不应低于25%，其中含镍量不应低于8%。不锈钢材应符合现行国家标准《不锈钢棒》GB/T1220、《不锈钢冷加工钢棒》GB/T4226、《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280、《不锈钢热轧钢板和钢带》GB/T4237、《不锈钢和耐热钢冷轧钢带》GB/T4239、《一般用途耐蚀钢铸件》GB/T2100、《工程结构用中、高强度不锈钢铸件》GB/T6967和《结构用不锈钢无缝钢管》GB/T14975的规定。4.2.3采用耐候结构钢时，其质量和性能应符合国家现行标准《耐候结构钢》GB/T4171的规定。4.2.4单元式建筑幕墙用碳素结构钢和低合金结构钢应根据使用条件进行有效的防腐处理。当采用热浸镀锌防腐蚀处理时，锌膜厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912的规定；当采用防腐涂料进行表面处理时，除密闭的闭口型材的内表面外，涂层应覆盖钢材表面，其厚度应符合防腐要求。4.2.5焊接材料应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983以及行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。4.2.6单元式幕墙选用的钢型材若为加工的成品、半成品材料时，应对有等级要求的焊缝进行检验，并附带检验报告。4.3玻璃标准及要求4.3.1幕墙玻璃的外观质量和性能应符合国家现行标准《平板玻璃》GB11614、《中空玻璃》GB/T11944、《建筑用安全玻璃第1部分：防火玻璃》GB15763.1、《建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃》GB15763.2、《建筑用安全玻璃第3部分：夹层玻璃》GB15763.3、《建筑用安全玻璃第4部分：均质钢化玻璃》GB15763.4、《半钢化玻璃》GB/T17841、《镀膜玻璃第1部分：阳光控制镀膜玻璃》GB/T14915.1、《镀膜玻璃第2部分：低辐射镀膜玻璃》GB/T14915.2、《釉面钢化玻璃及釉面半钢化玻璃》JC/T1006、《超白浮法玻璃》JC/T2128、《真空玻璃》JC/T1079的有关规定、《建筑门窗幕墙用钢化玻璃》JG/T455。4.3.2幕墙玻璃应进行机械精磨边和沙袋倒棱处理，倒棱宽度不宜小于1mm，磨轮或沙袋的目数不应小于180目。有装饰要求的玻璃边，宜采用抛光磨边。[条文说明]玻璃在裁切时，其刀口部位会产生很多大小不等的锯齿状凹凸，引起边缘应力分布不均匀；玻璃在运输、安装过程中以及安装完成后，由于受各种作用的影响，容易产生应力集中，导致玻璃破碎。另一方面，半隐框幕墙的两个玻璃边缘和隐框幕墙的四个玻璃边缘都是显露在外部，如不进行倒棱处理，还会影响幕墙的整齐、美观。因此，幕墙玻璃裁割后，应进行倒棱磨边处理。钢化玻璃应在钢化处理前进行玻璃的倒棱和倒角处理。4.3.3玻璃幕墙采用镀膜玻璃时，离线法生产的镀膜玻璃应采用真空磁控溅射法生产工艺；在线法生产的镀膜玻璃应采用热喷涂法生产工艺。[条文说明]生产热反射镀膜玻璃有多种方法，如真空磁控阴极溅射镀膜法、在线热喷涂法、电浮化法、化学凝胶镀膜法等，其质量是有差异的。国内外幕墙使用热反射镀膜玻璃的情况表明，采用真空磁控溅射镀膜玻璃和在线热喷涂镀膜玻璃能够满足幕墙加工和使用要求。4.3.4玻璃幕墙采用中空玻璃时，除应符合现行国家标准《中空玻璃》GB/T11944的有关规定外，尚应符合下列要求：1中空玻璃气体层厚度不应小于9mm。2中空玻璃应采用双道密封。第一道密封应采用丁基热熔密封胶，其性能应符合现行行业标准《中空玻璃用丁基热熔密封胶》JC/T914的规定；点支承、隐框、半隐框玻璃幕墙用中空玻璃的第二道密封胶应采用硅酮结构密封胶。3中空玻璃的间隔框可采用，间隔框可连续折弯或插角成型，不得使用热熔型间隔胶条；间隔框中的干燥剂宜采用专用设备装填。[条文说明]单道密封中空玻璃仅使用硅酮结构密封胶或聚硫密封胶时，气密性相对较差，水气容易进入中空层，影响使用效果，不适于在幕墙中空玻璃中单独使用，但硅酮结构密封胶和聚硫密封胶的粘结强度较高；以聚异丁烯为主要成份的热熔丁基密封胶的密封性优于硅酮结构密封胶和聚硫密封胶，但粘结强度较低，也不适于单独使用。因此，幕墙用中空玻璃应采用双道密封。用热熔丁基密封胶做第一道密封，可弥补硅酮结构密封胶和聚硫密封胶的不足；用硅酮结构密封胶或聚硫密封胶做二道密封，可保证中空玻璃的粘结强度和结构性能。第二道密封胶为聚硫密封胶或聚氨酯密封胶的中空玻璃，阳光长期照射胶体或胶体与玻璃的粘结界面时，会导致密封胶老化，发生开裂、粉化、脱胶或强度不足等问题。因此，点支式、隐框、半隐框玻璃幕墙用中空玻璃的第二道密封胶应采用硅酮结构密封胶。明框幕墙用中空玻璃的第二道密封胶可采用聚硫密封胶、聚氨酯密封胶或硅酮结构密封胶；对于玻璃板块较大或温度变化较大的明框幕墙中空玻璃，为了保证二道密封的结构性能，可根据需要采用硅酮结构密封胶或粘接强度等力学性能符合要求的聚硫密封胶。4.3.5玻璃幕墙采用夹层玻璃时，宜采用干法加工合成，其胶片宜采用聚乙烯醇缩丁醛胶片或离子性中间层胶片；外露的聚乙烯醇缩丁醛夹层玻璃边缘应进行封边处理。[条文说明]目前国内外加工夹层玻璃的方法大体有两种，即干法和湿法。干法生产的夹层玻璃质量稳定可靠，而湿法生产的夹层玻璃质量不如干法，用其作为外围护结构的幕墙玻璃，特别是作为隐框幕墙的安全玻璃还有不成熟之处。因此，本条规定，幕墙玻璃应采用聚乙烯醇缩丁醛胶片或离子性中间层胶片干法加工合成的夹层玻璃。4.3.6玻璃幕墙采用单片低辐射镀膜玻璃时，应使用在线热喷涂低辐射镀膜玻璃,且镀膜面朝向室内侧；离线镀膜的低辐射镀膜玻璃宜加工成中空玻璃或真空玻璃使用，且镀膜面应朝向中空气体层或真空层。[条文说明]在线法生产的低辐射镀膜玻璃，由于膜层牢固度、耐久性好，可以在幕墙上单片使用，但其低辐射率（e值）比离线法要高；而离线法生产的低辐射镀膜玻璃，由于膜层牢固度、耐久性差，不能单片使用，应加工成中空玻璃，且膜层应朝向中空气体层保护起来，但其低辐射率（e值）比在线法要低，适用于对隔热要求比较高的场合。4.4石材标准及要求幕墙用石材板应符合《建筑幕墙》GB/T21086和《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133的规定。[条文说明]在《建筑幕墙》GB/T21086和《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133中对幕墙用石材种类、质量及检测方法作了详细规定，此处直接引用。4.5金属板标准及要求幕墙用金属板应符合《建筑幕墙》GB/T21086和《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133的规定。[条文说明]在《建筑幕墙》GB/T21086和《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133中对幕墙用金属板种类、质量及检测方法作了详细规定，此处直接引用。4.6其它面板标准及要求单元式幕墙选用的其它材质的面板材料应满足设计要求，并应符合相应的国家标准的规定。4.7建筑粘结密封材料4.7.1同一幕墙工程应采用同一品牌的硅酮结构密封胶和硅酮耐候密封胶。硅酮结构密封胶、硅酮耐候密封胶必须在有效期内使用。4.7.2幕墙应采用中性硅酮结构密封胶。硅酮结构密封胶的性能应符合国家现行标准《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776及《建筑幕墙用硅酮结构密封胶》JG/T475的规定，且产品质保年限不少于25年。[条文说明]硅酮结构密封胶是影响玻璃幕墙安全的重要因素，国家在1997年颁布了硅酮结构密封胶的国家标准《硅酮结构密封胶》GB16776-1997。国标GB16776是在ASTMC1184的基础上制定的，它规定了硅酮结构密封胶的最基本要求。2005年，根据硅酮结构密封胶的使用情况对GB16776进行了修订，增加了弹性模量和最大强度时伸长率的要求。4.7.3硅酮结构密封胶在使用前，应经国家认可的检测机构进行与其相接触材料的相容性和剥离粘接性试验，并应对邵氏硬度、标准状态拉伸粘接性能进行复验。[条文说明]硅酮建筑密封胶和硅酮结构密封胶在使用前，应进行与其相接触材料（如间隔条、密封垫、定位块及其他有机材料）相容性试验。如果使用了与密封胶不相容的材料，可能会导致密封胶的粘结性能的下降或丧失，留下质量安全隐患。由于硅酮结构密封胶是结构连接用材料，关乎建筑幕墙结构安全，因此尚应进行与面板、金属框架等接触材料的剥离粘结性试验以及拉伸粘接性试验、邵氏硬度试验，以保证结构粘接质量和安全性。4.7.4硅酮结构密封胶生产商应提供其结构胶拉伸试验的应力应变曲线和质量保证书。[条文说明]硅酮结构密封胶的拉伸应力应变曲线能直观的反映胶体的拉伸受力性能，从该曲线中可以得到硅酮结构胶在受拉应力为0.14N/mm2时的伸长率、胶体的割线模量、胶体的最大拉伸强度、弹塑性变形过程等材料信息。4.7.5幕墙的耐候密封胶应采用中性硅酮耐候密封胶，其性能应满足现行行业标准《幕墙玻璃接缝用密封胶》JC/T882的规定，且应选用不低于25级的密封胶。选用时应注明产品的位移能力级别。4.7.6幕墙的密封胶条宜采用硅橡胶。密封胶条应符合国家现行标准《建筑门窗、幕墙用密封胶条》GB/T24498、《建筑橡胶密封胶垫预成型实心硫化的结构密封胶垫用材料规范》HG/T3099及《工业用橡胶板》GB/T5574的规定。[条文说明]幕墙用胶条，应当具有耐紫外线、耐老化、耐污染、弹性好、永久变形小等特性。如果不对胶条的材质进行控制，会出现老化开裂甚至脱落等严重问题，影响幕墙的气密性能和水密性能。因此应对胶条的材质进行控制，并符合国家现行标准《建筑门窗、幕墙用密封胶条》GB/T24498的规定。4.8防火、保温、隔热材料4.8.1幕墙的防火、防烟封堵材料应选用防火性能等级为A级的不燃材料，并符合国家现行标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624、《防火封堵材料》GB23864和《建筑用阻燃密封胶》GB/T24267的规定。4.8.2弹性防火密封胶或弹性防火密封漆应具有伸缩能力，其伸缩率应符合设计要求，且不宜小于±15%。4.8.3幕墙面板材料和面板后窗间墙、窗槛墙等的填充材料均应为不燃材料。4.8.4幕墙隔热保温应采用岩棉、玻璃棉等不燃材料，且应符合国家现行标准《绝热用岩棉、矿渣棉及其制品》GB/T11835、《绝热用玻璃棉及其制品》GB/T13350的规定。4.9五金件检验标准、方法和数量4.9.1与单元式建筑幕墙配套用门窗五金件、附件及紧固件应符合国家现行标准《紧固件螺栓和螺钉通孔》GB/T5277、《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1、《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》GB/T3098.2、《紧固件机械性能螺母细牙螺纹》GB/T3098.4、《紧固件机械性能自攻螺钉》GB/T3098.5、《紧固件机械性能不锈钢螺栓螺钉和螺柱》GB/T3098.6、《紧固件机械性能自钻自攻螺钉》GB/T3098.11、《紧固件机械性能不锈钢螺母》GB/T3098.15、《紧固件机械性能不锈钢自攻螺钉》GB/T3098.21、《建筑门窗五金件通用要求》GB/T32223以及相关标准的要求。[条文说明]目前我国有关门窗五金件、附件及紧固件的标准众多，除本条所列标准外，尚应执行现行国家现行标准《紧固件机械性能自钻自攻螺钉》GB/T15856、《建筑门窗五金件传动机构用执手》JG/T124、《建筑门窗五金件传动锁闭器》JG/T126、《建筑门窗五金件滑撑》JG/T127、《建筑门窗五金件撑挡》JG/T128、《建筑窗用内平开下悬五金系统》GB/T24601、《建筑门窗五金件旋压执手》JG/T213、《建筑幕墙用平推窗滑撑》JG/T433。5铝型材加工5.0.1单元式幕墙用铝型材应经过贴膜车间检验贴膜，并应经原材料质检员检验合格。铝型材码放和隔垫应保护膜无破损。5.0.2构件应采用先加工一支首样的规定。首样经检验合格再成批加工。[条文说明]采用首样加工规定可避免盲目加工带来的不必要的损失。5.0.3根据设备类型和材料类型在生产过程中可随时抽查。[条文说明]随时抽检可及时发现设备异常，避免出现废品。5.0.4产品终检可采用抽检，按产品编号数量的抽检比率不得低于20%，最低不少于3种编号。对每批产品的材料数量的抽检比率不得低于5%，最低不少于3根。[条文说明]产品经自检合格后才进行终检，因此可采用抽检方式进行。5.1铝型材切割5.1.1宜采用铝合金双头下料锯切割。加工幕墙构件的设备应符合有关要求，设备的加工精度、光洁度等，应及时进行检查和维护。5.1.2可采用钢卷尺、直角尺、游标卡尺、万能角度尺和小钢尺测量。量具应符合有关要求，并定期进行检查和计量认证。5.1.3加工质量要求1立柱类构件长度切割允许偏差为±1mm，横梁类构件长度切割允许偏差为﹣0.5mm。扣盖、压板和玻璃护边类构件长度切割允许偏差为±0.5mm.2百叶类和格栅类产品用框料构件长度切割允许偏差为±1mm，百叶片和格栅片长度切割允许偏差为﹣0.5mm。3直角（90°）型材构件角度允许偏差为±15′，其它角度型材构件的角度允许偏差为﹣15′。4铝型材构件的切割垂直度允许偏差为±15′。5型材切割面不得有切割变形或残缺，因切割所造成的端面不直度应小于0.5mm，披锋和毛刺应清理干净。构件表面和腔内的铝屑应清理干净。6铝型材构件装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，具体要求见表5.1.3。表5.1.3缺陷类型质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1支型材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1支型材上不超过3处。凹坑1m范围外目视不明显，1支型材上不超过2处。5.1.4检验方法1切割长度检验可采用钢卷尺直接测量或用钢卷尺与直角尺配合测量检验。2切割角度检验可采用万能角度尺直接测量或直角尺与小钢尺配合测量检验。3切割垂直度检验可采用直角尺与小钢尺直接测量检验。4外观可检验目视检验或小钢尺测量检验。5.2铝型材打孔5.2.1可采用数控加工中心、自动台钻、手动台钻和手枪风钻等打孔。加工幕墙构件的设备应符合有关要求，设备的加工精度、光洁度等，应及时进行检查和维护。5.2.2可采用钢卷尺、游标卡尺和小钢尺测量。量具应符合有关要求，并定期进行检查和计量认证。5.2.3加工质量要求1各型孔的孔径加工质量应符合表5.2.3.1要求：表5.2.3.1项目质量要求备注图示允许偏差圆孔过孔d=±0.5mm机丝孔底孔d=±0.2mm铆钉孔、工艺孔d=+0.5mm长条孔a=+0.5mmb=+0.5mmc=±0.5mm用于调节安装孔时，a部位尺寸必须满足调节距离要求葫芦孔a=±0.5mmb=+0.5mmc=+0.5mmd=+0.5mm用于开启扇、锁具安装孔时，必须在进行首件适配，合格后再进行批量加工。加工表面2型材构件孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差为±1mm,具体要求见表5.2.3—1。表5.2.3—1项目质量要求图示允许公差孔位、孔距和累计偏差a=±0.5mmb=±0.5mmc=±0.5mmd=±1.0mm3铆钉孔开孔孔径应符合表5.2.3—2的规定表5.2.3—2项目质量标准备注铆钉公称直径：mm33.54568铆钉孔和拉铆钉必须适配后方可进行批量加工。铆钉孔直径:mm3.13.64.15.26.28.254机丝孔底孔开孔孔径应符合表5.2.3—3的规定。表5.2.3—3项目质量要求螺纹公称直径：mm34568101214161820底孔开孔直径:mm2.53.34.25.06.88.510.212.014.015.517.5钻头直径:mm2.53.24.25.06.58.510.012.014.015.517.5适配螺杆旋转顺畅，螺纹配合松紧适度，无滑丝现象。5沉头孔各加工尺寸应符合表5.2.3—4的规定。表5.2.3—4项目螺纹规格质量要求d1d2ta图示M3.03.46.41.6a=90°允许公差-2°至-4°M3.53.98.42.4M4.04.59.62.7M5.05.510.62.7M6.06.612.83.3M8.09.017.64.6M10.011.020.35.0M12.013.524.36.0适配钉帽外表面与型材构件表面凹凸度偏差≤±0.5mm,钉帽斜面与沉头孔配合均匀紧密，钉帽外边缘与孔壁间隙不超过0.5mm。5.2.4检验方法1孔径应采用游标卡尺进行测量检验，孔位和孔距应优先使用游标卡尺进行测量检验，无法使用游标卡尺测量的部位可采用钢卷尺或小钢尺进行测量检验。2外观检验方法为目视检验或小钢尺测量检验。5.3角接口加工5.3.1可采用角接口切割机床、万能角度平台锯等加工。加工幕墙构件的设备应符合有关要求，设备的加工精度、光洁度等，应及时进行检查和维护。5.3.2可采用钢卷尺、游标万能角度尺、游标卡尺和小钢尺测量。量具应符合有关要求，并定期进行检查和计量认证。5.3.3加工质量要求型材构件角接口切断面质量应符合表5.3.3的要求:表5.3.3项目质量要求备注图示允许偏差A型加工角度1.在加工角度符合允许偏差的情况下加工尺寸无法满足标准时，优先保证加工尺寸。2.两锯片交头部位切割残留不能影响后续装配和装配后的外观效果，否则应用锉刀将其挫平。a=-15′b=-15′加工尺寸c=-0.5mmd=+0.5mmB型加工角度a=-15′b=-15′加工尺寸c=-0.5mmd=+0.5mm垂直度切割垂直度允许偏差为±15′，但用直角尺检验其尺寸偏差应小于0.5mm.加工面——-——5.3.4外观质量1型材切割面不得有切割变形或残缺，因切割所造成的端面不平度应小于0.5mm，披锋和毛刺应清理干净。构件表面和腔内的铝屑应清理干净。2铝型材构件装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，具体要求见表5.3.4。表5.3.4缺陷类型 质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1支型材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1支型材上不超过3处。凹坑1m范围外目视不明显，1支型材上不超过2处5.3.5检验方法1角接口加工角度可采用万能角度尺或直角尺和小钢尺配合检验，加工尺寸可采用游标卡尺或钢卷尺进行检验。2外观检验方法为目视检验或小钢尺测量检验。5.4铣削加工5.4.1可采用端面铣床、仿形铣床加工。加工幕墙构件的设备应符合有关要求，设备的加工精度、光洁度等，应及时进行检查和维护。5.4.2可采用钢卷尺、游标卡尺和小钢尺测量。量具应符合有关要求，并定期进行检查和计量认证。5.4.3加工质量要求型材构件豁铣、槽铣和榫铣加工尺寸和切断面质量应符合表5.4.3的规定。表5.4.3项目质量要求备注图示允许偏差豁铣a=+0.5mmb=+0.5mmc=±0.5mm1.使用仿形铣床加工时，型材构件上的豁口、槽口和榫的转角部位的R角应不影响后续装配和装配后的外观效果，否则需用锉刀将其打磨成直角。槽铣a=+0.5mmb=+0.5mmc=±0.5mm榫铣a=-0.5mmb=-0.5mmc=±0.5mm加工面——-——5.4.4外观质量1型材切割面不得有切割变形或残缺，因切割所造成的端面不直度应小于0.5mm，披锋和毛刺应清理干净。构件表面和腔体内的铝屑应清理干净。2铝型材构件装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，并应符合表5.4.4的规定。表5.4.4缺陷类型质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1支型材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1支型材上不超过3处。凹坑1m范围外目视不明显，1支型材上不超过2处[条文说明]这些加工要求能保证幕墙单元板块符合现行国家相关标准要求。5.4.5检验方法1豁铣、槽铣和榫铣尺寸可采用游标卡尺进行测量检验，无法使用游标卡尺测量的部位可采用钢卷尺或小钢尺进行测量检验。2外观检验可采用目视检验或小钢尺测量检验。6板材加工6.0.1幕墙用铝板和千思板应经材料质检员检验合格产品，板材应码放整齐，板面不得有变形、磨损等缺陷。6.0.2应采用先加工一支首样的规定。首样经检验合格再成批加工。[条文说明]采用首样加工规定可避免盲目加工带来的不必要的损失。6.0.3根据设备类型和板材类型和批次数量确定抽查频率，在生产过程中可随时抽查。[条文说明]随时抽检可及时发现设备异常，避免出现废品。6.0.4产品终检可采用抽检，按产品编号数量的抽检比率不得低于20%，最低不少于3种编号。对每批产品的材料数量的抽检比率不得低于5%，最低不少于3根。[条文说明]产品经自检合格后才进行终检，因此可采用抽检方式进行。6.1板材切割6.1.1可采用数控板材加工中心、板材切割锯等切割板材。加工幕墙构件的设备应符合有关要求，设备的加工精度、光洁度等，应及时进行检查和维护。6.1.2可采用钢卷尺、游标卡尺、钢直尺和小钢尺测量。量具应符合有关要求，并定期进行检查和计量认证。6.1.3板材切割加工质量和外观质量应符合表6.1.3的规定表6.1.3项目质量标准说明要求板面长宽尺寸≤2000mm允许偏差±1mm＞2000mm允许偏差±2mm板面对角线≤2000mm允许偏差±2mm≤2000mm允许偏差±3mm板边切割直线度边部锯齿状凹凸不平度≤0.5mm板面弯曲度板面凹凸不平度每米长度上≤2mm板材切断面披锋、毛刺清理干净装饰面外观质量划伤、压痕、鼓包、正反面塑料外漏不允许存在庇点直径≤3mm，数量不超过3个/㎡。6.1.4检验方法1板面切割尺寸和对角线检验可采用钢卷尺进行测量检验，板材厚度可采用游标卡尺测量检验，板面平整度和切割直线度检验可采用1m长钢直尺和小钢尺配合检验。2外观检验方法为目视检验或小钢尺测量检验。7单元体组装7.0.1检验方案及方法7.0.2单元体装配中的每道工序均应对各部位尺寸进行检验，检验工具可采用钢卷尺、塞尺和小钢尺。单元体外观检验方法可采用目视检验或小钢尺测量检验。7.0.3操作者应对每一个步骤的工作质量进行检验，合格后方可进行下一步骤操作。7.0.4质检员对单元体装配中的每道完成工序应进行抽查，抽查比例不得低于10%。7.0.5单元体装配设施要求1单元体部件装配应采用专用组装线进行组装。2组装线应采用流水线的作业布置，并能满足工序组装要求。3单元体组装前应进行清洁，去除灰尘、飞边毛刺等杂物；组装时不得再进行机加工。4隐框组件的结构胶应在封闭的专用打胶场所进行。应配置温度计、湿度计、空调机、湿度装置。并能保持所需要的清洁、温度、湿度要求。5组装线应设置起吊装置。起吊过程中不得造成组件各个面板的位置移动、结构胶尺寸的变化及降低框架的连接强度。7.1单元体组框7.1.1单元体组框工艺流程示意如下：配料—→装卡条—→撕保护膜—→清洁—→施打底漆—→施打断面密封胶—→攻钉组装—→安装单玻线—→清理余胶—→补保护膜—→粘贴标签—→工序检验—→码放7.1.2材料1铝型材应为加工完毕、合格的型材构件，型材构件标示清晰、准确，码放、隔垫合理，保护膜无破损。2密封胶包装应完整、无破损，密封胶品牌、型号和颜色应与图纸要求一致，并应在有效使用期内。3底漆应与密封胶品牌相同，并应在有效使用期内。4组框用螺钉材质、规格应符合设计要求。7.1.3主要机具1加工机具应备有气动、手动胶枪、胶皮锤、刮刀、小毛刷、各型风批、风钻等。2检测器具可采用钢卷尺、游标卡尺、塞尺和小钢尺。3辅助器具应备有白棉布、专用清洗剂、工装架和吊装带。7.1.4单元体框架各部位尺寸偏差应符合表7.1.4的规定表7.1.4单元框架各部位尺寸图示检验项目质量要求备注尺寸范围允许偏差框架长（宽）尺寸≤2000mm±1.0mm框架长度测量方法：公母料每边测量一次，视框架宽度确定中间是否需要加测一个点。框架宽度测量方法：上下横梁和中横梁出各测量一个点，视分格长度确定是否加测一个点。对角线测量方法：标准板块测量两个对角，异形板块需将图纸标准的对角尺寸全数进行测量。＞2000mm±2.0mm框架分格长（宽）尺寸≤2000mm±1.0mm＞2000mm±2.0mm框架对角线≤2000mm±2.5mm＞2000mm±3.5mm高低差≤0.5mm拼接间隙≤0.5mm7.1.5外观质量1单元框架型材表面余胶和油污应清理干净，框架装饰面保护膜粘贴应平整，不得有气泡和褶皱现象。2框架型材装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，具体要求见表7.1.5。表7.1.5缺陷类型 质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1支型材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1支型材上不超过3处。凹坑1m范围外目视不明显，1支型材上不超过2处7.2挂件安装7.2.1工艺流程1铝挂件安装工艺流程应为：挂件组装-→撕保护膜-→清洁打胶-→安装紧固 。2钢挂件安装工艺流程应为：挂件组装-→撕保护膜-→隔垫胶皮-→安装紧固。7.2.2材料1挂件应为加工合格产品，其编号应标示清楚正确。2紧固螺栓应经检验合格，螺钉材质、规格符合设计图纸要求。3密封胶应经检验合格，密封胶品牌、型号和颜色符合设计图纸要求，在有效使用期内。4隔垫胶皮应经检验合格，胶皮材质、厚度和颜色符合设计图纸要求。7.2.3主要机具1加工机具应备有扳手、套筒、气动风炮、美工刀和胶枪等。2检测器具可采用钢卷尺和小钢尺。3辅助器具应备有白棉布、清洗剂、粘接胶水。7.2.4加工质量要求1铝挂件安装质量应符合表7.2.4—1的规定。表7.2.4—1步骤说明质量要求挂件组装将调节螺栓或顶丝装配在挂件的螺槽中。1.挂件编号正确，调节螺槽机丝方向正确。2.螺栓或顶丝旋拧自如，松紧适度，调整间距符合图纸要求。撕保护膜将立柱表面挂件安装区域的保护膜撕掉1.撕掉保护膜时不得划伤型材装饰面。2.保护膜撕掉区域应比挂件周边大20mm左右。清洁打胶用棉布沾着清洁剂将型材和挂件接触面清洁干净，在挂件或型材表面打胶。1.型材和挂件接触面清洁干净，无油污、灰尘等污迹。2.挂件表面密封胶应围绕着紧固螺栓安装过孔施打一整圈。安装紧固用紧固螺栓将挂件安装在单元框立柱上。1.挂件安装左右和上下方向正确，安装位置尺寸偏差不得超过±1mm,螺栓穿配方向正确。2.挂件安装牢固，紧固螺栓规格、材质符合设计图纸要求，弹平垫安装顺序正确，弹垫应压平。2钢挂件安装工序质量要求应符合表7.2.4—2的规定。表7.2.4—2步骤说明质量要求挂件组装将调节螺栓或顶丝装配在挂件的螺槽中。1.挂件编号正确，调节螺槽机丝方向正确。2.螺栓或顶丝旋拧自如，松紧适度，调整间距符合图纸要求。撕保护膜将立柱表面挂件安装区域的保护膜撕掉1.撕掉保护膜时不得划伤型材装饰面。2.保护膜撕掉区域应比挂件周边大20mm左右。隔垫胶皮将隔垫胶皮切割成合适大小并在穿配螺栓的位置开孔，将胶皮粘接在挂件上。1.胶皮裁剪尺寸应与挂件和型材接触表面一致，胶皮尺寸允许偏差±5mm。2.胶皮可以用小块拼接，但总体尺寸应保证。安装紧固用紧固螺栓将挂件安装在单元框立柱上。1.挂件安装左右和上下方向正确，安装位置尺寸偏差不得超过±1mm,螺栓穿配方向正确。2.挂件安装牢固，紧固螺栓规格、材质符合设计图纸要求，弹平垫安装顺序正确，弹垫应压平。3外观质量铝挂件表面涂层应无划伤和磨伤等缺陷，钢挂件镀锌层应均匀，不得有锈蚀现象。7.3背衬板安装7.3.1工艺流程应为：撕保护膜—→材料清洁—→定位打钉紧固—→清理清洁。7.3.2材料1背衬板应经材料检验合格的铝板，板材编号标示应清晰、准确，码放、隔垫应合理，板面不得有破损、凹坑和划伤等缺陷。2紧固螺钉应经质检员检验合格，螺钉材质、规格应符合设计图纸要求。3胶皮垫片应经质检员检验合格，垫片厚度、材质和规格应符合设计图纸要求。7.3.3主要机具1加工机具应备有胶皮锤、刮刀、小毛刷、双组份打胶机和各型风钻等2检测器具可采用钢卷尺和小钢尺。3辅助器具应备有定位模具、粘接胶水、白棉布和清洗剂等7.3.4折边背衬板安装质量应符合表7.3.4的要求。表7.4.3步骤说明质量要求撕保护膜将需要安装背衬板的单元分格的保护膜和背衬板折边部位保护膜撕掉。1.背衬板编号正确，表面涂层方式和颜色正确2.撕开保护模时不得划伤型材和背衬板装饰面。定位用模具将背衬板定位安装在单元框架上。1.背衬板安装方向正确，定位允许偏差±1mm，板面平整，四周缝隙均匀2、模具应靠实顶死，以免板面安装高度不一致。打钉紧固将背衬板固定在单元体上。紧固螺钉规格和材质正确。旋拧到位，间距和数量符合图纸要求，背板与型材之间按要求隔垫胶皮。清理清洁将背衬板安装时产生的铝屑和其它污迹清理干净背衬板表面整洁，无铝屑、油污和手印等污迹。7.3.5外观质量1背衬板表面铝屑和油污应清理干净。长出背衬板正面的隔垫胶皮应割掉，不得影向后续打胶。2背衬板装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，并应符合表7.3.5要求。表7.3.5缺陷类型 质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1块板材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1块板材上不超过3处。凹坑1m外目视不明显，1块板材上不超过2处气泡气泡直径≤1mm，气泡间距≥300mm，同一块板材不超过3处。7.4.保温棉安装7.4.1工艺流程1背衬板岩棉钉粘接工艺流程应为：板面清洁-→施打底漆-→粘接岩棉钉--→码放养护。2岩棉钉固定岩棉安装工艺流程应为：切割安装-→压紧固定-→粘贴铝箔纸。3岩棉压条固定岩棉安装工艺流程应为：切割安装-→压紧固定-→粘贴铝箔纸。7.4.2材料1岩棉应经质检员检验合格，岩棉厚度、密度符合应设计图纸要求。岩棉表面铝箔纸应粘贴牢固。2岩棉钉和岩棉压条应经质检员检验合格，材料规格与设计图纸应一致。3紧固螺钉应经质检员检验合格，螺钉材质、规格应符合设计图纸要求。7.4.3主要机具1加工机具应备有风枪、岩棉切割刀、美工刀。2检测器具可采用钢卷尺和小钢尺。3辅助器具应备有白棉布、清洗剂。7.4.4岩棉钉粘接质量要求应符合表7.4.4的规定。表7.4.4步骤说明质量要求板面清洁用沾着清洗剂的棉布对背衬板背面粘贴岩棉钉的位置进行清洁。1.粘接位置清洗干净，无灰尘、油污等污迹。2.岩棉钉布置均匀，岩棉钉距背衬板边部距离应≤100mm，岩棉钉间距应≤300mm。施打底漆在粘接岩棉钉的位置施打底漆。1.底漆施打均匀适量，施打面积应大于岩棉钉粘接底座。2.粘接岩棉钉的底漆可以用异丙醇进行稀释后使用。底漆和异丙醇稀释比例为1:5粘接岩棉钉将岩棉钉沾上双组分结构胶后粘接在背衬板上。1.结构胶应从正在使用的双组份打胶机上挤出。2.结构胶粘接厚度不得低于2mm。岩棉钉粘接底座应沾满结构胶。3.为便于码放，岩棉钉尖头20mm处可以先折弯。码放养护将粘好岩棉钉的背衬板用木块隔垫后叠放在一起，进行养护。1.背衬板摆放整齐，隔垫木块上下在同一点。摆放高度不得高于1.5mm。2.摆放时岩棉钉尖头不能划伤板材装饰面。3.粘接完成的背衬板至少养护24小时后方可安装岩棉。7.4.5岩棉钉固定式岩棉安装质量要求应符合表7.4.5的规定。表7.4.5步骤说明质量要求切割安装按照分格尺寸，将岩棉切割拼接后安装在背衬板的岩棉钉上。1.岩棉切割整齐，调节挂件部位应留出调节避位。2.岩棉与框架间隙≤5mm，拼接间隙≤5mm。每块岩棉至少有一个岩棉钉。压紧固定将岩棉固定圆片装在岩棉钉上压紧后将岩棉钉折弯。使岩棉固定在背衬板上。1.岩棉钉紧固松紧适度，已将岩棉表面压低3mm为宜。2.压紧固定后的岩棉不能松动或脱落，表面平整美观。粘贴铝箔纸将岩棉与框架之间的间隙和岩棉拼缝用铝箔纸进行粘贴密封。岩棉压片也一并贴上1.铝箔纸粘贴平整，牢固。铝箔纸表面不得有褶皱或气泡。2.铝箔纸不得破损或脱落。7.4.6岩棉压条固定式岩棉安装质量应符合表7.4.6的规定。表7.4.6步骤说明质量要求切割安装按照分格尺寸，将岩棉切割拼接后安装在背衬板的岩棉钉上。1.岩棉切割整齐，调节挂件部位应留出调节避位。2.岩棉与框架间隙≤5mm，拼接间隙≤5mm。每块岩棉至少有一个岩棉钉。压紧固定将岩棉固定压条安装在岩棉上压紧后打钉固定，使岩棉固定在背衬板上。1.岩棉压条松紧适度，不得过紧将型材拉弯。岩棉条距边部尺寸≤100mm，间距≤400mm。2.岩棉压条与型材之间按要求隔垫胶皮，螺钉材质规格符合图纸要求。攻钉应牢固。粘贴铝箔纸将岩棉与框架之间的间隙和岩棉拼缝用铝箔纸进行粘贴密封。岩棉压条也一并贴上1.铝箔纸粘贴平整，牢固。铝箔纸表面不得有褶皱或气泡。2.铝箔纸不得破损或脱落。7.4.7外观质量岩棉应得平整美观，铝箔纸不脱落。岩棉钉或岩棉压条布置应均匀合理，铝箔纸粘贴应平整，不得有褶皱、气泡和脱落现象，挂件部位避位应合理正确。7.5胶条安装7.5.1工艺流程1玻璃支撑胶条安装流程应为：胶条切断→打断水胶→安装入槽→切割避位→端头粘接→角部修整。2插接披水胶条安装流程应为：胶条切断→安装入槽→端头粘接→端部修整。3防尘胶条安装流程应为：胶条切断→安装入槽→端部粘接→端部修整和打胶。7.5.2材料1胶条应经质检员检验合格，胶条型号、颜色和材质应与设计图纸要求一致。2密封胶应经质检员检验合格，其包装应完整。密封胶品牌、型号和颜色应与图纸要求一致，密封胶应在有效使用期内。3粘接剂可采用495或快3秒胶水，胶水类型应与技术要求一致。7.5.3主要工具1加工工具应备有美工刀、剪刀、木锤等。2检测器具可采用小钢尺、钢卷尺。3辅助器具应备有润滑剂（洗洁灵或硅油）。7.5.4加工质量1玻璃支撑胶条安装质量要求应符合表7.5.4—1的规定。表7.5.4—1步骤说明质量要求胶条切断依照组装明细表、组框图和节点图，将相应型号的胶条切成合适的长度。1.胶条材质、型号和颜色与图纸要求一致。2.胶条必须在自然状态下进行切断，切断长度应比要求安装长度长30-50mm.打断水胶在单元框立柱拼角部位的胶条镶嵌槽口打上一段密封胶1.密封胶品牌和颜色与设计图纸一致。2.密封胶施打饱满，密实，密封胶与胶条端头至少重合100mm。安装入槽用木锤将胶条轻轻地敲入到胶条镶嵌槽口内，端头留出50mm左右一段。1.胶条安装方向正确，胶条与槽口镶嵌紧密，安装顺直，平整，无脱槽、扭曲现象。2.安装后的胶条施加外力使其长度回缩至正常状态。切割避位用美工刀将竖向胶条内侧端头与横向胶条拼接部位切割一个避位豁口，使其与安装后与横向胶条在同一平面。1.避位切割尺寸与横梁上玻璃胶条宽度一致。2.切割避位时不得割伤胶条大面。端头粘接角部修整2单元体横竖插接披水胶条安装质量应符合表7.5.4—2的规定表7.5.4—2步骤说明质量要求胶条切断依照组装明细表、组框图和节点图，将相应型号的胶条切成合适的长度。1.胶条材质、型号和颜色与图纸要求一致。2.胶条必须在自然状态下进行切断，切断长度应比要求安装长度100mm.安装入槽按照正确的方向将胶条穿进型材上相应的镶嵌槽口内。1.胶条安装方向正确。2.胶条与型材镶嵌紧密，牢固，无脱槽。3.胶条必须为一整根，不得拼接。安装后的胶条施加外力将其长度回缩至正常状态。端头粘接用胶水将胶条两端头与型材粘结牢固。1.胶水品牌与技术要求一致。2.胶条端头与型材粘接牢固，胶水适量，胶条表面和型材表面不得有溢出的胶水。端部修整用剪刀将胶条端头剪齐1.胶条两端应比型材槽口长出25-30mm。2.横梁和立柱上的披水胶条比型材长出尺寸必须一致。3单元体插接防尘胶条安装质量应符合表7.5.4—3的规定。表7.5.4—3步骤说明质量要求胶条切断依照组装明细表、组框图和节点图，将相应型号的胶条切成合适的长度。1.胶条材质、型号和颜色与图纸要求一致。2.胶条必须在自然状态下进行切断，胶条切断尺寸应比要求安装长度长30-50mm安装入槽按照正确的方向将胶条穿进型材上相应的镶嵌槽口内。1.胶条安装方向正确。2.胶条与型材镶嵌紧密，牢固，无脱槽。3.对安装后的胶条施加外力将其长度回缩至正常状态。端头粘接用胶水将胶条两端头与型材粘结牢固。1.胶水品牌与技术要求一致。2.胶条端头与型材粘接牢固，胶水适量，胶条表面和型材表面不得有溢出的胶水。端部修整和打胶将胶条两端按技术要求剪齐，并在胶条与型材之间施打一段密封胶。1.密封胶长度必须比胶条端部避位长度长10-20mm2.打胶应密实，无断续、虚胶和漏打。7.5.5外观质量1胶条色泽应均匀、表面应光滑，不得有裂口或颗粒等缺陷。披水胶条和防尘胶条可以有轻微变形，其变形量应不影响单元板块安装之后的密封性能。2同一边上的胶条应为一整根胶条，不得拼接。7.6背衬板打胶7.6.1背衬板打胶工艺流程应为：撕保护膜—→打胶面清洁—→切割胶嘴—→施打密封胶—→清理清洁。7.6.2材料1背衬板应经检验合格的铝板，板材编号标示应清晰、准确，码放、隔垫应合理，板面不得有破损、凹坑和划伤等缺陷。2紧固螺钉应经质检员检验合格，螺钉材质、规格应符合设计图纸要求。3胶皮垫片应经质检员检验合格，垫片厚度、材质和规格应符合设计图纸要求。7.6.3主要机具1加工机具应备有手动、气动胶枪、美工刀。2检测器具可采用小钢尺、目视检测。3辅助器具应备有打火机、白棉布、清洗剂和洗洁灵等。7.6.4打胶质量要求应符合表7.6.4的规定表7.6.4步骤说明质量要求撕保护膜将背衬板装饰面的保护膜撕掉。1.撕开保护模时不得划伤型材和背衬板装饰面。2.背衬板装饰面质量缺陷应符合本标准第4.22条款的规定。打胶面清洁用沾着清洗剂的棉布将背衬板和型材装饰面清洁干净。1.背衬板和型材打胶面无灰尘、油污和手印等。2.背板和型材打胶面应用“两步法”进行清洁。切割胶嘴按照图纸要求的宽度切割胶嘴并修整胶嘴形状。1.胶嘴切割位置视打胶宽度确定，胶嘴切口应用打火机烧烤光滑，并压成鸭舌状。施打密封胶将胶嘴与打胶面成45°均匀的施打脱水胶。并用手指沾着洗洁灵修整角部密封胶。1.密封胶表面光滑，胶宽和弧度均匀一致，施打饱满密实。2.密封胶角部和接头部位平滑过渡，宽度和弧度一致。3.打胶宽度允许偏差为﹢1mm--+2mm清理清洁用刮胶块将密封胶边缘的余胶刮掉。1.清洁余胶时不得碰坏密封胶。2.余胶应清理干净，1m处观察不得有明显残留痕迹。3.背板排水孔处的余胶应清理干净，并塞上一段50-80mm长的泡沫棒。7.6.5外观质量1密封胶表面弧度、宽度应一致，表面应光滑美观，不得有气泡、虚胶、凹陷和麻点等缺陷。2背衬板装饰面不得有明显的磨伤、擦伤、划伤和凹坑等，并应符合表7.6.5的规定。表7.6.5缺陷类型 质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1块板材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1块板材上不超过3处。凹坑1m外目视不明显，1块板材上不超过2处气泡气泡直径≤1mm，气泡间距≥300mm，同一块板材不超过3处。7.7面板安装7.7.1工艺流程1结构胶粘接型玻璃面板安装工艺流程应为：型材打胶面清洁—→施打底漆—→面板清洁—→面板定位。2螺钉紧固铝面板安装工艺流程应为：面板定位—→攻钉紧固—→清理清洁。7.7.2材料1面板应经检验合格的玻璃和铝板，板材编号标示应清晰、准确，码放、隔垫应合理，板面不得有破损、凹坑和划伤等缺陷。。2紧固螺钉应经质检员检验合格，螺钉材质、规格应符合设计图纸要求。3胶皮垫片应经质检员检验合格，垫片厚度、材质和规格应符合设计图纸要求。4底漆应经质检员检验合格，材质和规格应符合设计图纸要求。7.7.3主要机具1加工机具应备有电动葫芦、玻璃吸盘。手动吸盘、小毛刷、美工刀。2检测器具可采用钢卷尺、小钢尺、目视检测。3辅助器具应备有定位模具、白棉布、清洗剂和美工刀等。7.7.4面板安装质量要求1结构胶粘接玻璃面板安装质量应符合表7.7.4—1的要求。表7.7.4—1步骤说明质量要求型材打胶面清洁用两布清洁法将型材打胶面清洁干净。1.必须使用“两布法”进行清洁。2.型材打胶面清洁干净，无灰尘、余胶等污迹。无高温膜残留或透明胶残留等。3.面板支撑胶条凹槽内清洁干净，不得有视觉明显的异物。施打底漆用沾着底漆的自制棉布刷在型材打胶面上均匀的施打一层底漆1.底漆品牌正确，在有效期内。一次倒取量以能施打3-5樘单元体为宜。2.底漆施打均匀适量，不得施打过多或局部漏打，横竖拼角部位底漆应连续。面板清洁用两布清洁法将面板打胶面清洁干净。1.必须使用“两步法”进行清洁。2.面板打胶面清洁干净，无灰尘、余胶等污迹。面板四周厚度面也应清洁干净。3.金属面板打胶面应施打底漆。面板定位安装用吸盘吸起玻璃并将其定位安装在单元框架上。1.面板编号、配置和颜色正确，外观质量应符合本标准4.12的要求2.面板内外面正确。横竖定位允许偏差≤1mm，同板块上的玻璃高低差≤1mm，横竖方向错位偏差≤1mm。安装面板时不得徒手接触面板打胶面。2螺钉紧固铝面板安装质量要求应符合表7.7.4—2的规定表7.7.4—2步骤说明质量要求面板定位将面板在单元框上安装定位，隔垫平整。1.面板编号、表面处理和颜色正确。2.面板定位尺寸偏差≤1mm。同板块上的玻璃高低差≤1mm，横竖方向错位偏差≤1mm。面板与型材之间按要求隔垫胶皮。攻钉紧固在面板紧固部位攻入螺钉，将面板与框架连接在一起。1.螺钉规格材质合格，攻钉到位，钉距和数量符合图纸要求。不得有滑丝、断钉或漏钉现象2.面板与框架连接牢固，攻钉松紧适度，面板不得松动或变形。清理清洁将攻钉产生的铝屑和油污清理干净。用“两步法”将打胶部位清理干净。1.铝屑、毛刺和油污必须清理干净。2.打胶面必须用“两步法”进行清洁。3.拼接间隙清洁干净，无铝屑、油污和其它污渍。7.7.5外观质量1玻璃面板外观质量应符合表7.7.5—1的规定.表7.7.5—1缺陷类型说明 质量要求爆边爆边长度≤10mm,爆边长度≤2mm，爆边深度不超过玻璃厚度的1/3.每米边长上允许1处表面划伤划伤宽度≤0.1mm，长度≤100mm每平方米最多允许3条划伤宽度0.2mm--0.5mm，长度≤60mm每平方米最多允许2条膜面划伤0.1mm≤宽度≤0.3mm，长度≤60mm每平方米不超过1条。膜面针孔直径＜0.8mm不允许集中0.8mm≤直径＜1.2mm中部3.0*S个，任意两针孔间距＞300mm，75mm边部不允许集中。1.2mm≤直径＜1.6mm中部不允许，75mm边部3.0*S个膜面斑点1.0mm≤直径≤2.5mm中部不允许，75mm边部2.0*S个直径＞2.5mm不允许膜面斑纹目视可见不允许膜面暗道目视可见不允许2铝面板外观质量应符合表7.7.5—2的规定。表7.7.5—2缺陷类型 质量要求装饰面 非装饰面磨伤不允许可以存在，但不得影响后面工序生产加工及产品使用功能。擦伤1m范围外目视不明显，面积≤0.25cm²，缺陷间距≥500mm且1块板材上不超过3处。划伤长度≤50mm，1m范围外目视不明显，划伤间距≥500mm且1块板材上不超过3处。凹坑1m外目视不明显，1块板材上不超过2处气泡气泡直径≤1mm，气泡间距≥300mm，同一块板材不超过3处。喷涂不均不允许7.8结构胶试验7.8.1工艺要求1结构胶三项试验在打开胶机后目视结构胶混合均匀后再进行操作。其中蝴蝶实验和拉断实验需在每班次打开胶机后或更换结构胶后必须进行操作，小样剥离试验每个工作日制备一件即可。2三项试验的顺序：蝴蝶实验→拉断实验→小样剥离试验，其中蝴蝶实验合格后方可进行另外两项试验。7.8.2材料1铝型材应与生产项目的铝型材同一生产厂家生产的同一表面处理的铝型材，宜使用本工程的型材。2结构胶应与生产项目使用同一品牌型号的结构胶，并应在同一台打胶机上混合后挤出。3底漆应与生产项目使用同一品牌型号的底漆，底漆施打工艺应与批量生产一致。7.8.3主要机具1加工机具应备有双组份打胶机、刮胶刀和美工刀等。2检测器具可采用试验用纸杯、小木棒。3辅助器具应备有双面贴、棉布、清洗剂。7.8.4质量要求1蝴蝶实验质量要求应符合表7.8.4—1的规定。表7.8.4—1步骤做法说明折叠表格将结构胶蝴蝶实验专用表格按折叠虚线位置将表格对折后展开。打胶将胶嘴对准表格折痕的中心位置打上适量的结构胶。打胶量以核桃大小的一堆为宜。结构胶压平将表格仍按虚线对折后平放在一个平面上，用手掌将两层纸之间的结构胶压成6mm左右的均匀一层。展开观察判定将表格展开后观察A/B组份结构胶的混合情况。合格后在表格的相应位置记录并签名。如不合格则继续排胶或检查机器运行情况，并重新进行实验，直至实验合格为止。2拉断实验质量要求应符合表7.8.42的规定。表7.8.4—2步骤做法说明打胶在拉断实验专用的一次性纸杯内打上适量的结构胶，并在结构胶中插上一段100mm长的小木棒。打胶量以纸杯容量的2/3为宜。记录下打胶时间。拉伸测试每5分钟将小木棒从结构胶中拔出来一次，以观察结构胶的拉断情况。拉断判定当结构胶拉断部位第一次出现内聚型断裂时（拉断的胶丝发生回弹现象），即为结构胶拉断时间，记录下这个时间。对比判断重量比体积比时间A组份：B组份A组份：B组份分钟12：18.8：14013：19.6：15214：110.3：1581.将结构胶拉断所用的时间与左边表中的拉断时间进行对比，判断拉断时间是否合格。2.注胶间温湿度的高低对拉断时间有很大的影响，但正常注胶环境下拉断时间应在20—50分钟之间。3小样剥离试验质量要求应符合7.8.4—3的要求。表7.8.4—3步骤做法说明型材清洁将准备好的型材小样（长度不得低于150mm）打胶面用批量生产时的清洁工艺进行清洁。施打底漆在清洁好的型材小样打胶面上施打底漆，底漆施打工艺与批量生产时一致。粘贴双面贴在施打底漆后的型材打胶面上粘贴上一道或两道与设计图纸要求打胶厚度相同厚度的双面贴，并保证打胶宽度与设计图纸要求的打胶宽度一致。打胶、刮胶依照批量生产工艺要求用胶枪在试样上打上双组份结构胶并用刮刀刮平。并在试样标签上记录下试样制作时间和硅胶品牌型号和生产批号及打胶环境等内容。养护割胶将试样放置养护3-5天后进行割胶并判定割胶结果，如有不合格现象应立即对该试样同批生产的板块进行隔离