BG22型旋挖钻机安全技术操作规程

BG22型旋挖钻机安全技术操作规程1． 主要危险1.1旋转部件人员必须同旋转的部件保持安全距离1.2倾翻地面不能倾斜，软硬不一，放在坚实的地面上。超出钻机的工作能力或在在提升限制器失效的情况下易导制突然翻倒。1.3安全装置和提升限制器决不能取下或放弃它们的功能1.4油泄漏注意液压系统泄漏喷出的高压油， 如果发现高压喷出须找出原因立即进行维修，液压系统泄漏的油为高压喷出状态，可以导致严重灼伤和中毒伤害。1.5维护保养工作必须确认发动机完全停止， 并设置所有的控制为关闭状态，停止发动机和设置蓄电池的主开关为关闭位置。1.6滥用设备操作手离开钻机时，必须关闭钻机，取走点火钥匙和驾驶室上锁，坚决杜绝非操作手上机操作。应特别注意旋挖钻与施工现场内高压力线路及通讯线路的安全距离。2、安全装置2.1钻机须配 1至2个灭火器，并应经常检查灭火器的功能，确保紧急时发挥效用。2.2该机设有紧急停机按钮， 在需要时可立即切断发动机和钻机所有移动的部件，重新启动之前，必须抬起按钮释放紧急停止开关，然后重新启动发动机。2.3所有的油缸的功能均由限制开关 ES1—ES10指示，来避免倾斜和负载超出允许范围。3、稳定性3.1为了保证钻机的稳定性，钻机禁止同时装配凯式钻杆和套筒连接器。 装配凯4/48钻杆不能装配套筒连接器； 装配套筒连接器时不要装配 式钻杆。3.3不论在装配和未装配的情况下移动钻机，允许在路面的坡度小于30的情况下移动。条件：①上车部分同底盘部分处于同一直线②桅杆上悬挂的负载尽可能接近地面③桅杆保持在垂直的位置④地面最大的接触比压为 410kpa4、在工地现场走行4.1在工地现场走行按“稳定性”的要求办理4.2当钻机在工地现场移动到新的桩孔位置，须遵守以下要求：在移动钻机之前， 降低动力头和钻具附件等， 靠近地面，以降低重心。调整上车部分和底盘部分为同一直线行走的路面必须压实牢固， 可以均衡支撑设备， 在较软的路面情况下，通过挖掘机来摊平压实路面。行驶的路面必须平坦无障碍， 同时需要一名助手指挥行驶。禁止在超过的 150坡度上行驶和在坡路上横穿。在坡路上行驶，桅杆必须处在重直的位置并面对坡度方向。上下坡的移动（未装配钻具部分），可按以下要求①支撑油缸上部伸出可以获得50上坡能力。②支撑油缸上部伸出（取下固定卡具），可以获得大于50的爬坡能力。5、允许的负载5.1辅助卷扬钢索上最大允许负载是 8吨，承受的负载允许回转3600，最大地面接触压 610kpa，要求钻机位于牢固并水平的位置。5.2在钻机位于牢固并水平的位置， 上车部分始终保持在固定的位置条件下，主卷扬钢索最大允许负载为16吨，上车部分在任何的角度情况之下均可以提供上述负载力，最大地面接触比压为 470pka。5.3同5．2条件下，加压系统（重型卷扬机或压油缸）上最大允许负载为 18吨，上车部分在任何角度情况下均可以提供上述负载能力，最大地面接触比压 850pka.5.4负载决不要重叠（同时负载） ，也不要向设定的配置上添加额外的部件。5.5在钻机处于稳固和水平之地面上，桅杆在倾斜的位置：即：桅杆距离垂直方向α＜40，向前β＜30时，最大地面接触比压950pka。辅助卷扬钢索回转范围在最大δ=900最大重载5.5吨，回转范围在3600之内时、最大重载1.0吨，5.6在钻机处于稳固和水平之地面上，上车部分保持在稳定的位置，桅杆在倾斜的位置，即：桅杆距离完全垂直方向，40，向前β＜30时，侧向δ=100，最大地面接触压620pka。主卷扬钢索当上车部分位于900之内时,主卷扬钢索最大负载16吨。当上车部分位处于任何角度时，主卷扬钢索最大允许负载14.5吨。5.7加压系统在钻机处于稳定的位置，桅杆在倾斜面的位置，即：桅杆距离完全垂直方向＜ 40，向前β＜30时，侧向δ=100，最大地面接触压 1260pka。在上车部分位于 900时，加压系统最大允许负载为 21.5吨。当上车处于任何角度时，加压系统最允许负载10吨。6、在桅杆上进行维修和维护工作时， 必须佩戴防坠落护甲，禁止将安全护甲系在卷扬钢索上。当风力等级过于猛烈时必须立即停止工作中的钻机。要求：(最大风速20m/s=72km/h,风阻250N/mm2)①拆除所有钻具和负载， 拆除凯式钻杆并将之水平放置。②尽可能将所有可移动的钻机部件靠近地面之上。③保护驾驶室避免损坏。操作8.1操作手必须在仔细阅读钻机使用说明书， 全面熟知旋挖钻的技术参数，所有控制组件以及组件的性能、功能，操作部件的操作要领，熟悉显示器上的相关信息，掌握控制面板上每个控制按钮的作用及操作顺序后方能上机操作。严禁非操作手上机操作。8.2只有凯式钻具可以应用在动力头大扭矩模式回转的工作中，但在使用之前须确定凯式钻具允许的最大扭矩值，否则会使凯式钻杆受到损坏。在使用中动力头处于稳定状态并钻头没有压靠在桩孔的底部时，方可进行大扭矩的传递过程。8.3如果在摇管器工作中未将自由转动功能打开。 将会严重地损坏动力头。8.4主卷杨机和辅助卷杨机的钢索，应牢固缠绕在卷筒上。操作时须注意，卷筒上须始终至少要保留三圈钢索。8.5在自由落钩时，卷杨机上承受的负载不能超过总负载的50%。当不使用自由落钩时，自由落钩锁定开关须处在关闭位置。使用时方可打开锁定开关。8.6决不允许用大臂油缸来增大压力。否则会使系统过载，从而使钻孔的轴心位置偏离致使钻杆弯曲。8.7桅杆的定位禁止超过钻机允许能力， 并严格遵守钻机倾斜角度的要求。8.8在钻孔工作中，特别在套筒工作中， 要时刻观察桅杆倾斜的角度。钻机倾斜应参考桅杆受力，必须通过支撑油缸控制按钮重新定位桅杆至原始位置，在任何时候均需要满足桅杆同钻孔轴心平行。8.9当执行桅杆自动复位功能时，桅杆支脚必须离开地面。9、启动/停止9.1每日检查：操作手进行一班的工作时，在进入驾驶室和启动发动机前，必须对整个设备进行一次外部情况检查，彻底的检查松动、丢失的螺栓和销子、松动的连接部件，油污和柴油的泄露漏情况。9.2设备由液压系统的高压油控制，在进行检查工作时，必须完全释放液压系统压力并且等待所有的液压部件冷却，防止泄漏伤人。9.3每日开始工作检查的部位：检查动力头中的油位。检查凯式钻杆连接接头处的磨损情况。检查加压油缸的滑道处耐磨条的磨损情况。检查凯式钻杆的磨损和损坏情况。检查钻具（钻头和固定器等）的磨损和是否有裂缝。检查卷扬钢索的磨损和损坏情况。9.4钻机启动后，在开钻进行之前必须进行测试位置限制器，倾斜指示器和任何一个安全功能。如果发现任何一个安全装置发生故障，严禁进行钻孔工作。排除安全装置的故障必须是受过专业培训的技师来进行维修。9.5启动发动机必须怠速运行直至发动机预热。9.6停止设备必须遵守以下规则：将钻机停放在水平坚固的路面上。桅杆保持垂直。尽可能放低所有悬挂的负载和钻具至地面上。调整车身和履带部分在同一直线上设置所有的控制功能为关闭位置。9.7如果发动机进行长时间大负荷运转， 为保证冷却液和油温平稳变化停止发动机前，怠速运转发动机至少

5分钟；一般情况下，在停止发动机前，怠速运转发动机至少

30秒。9.8钻机不能阻碍交通，必要时须设锥形交通警示标志环绕钻机，或条状隔护栏和闪烁的指示灯指示，以明确钻机的位置。10、钻机的安装拆卸：10.1在桅杆上或车上进行装配拆卸的人员必须佩戴指定的专用安全带，附加配备在扶梯或车上支撑三角台上的防坠落救生索。10.2在钻机安装拆卸的工作中车身的底盘部分必须通过一个外置的机械式锁定机构锁定在同一直线上。10.3钻机车载计算机提供并在屏幕上显示钻机的装配和拆卸工序，在进行下一步工序之前，应读取屏幕上显示的信息，在操作员确定操作步骤后通过按下相应的按钮进行下一步操作。严禁违反屏幕上显示的步骤进行操作。10.4安装的顺序①延伸履带②安装配重③升起和连接支撑三角台④装配桅杆⑤安装卷扬机⑥升起桅杆⑦安装动力头⑧安装凯式钻杆10.5钻机经运输抵达工地后，必须立即在两侧完全延伸履带。10.6装配桅杆时，上部桅杆必须放置在坚固和水平路面上桅杆头部面对钻机行驶方向。施工场地应放置桅杆须用的枕木作支撑。10.7装配时须认真检查定位销及部件是否受损，检查装配连接销开口卡环是否卡上。10.8必须确认桅杆上没有松动的项目（螺栓、装配情况等）。10.9在桅杆升起时，必须缓慢规律地收回支撑油缸，决不能剧烈动作，经避免桅杆在升起的过程中晃动。10.10安装回转动力头时，须先连接漏油管路。10.11安装好钢索吊装旋转头之后， 应测试能否自由轻松转动。10.12安装凯式钻杆时，吊装旋转头必须始终保证与钢索成一条直线，吊装旋转头吊耳必须面对钻机方向。通过主卷扬提升凯式钻杆同时， 钻机对着凯式钻杆的方向缓慢向前行驶，在任何时候主卷扬钢索必须处于垂直的状态。提起凯式钻杆至凯式钻杆上部断面处于动力头上部大约定俗成 20cm的位置停止，轻轻缓慢地转动动力头，使凯式钻杆插入，要确保凯式钻杆上滑轨和动力头的导向槽必须处于同一直线上。通过两个固定销在凯式安装钻杆上安装钻头， 决不能忘记紧固钻头安装销。11、钻机拆卸工序同钻机，安装主工序相反，在操作面板下，按钮选择“ rigging钻”机装配模式。12、钻机运输12.1吊装钻机的吊车所使用钢索必须具有足够的提升功能。12.2吊装钢索必须系在吊装点上，要注意每个吊点上的提升重量限制数字（涂有绿色标记和有吊装符号的吊装点） 。12.3吊索必须位于负载正方，吊起的负载如产生旋转，应立即放在地面上，并将吊索重新调整垂直位置。12.4禁止在吊装钻机时，钻机的三角支撑台处于后方位置。13、钻机卸车时，大臂油缸必须完全延伸出去，下部桅杆必须处于水平位置。13.1当支撑三角台处于松动状态时，不要举升桅杆超过400，如果需要将桅杆升起超过 400之前必须将三角支撑平台固定。14、装车运输时，上部桅杆、动力头和钻杆应从主机上卸下。主机和下部桅杆可以作为整体用平板拖车运输。14.1主机装车后须收回履带；安装回转锁定杆，并同底盘部分锁定；在钻机固定区域认真地安装所有的螺栓、垫板和抗压板。14.2上车部分通过固定拉带将钻机同板车固定；下部桅杆必须释放在三角支撑台，并通过钢索和链条固定在钻机上。14.3回转动力头必须在垂直位置运输。14.4钻机运输应拔走点火钥匙，车门上锁，并确保正确运输和安全。15、维修和保养15.1液压系统维修保养液压油缸 能由专业人员修理、调整和更换。维修前必须释放液压油箱内的压力，防止液压系统泄漏出的高压油造成人体列防护部位的伤害。在液压系统保养期间严禁启动发动机或移动电器。禁止人员单独进行液压系统的调整或部件的更换。禁止在液压系统区域内吸烟或点燃明火，以杜绝火灾的发生。16、更换液压系统零配件时的安全规章及注意事项16.1只能使用原厂配件进行更换，使用其它厂家的液压系统配件将会造成设备损坏，16.2必须保证液压系统清洁，在拆下旧部件之前必须对其周边范围进行彻底清洗；新部件在安装之前才能拆开包装，将所有被打开的液压管路用保护帽封闭。只能在安装新部件之前将护帽打开。16.3安装新部件后，必须确保液压系统无空气。如有空气，必须按规定将气体排出。17、松动的油缸必须立即修理或更换。液压油缸不能在工地上修理，只能在专业性的工厂里由专业人员修理。17.1在拆装液压油缸时，打开螺纹接头前，内部压力必须清除；打开接头，油缸和软管应立即分别用堵盖密封；拆装过程必须使用辅助吊车进行拆卸。17.2每班前或 10小时对液压油缸进行检查， 每250小时或一个月给锁孔及销涂黄油。17.3当液压油缸位于伸出位置时应当特别注意：a、 每周一到两次用液压油涂抹伸出的液压活塞杆，或伸出和缩回活塞机几次。b、当油缸位于伸出位置一段时间时用无腐蚀黄油（无酸）保护活塞杆的暴露部件。17.4液压油缸的保存应注意。a、将液压缸存放于室内阴凉干燥的地方，环境温度为140—200b、液压油（工作台时使用的型号）注入油缸内或加入防锈、防氧化的保护油。、用塑料盖或螺栓堵将所有接头分别封存。、如果存放一定时间，用防腐油涂抹活塞杆及销孔。18、液化油管出现下列情况之一时必须立即更换：a、管壁损坏至内层（擦伤、切割、磨损等）b、管壁脆裂c、软管变形（在受压和无负荷下）弯曲，如涨鼓、层向分离，起泡等不符合软管的不自然形状。、软管漏税油。E、接头损坏或变形19、在首次开机之后，第一个 250工作小时必须更换液压油滤芯，之后每 2000个工作小时更换一次，进行更换滤芯时，应在发动机停止之后以及液压油和所有的液压部件充分冷却之后才能进行更换工作。20、必须每50工作小时检查一次液压油箱上的克里纸式滤芯，并至少每 250工作小时更换滤芯。检查克里纸式滤芯压力表指示数值，如果压力值超过“3”，表示滤芯已堵塞，必须更换。21、每周或在长时间停机启动之前，应检查卷扬齿轮油的油位，油位不能超过油尺标记的最大刻度；卷扬齿轮油的首次更换，在设备250工作小时或 4周后进行，此后每1000个工作小时或每年更换一次；齿轮油的检查必须在设备停止运行时进行；副卷扬和进绕卷扬的润滑油嘴每 50工作小时或每周进行一次注油润滑。22、要定期检查钢丝绳端部嵌环和卡套处的正确位置；检查钢丝绳压铸套的腐蚀和断丝情况，特别是压铸接口处。22.1应该经常检查及保养钢丝绳导轮，至少每250工作小时或每月检查一次，特别注意导向轮的各个部件应旋转自由。22.2钢丝绳的导槽必须和导轮一起做定期检查，检查导轮槽与钢丝绳直径 符合；导轮和钢丝绳导槽应无磨损或仅由导槽导向时，钢丝绳导槽必须更换。22.3导向轮运转不畅、卡转和润滑无效时必须进行维修或更换新导轮；每工作 1000小时或一年必须进行导轮润滑。22.4每工作50小时或每个周必须检查钢丝绳压轮工况，特别检查站压轮与卷扬轴平衡位置。23、对钢丝绳旋转接头必须每工作台 10小时或至少每天润滑一次，同时检查接头应旋转自如，要特别注意旋转接头与钻杆的连接方向。如果加注黄油后旋转接头仍不能旋转自如必须进行修理或更换。24、每天工作结束后必须彻底清理动力头，同时检查动力头处的损伤及螺栓松动情况；使用损坏的减振器或断裂的压缩弹簧进行操作会造成动力头的损坏。24.1每10个工作小时要检查动力头齿轮油位。 在动力头处在垂直位置，动力头完全静止时，检查油位应在检查孔一半以上。如果油液混浊，表明有水进入，必须立即更换油液，将油彻底排出并在加油前用新油反复冲洗。如果主齿轮箱内指示的油位太高，意味着行星齿轮已经受损，应立即停止动力头工作，并维修。24.2更换齿轮油最好在动力头有余温时更换，过热的齿轮油会造成伤害。24.3每次更换齿轮后必须同时检查动力头驱动环、安装螺栓位置是否正确和紧固。若螺栓松动，必须清洁螺栓并重新按规定扭矩拧紧螺栓。25、每100小时或每两周检查凯式钻杆驱动器安装螺栓和导向法兰的位置