济宁污水处理设备安装施工方法【建筑施工资料】

设备安装主要施工方法济宁市20万吨/天污水处理项目设备类型较多,绝大部分为德国进口的传动设备，按设备类型可分为14种，如下所示：拦污设备（粗格栅、细格棚）;刮泥机(包括虹吸式刮泥机,平行运动和回转运动的刮泥机）；螺旋输送机（水平、倾斜、递向);离心污泥机、污泥浓缩机；罗茨鼓风机；吸砂桥（含吸砂泵）；搅拌器（浆叶式、叶片式)；泵类设备（离心泵、潜水泵、立式轴流泵、螺旋泵等）；鼓风机（电驱动离心式鼓风机、沼气驱动离心式鼓风机)；絮凝装置（含絮凝泵);沼气锅炉；沼气柜（容积3500M3~5000M3干式气柜）；静止设备（脱硫塔等);轨道及高架起重机。设备安装前应具备的条件设备基础、设备厂房（包括门窗玻璃、照明等）全部完工且装配齐全，预埋件位置正确。设备运输道路畅通并夯实，厂房入口处已按设备最大尺寸预留通道.设备安装用的临时水、电、气均已送至装置边缘。便于施工使用。施工准备A、技术准备设备所有技术资料、图纸、说明书、产品合格证、各类试验记录、规程、规范、标准及有关技术文件要求准备齐全。施工前,应认真进行图纸会审,如有问题，应与厂方及设计单位共同协商解决.认真编制施工方案，方案按规定程序审批并报业主备案，重要方案应交业主会签,方案审批后，施工前应组织向施工班组交底。对于重要设备及新技术、新工艺在施工前，组织所有参与施工人员进行学习。安装程序由于本工程绝大部分设备为传动设备，传动设备的安装工艺流程如下图所示：施工方案编制施工方案编制检查、熟悉技术文件检查、清点随机备件基础质量检查、验收铲麻面、放垫铁安装机座、找正、找平机体安装初找正、检查标高地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整电机及附件安装垫铁点焊二次灌浆电机接线电机试运转机器试运转验收、交出竣工资料设备的开箱检验设备开箱按国家有关文件及规范规定执行，TCC推荐为《化工进口设备检验大纲》。设备开箱检验应由厂方组织施工单位共同进行，依据装箱清单和图纸资料,共同清点验收,对重要部件要进行测量和检验,发现问题及时用书面报告厂方。精密另部件要包装好、存放好。随机资料、专用工具、计量器具清点造册、妥善保管。一般设备露天存放时要下垫上盖，对不锈钢设备管道应采取必要的隔离保护措施，防止受到碳钢污染。基础的验收及处理按照土建施工图和设备安装图及规程规范，对基础进行验收，土建基础移交时应有测量记录和质量合格证明书，验收合格后办理交接手续。基础上应明显标出标高基准、纵横中心线、建筑物坐标线和基础沉降观测点。基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等建筑施工质量缺陷。按土建基础图、设备安装图及设备技术文件，对基础进行复测，复测结果应符合设计及规范要求，如设计无特殊规定时，应符合下表要求.机器设备基础尺寸和位置的允许偏差项目允许偏差（mm)坐标位置（纵横轴线）±20不同平面的标高－20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20－20＋20基础上平面的不水平度(包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预地脚螺栓标高（顶端）＋20中心距（在根部和顶部两处测量）±2预留埋地脚螺栓孔中心位置±10深度＋20孔壁铅垂度10预埋活动地脚螺栓锚板标高＋20中心位置±5水平度（带槽的锚板)5水平度(带螺纹孔的锚板）2E、基础的处理清除基础表面及地脚螺栓孔内脏物、油垢等.②二次灌浆层应铲麻面，麻点深度不小于10mm,宽度以每平方分米内3～5点为宜，表面不允许有油污或松疏层.③放置垫铁处的表面应铲平,其水平允差为：2mm/m。④处理好的基础上应用红线、红三角标出中心线和标高位置。⑤地脚螺栓和垫铁;地脚螺栓应垂直、无歪斜，且不应碰底，和底面距离应大于80mm，螺栓任一部位离孔壁距离不得小于15mm。拧紧螺母后，螺栓必须露出1。5～3个螺距。螺母与垫圈，垫圈与设备底座面应接触良好。地脚螺栓紧固应对称、均匀。每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁，对大中型设备，每个地脚螺栓旁应放置两组，靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间距，应视底座结构而定，一般为500mm。斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全厂3/4，斜面应平整，无毛刺、飞边，斜面光洁度不得低于▽3，斜度为1/20~1/10，斜面接触均匀。每组垫铁不超过四块,最薄的放中间，最厚的放下面，调整好后,三面点焊牢。中小型设备的垫铁组高度为30~60mm,大型设备垫铁组高度为50～100mm.垫铁放置基础时，应与基础接触均匀，其接触面积不小于50％，每组垫铁水平允差＜2mm/m，对于泵、风机、脱水机等传动设备的垫铁应先用精度为0。05mm/m水平仪找每组垫铁X、Y向水平良好,再用经纬仪找机组垫铁在同一水平面上，垫铁组的顶面标高应与设备底座标高相一致。每组垫铁调整后，应露出设备底座10～20mm，垫铁深入长度应超过地脚螺栓，以保证设备底座受力均匀。动设备安装一般要求采用精度为0.01mm/m的水平仪在底座轴承座处的找横向水平。采用精度为0。05mm/m的水平仪在主轴颈精找纵向水平度。采用三表法找正同心度。采用斜垫铁+平垫铁调整，采用无收缩膨胀水泥灌浆。一般动设备安装要求如下表所示：设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差项目允许偏差（mm）平面位置标高与其他设备无机械联系的±5±5与其他设备有机械联系的±3±3为了更加详细地叙述各种类型的设备的安装方法和要求。下面针对14种不同类型的设备分别叙述。如我公司有幸中标，中标后将根据施工图纸和设备随机文件编制设备安装方案，并报业主和监理公司批准，批准后的施工方案用来直接指导施工。5.3。1拦污设备安装(粗格栅、细格栅）粗格栅除污机安装在进水泵站的前面，用以清除粗大的漂浮物如草木、垃圾和纤维状物质等。除污机的齿耙由链条牵引垂直升降.上升时，耙齿与栅条啮合;下降时则通过连杆机构将耙齿与格栅脱开。设有拉力保护设施和自动运转装置。捞上的污物通过螺旋输送机送入压榨机及出料管，压榨渣脱水后进入一格渣接受器内以便最终处理.粗格栅机工作宽度2。0m,栅条净距为25mm，最大清除量16m3/h。配用螺旋输送机长12m，输送能力2.2m3/h。倾斜式细格栅机工作宽度1.62m,栅条净距为6mm,配用螺旋输送机长1。4m,输送能力2.2m3/h。该除污机(粗、细格栅）的控制方式为：1)人工启动，自动停车。2）由时间继电器控制，定时运行。3）按液位差控制齿耙系统的运行。设备安装,操作与维护要点：安装时主要应注意调整两根导轨的平行度以及导轨与除污耙二端滑块的间隙值，使除污耙上行和下行动作顺利。调整各行程开关及撞块的位置，确定时间继电器的时间间隔等。使设备按设计规定的程序完成整套循环动作。调整正常后应空载试运转数小时。无故障后，才能投入运行。电动机、减速器及各加油部位应按规定加换润滑油脂。定期检查电动机、减速器等运转情况，及时更换磨损件.确定大中修周期，按时保养。5.3。2刮泥机安装刮泥机结构行车钢结构；2)驱动机构（包括车轮,钢轨及端头，立柱);3)泵吸泥和排渣系统;4）配电及行程控制装置。行车钢结构的制作安装保证长度方向的直线度和弯曲度.驱动机构中的车轮可能采用圆柱形双轮缘铸钢车轮或圆柱形耐磨橡胶轮。配置选用轻型钢轨作为吸泥机行车的轨道，钢轨在池壁顶部平整铺设；或者圆柱形耐磨橡胶轮直接在池壁顶部花岗岩面上运行。泵吸排泥是由泵和吸泥管组成，各根吸泥管在水下（或水上）相互联通后再由部管接入水泵,吸入管内的污泥经水泵出水管输出池外。吸泥管安装应注意以下几点：吸泥口至池底的距离可在吸泥管的直径相等。在吸泥管的最高位置处设置截止阀。吸泥管出泥口伸入排泥槽的距离约100～150mm,防止泥水溅出槽外。电器设备及端头立柱安装集电装置采用的是移动式橡套电缆睫悬挂装置.结构简单，使用方便.端头立柱固定在钢轨的两端,用来防止吸泥机终端开关失灵而产生掉轨事故.轨道及车轮安装要点：（若选用钢轨为吸泥机行车的轨道）行车式排泥机在运行中，易发生啃道而引起脱轨以及相伴随而来的事故。因此，轨道的敷设要严格控制安装误差：中心线偏差5mm。长度方向高差允许偏差为15mm。驱动装置安装允差为5mm。轮中心线重合度允许偏差5mm.运行及管理吸泥机的停驻位置应在沉淀池的出水端驱动前开启各吸泥管的排泥阀，然后向进水端行进.到达进水口尽端时,即自动返驶,回至出口端的原位，停车，作为一次吸泥的全过程。吸泥的启动由人工操作,返驶及停车等动作均由装在轨道上的触杆或磁钢触动行车上的行程开关完成.轨道上触杆或磁钢的定位，以及行车上行程开关间的相对位置，应在安装时确定。池内积泥不宜过久，超过2d以后，泥质就相当密实。吸泥时，须注意排泥情况。如发现阻塞现象，应即停车。待排泥管疏通后再行进。超过4d以后,泥质已积实,须停池清洗后才能使用吸泥机，否则会使机架变形和设备受损。螺旋输送机安装本工程共有8台螺旋输送机，粗格栅单元1台,输送能力2.2m3/h，长12m,细格栅单元1台，输送能力2.2m3/h，长14m，污泥脱水机系统6台，其中2台能力10m3/h，长10m的水平螺旋输送机，2台能力10m3/h，长8m的倾斜螺旋输送机，2台能力10m3/h、长5m的逆向螺旋输送机，均为德国进口设备。螺旋输送机安装前应检查下列各项：设备技术文件应齐全；按设备装箱清单，检查设备型号、规格和数量，应符合设计要求,并应具有产品合格证书；螺旋输送机机体应无变形，损伤和锈蚀，包装应良好；设备就位前，根据施工图和基础轴线确定螺旋输送机的纵向和横向中心线以及基准标高点,作为设备安装的基准。螺旋输送机安装应符合下列要求：相邻机壳法兰面的连接应平整，其间隙不应大于0.5mm，机壳内表面接头处错位不应大于1。4mm。机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误差.螺旋体外径与机壳之间的最小间隙应符合下表的规定。螺旋体外径与机壳之间的最小间隙(mm）螺旋公称直径100125160250315400500最小间隙3.7556。25螺旋输送机各中间吊轴承应可靠的固定在机壳吊耳上,相邻螺旋体连接后，螺旋体转动应平稳、灵活，不得有卡住现象；螺旋体轴线的直线度偏差，宜在吊轴承底座与机壳吊耳之间加垫片调整，其直线度允许偏差应符合下表的规定。螺旋体轴线的直线度允许偏差螺旋机长度(m)3～15＞15且≤30允许偏差（mm)Φ4Φ6进出料口的连接法兰面应互相平行,并不应强行连接;连接后应紧密，不应有间隙。螺旋输送机试车前应检查下列各项：各润滑点和减速器内所加油、脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定。机壳各连接部件应无松动现象。盘车检查螺旋输送机沿输送通道，应无影响试运转的障碍物.电气系统，安全联锁装置，操作控制系统和信号系统经操作检查,应灵敏、正确、可靠电动机的转动方向与输送机运转方向应相符合。螺旋输送机空负荷试车应符合下列要求：电机、减速器运行应平稳.螺旋输送机、螺旋体与机壳不应有摩擦和撞击现象。减速器油温和轴承温升不应超过随机技术文件的规定，润滑和密封应良好.空试时间不应小于1小时，连续运转2小时以后，其轴承温升不得大于40℃.螺旋输送机负荷试车应符合下列要求:空负荷试车合格后，方可进行负荷试车。当脱水机单元3台输送机联合运转时，应按物料输送反方向顺序启动设备.负荷应按设备随机文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定负荷为止,额定负荷下连续运转时间不应小于1小时.各运动部分的运行应平稳，无晃动和异常现象。润滑油温和轴承温度应符合随机文件。安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正确和可靠。输送量应符合设计要求.停车前应先停止加料，待螺旋输送机卸料口无物料卸出后，方可停车，当脱水机单元3台输送机联合运转时,其停车顺序应与启动顺序方向相反。离心污泥脱水机、污泥浓缩机安装概述污泥脱水机系统有2台离心污泥脱水机,能力30m3/h，机械预浓缩单元有4台污泥浓缩机，能力50m3/h,脱水机和浓缩机均为高速旋转的离心式机构，在高速旋转过程中去除污泥的水分。由于标书编制是根据初步设计资料，脱水机等本体重量，外形尺寸，规格型号,均没有具体数据，本方案是一个原则性施工方案，一旦中标，将编制详细的施工方案。脱水机、浓缩机安装由于脱水机房内配有高架起重机,脱水机可利用高架起重机直接吊装就位,如脱水机重量超过高架起重机的起吊能力，可利用50t履带式起重机吊装就位，污泥浓缩机可利用50t履带式起重机吊装就位.脱水机、浓缩机安装程序如下图所示：施工方案编制施工方案编制检查、熟悉技术文件检查、清点随机备件基础质量检查、验收铲麻面、放垫铁安装机座、找正、找平机体安装初找正、检查标高地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整电机及附件安装垫铁点焊二次灌浆电机接线电机试运转机器试运转验收、交出竣工资料脱水机、浓缩机开箱检验设备开箱检验应由厂方组织施工单位共同进行，依据装箱清单和图纸资料，共同清点验收，对重要部件要进行测量和检验，发现问题及时用书面报告厂方。精密另部件要包装好、存放好。随机资料、专用工具、计量器具清点造册、妥善保管。基础的验收按照土建施工图和设备安装图及规程规范，对基础进行验收，土建基础移交时应有测量记录和质量合格证明书,验收合格后办理交接手续。基础上应明显标出标高基准，纵横中心线.基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等建筑施工质量缺陷。按土建基础图、设备安装图及设备技术文件，对基础进行复测,复测结果应符合设计及规范要求。脱水机、污泥浓缩机安装要求：采用精度为0。01mm/m的水平仪找正水平度。采用三表法找正电机轴与脱水机轴、电机轴与污泥浓缩机轴的同心度。采用斜垫铁+平垫铁调整，采用无收缩膨胀水泥灌浆。脱水机和污泥浓缩机平面位置允许偏差±2mm,标高允差±1mm。脱水机、污泥浓缩机试车脱水机、污泥浓缩机试车方法和程序应严格按照随机文件进行，试车步骤:电机空负荷试车→电机带动脱水机（浓缩机）空负荷试车→用水做介质进行联动试车→用污泥做介质进行负荷试车试车各阶段注意事项参照5。3.9鼓风机试车。罗茨鼓风机安装本工程曝气沉砂池工段有两台旋转叶片鼓风机，即罗茨鼓风机,输送能力23.53Nm3/min，总重1150kg，罗茨鼓风机的安装、解体、试车按以下要求执行：安装前的清洗和检查应符合下列要求：清洗齿轮箱及其齿轮.转子转动应灵活，机壳内部应无脏物和杂物。清洗润滑系统应清洁，并畅通。罗茨鼓风机、电机吊装就位，使底座上纵、横中心线与基础上纵、横中心线相吻合,允差≤±5mm。采用0.02mm/m的水平仪，在罗茨鼓风机的主轴，进排气口法兰面测量纵、横向水平,允差≤0.2/1000.采用三表法找正两轴同心度，其径向和轴向位移，应符合技术文件规定.采用无收缩水泥进行灌浆。罗茨风机的解体检查。解体检查测量并记录正反两个方向转子与转子间，转子与机壳间，转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，应符合技术文件的规定。罗茨鼓风机试车应符合下列要求：加注润滑油规格、数量应符合设计规定;接通冷却系统的冷却水；全开鼓风机进气和排气阀门；盘动转子，应无异常声响；电动机转向应与风机转向相符。进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转,运转时间不得小于30min；空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值时,电动机的电流不得超过其额定电流值;负荷试运转中,不得完全关闭进气、排气口的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；当轴承温升在半小时内的温度变化不大于3℃时，连续负荷试运转时间不应小于2小时.负荷试车的进、排气压力、流量应符合技术文件的规定.本工程罗茨鼓风机为进口设备，根据以往施工经验，罗茨鼓风机为整体到货，整体安装，不需解体，本方案只做为参照，待设备到货后根据外方提供的资料进行安装。吸砂桥安装概述本工程曝气沉砂池有2台吸砂桥，长×宽=12。6m×1.2m，总重5700kg，吸砂桥上装有4台能力为40m3/h的吸砂泵，1台能力27.5m3/h的浮渣泵，吸砂桥为德国进口的引进设备。吸砂桥桥架由型钢制成，上面装有吸砂泵，为了方便吸砂泵的操作和检修,沿吸砂桥的长度方向铺有花纹钢板.吸砂桥桥架运行根据设计不同有两种，一种是在钢轨上沿曝气沉砂池长度方向运行，另一种是设计成耐磨的橡胶轮，直接在花岗岩做成的池沿上运行。吸砂桥的安装吸砂桥的桥架如设计或在钢轨上运行，轨道的安装参照5。3.14轨道及高架起重机安装中有关要求。吸砂泵安装和试车参照5.3.8泵类设备安装。吸砂桥吊装可使用50t履带式起重机直接吊装就位.吸砂桥安装偏差要求如下：吸砂桥跨度偏差不应超过±5mm；吸砂桥跨度相对差不应超过±5mm;吸砂桥对角线相对差不应超过±5mm;主梁上拱度为+5mm。吸砂桥的试运转吸砂桥的试运转分为两步，第一步是吸砂桥本体试运转，第二步是吸砂泵试运行,吸砂泵的试运行参照5.3。8泵类设备安装中有关泵类试车的方法和要求.吸砂桥的试运转按照随机文件要求进行,或参照5.3.8高架超重机中有关要求.首先是吸砂桥运行机构无负荷试运转,无负荷试运转应符合下列要求：操纵机构操作的方向应与吸砂桥运动方向一致。限位开关和其他安全保护装置的动作应准确可靠，如有轨道，不应卡轨运转。用电缆导电时，收缆和放缆速度应与运行机构的速度相协调。未尽事宜按随机文件要求执行。搅拌器安装本工程共有18台搅拌器，其中A段曝气池4台,B段曝气池12台，均为潜水搅拌器，两台卵形消化池顶部各配置一台搅拌器。曝气池搅拌器桨叶数为2，桨叶直径1800mm，卵形消化池污泥搅拌系统流速3000Nm3/h，搅拌器电机功率22KW.施工准备搅拌器底座（或接口法兰）检查验收施工准备搅拌器底座（或接口法兰）检查验收搅拌器找平、找正搅拌器吊装就位浆叶、润滑系统安装空负荷试运转负荷试车交工验收搅拌器安装偏差要求搅拌器安装平面位置允许偏差±2mm。搅拌器安装标高允许偏差±1mm.采用精度为0。05mm/m的水平仪测量搅拌器纵向、横向水平,允许偏差≤0.05mm/m。搅拌器试车试车前检查搅拌器润滑系统，按随机说明书检查每个润滑部位是否涂注与说明书要求一致的油脂。检查搅拌器与底座(或卵形消化池顶部法兰）连接情况.检查叶片（或桨叶）与搅拌器的连接情况.检查电气设备和线路。搅拌器试车严格按随机说明书要求执行，一般搅拌器试车程序:空负荷试车→负荷试车→联动试车，试车过程中要注意检查以下几点:运转过程中不得有异常响声和异常振动。运转电流应小于说明书规定的数值.各轴承部位不得有不正常的噪音，轴承温度（滚动轴承）不应超过70℃。试运转结束后，应检查和复紧各紧固部分.5.3.8泵类设备安装污水处理厂传动设备中泵类设备占有很大的比例，本工程共有泵类设备54台，设备类型及性能参数如下表所示：序号设备名称能力台数所在单元备注1潜水泵Q=3348m3/h扬程14m重3300kg6进水泵房进口设备2吸砂泵Q=40m3/h8曝气沉砂池进口设备3浮渣泵Q=27.5m3/h2曝气沉砂池进口设备4潜水污泥回流泵Q=2709m3/hH=5m重1050kg3A段污泥泵房进口设备5潜水剩余污泥泵Q=121m3/hH=10m重136kg3A段污泥泵房进口设备6潜水污泥回流泵Q=3611m3/hH=5m重1150kg4B段污泥泵房进口设备7潜水剩余污泥泵Q=92m3/hH=10.8m重136kg3B段污泥泵房进口设备8润滑油泵Q=60l/h1鼓风机房进口设备9偏心螺旋加料泵Q=9。5~50m3/hH=10m4机械预浓缩进口设备10偏心螺旋加料泵Q=3~13.5m3/hH=10m4机械预浓缩进口设备11絮凝剂加料泵4机械预浓缩进口设备12偏心螺旋加料泵Q=16～92m3/hH=32m3消化系统进口设备13循环污泥螺旋泵Q=245m3/hH=6.8m3消化系统进口设备14偏心螺旋加料泵Q=6。5～30m3/hH=10m4脱水机房进口设备15絮凝剂加料泵2脱水机房进口设备离心泵的安装单独安装的离心泵采用0.05mm/m水平仪在轴外颈与轴承座处找纵向、横向水平，允许偏差为≤0。05mm/m驱动机轴与泵轴两半联轴器的经向位移、端面间隙，轴线倾斜应符合技术文件规定。采用三表法找正两轴同心度，采用斜垫铁+平垫铁调整。采用无收缩水泥进行灌浆.泵体配管采用无应力配管，泵体各法兰连接时，在联轴器处架百分表监视其同心度应在规范范围内。离心泵的解体：本工程离心泵均为德国进口，进口泵不需进行解体检查、清洗和测隙。离心泵的试车：离心泵的试运转前的检查应符合下列要求：泵的进口应装上临时滤网.驱动机转向应与泵一致。各固定部位应无松动。各指示仪表、安全保护装置及中控装置均应灵敏、准确、可靠.盘车应灵活，无异常现象。离心泵的启动应符合下列要求：离心泵应打开吸入管路伐门。吸入管路应充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下启动。泵启动后,应快速通过喘振区.转速正常后，打开出口伐，出口管路伐门开启，不宜超过3min,将泵调整到设计工况，不得在性能曲线高峰处运行。离心泵试运转时,应符合下列要求:各固定连接部位不应有松动。转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和磨擦现象.附属系统的运转应正常，管道连接应牢固且无渗漏。滑动轴承的温度不应大于70℃,滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的温度应符合设计技术文件的规定。泵停止运转后，应符合下列要求：离心泵应关闭泵的入口伐门,待泵冷却后，再依次关闭附属系统伐门.停泵后，应放尽泵内积水，防止锈蚀、冻裂.拆下临时滤网，将管道复位。潜水泵安装零件和部件的所有配合面（螺纹、止口、端面等）均应清洗洁净，已装配好的部件不应拆卸，工作部件（转动部分)的转动应灵活，无阻滞现象。潜水泵就位前应检查潜水电缆不应有损伤现象，法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角。电缆接头应浸入常温的水中6h,用500V摇表测量，绝缘电阻不应小于100MΩ。潜水泵组装时应符合下列要求：组装泵、扬水管、传动轴时,各部分应连接紧固，潜水泵的电缆应安装可靠。螺纹连接的扬水管相互连接时，螺纹部分应加润滑油,管子端面应与轴承支架贴合或两管直接贴合，两管旋入联管器的深度应相等，法兰连接的扬水管，螺栓的拧紧力矩应均匀。在轴与扬水管的同轴度调整后，应装入轴承体安装完毕检查转动部分，其转动应灵活。泵与电机组装后，应按设备技术文件的规定向电动机内灌满清水或绝缘油，但干式电机除外。潜水泵试运转前应符合下列要求：电机转向应正确。电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。潜水泵试运转应符合下列要求：压力、流量应正常，电流不应大于额定值。安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠。扬水管应无异常的振动。立式轴流泵安装整体到货的立式轴流泵可不拆卸,只清洗外表，当有损伤时，应按随机文件进行拆洗。弯管分段法兰平面间紧固零件和导叶体主轴承的紧固零件，到货时已装配好的部分，不得拆卸。泵就位前应符合下列要求：泵本体、传动装置、驱动机应无损伤，泵轴和传动轴不应弯曲。应检测泵轴和传动轴在轴颈处的径向跳动，各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径向跳动.应检测叶片外圆对转子轴线的径向跳动,并应符合设备技术文件的规定，叶轮外圆与叶轮外壳的间隙应均匀,其间隙应符合设备技术文件的规定。橡胶轴承不应沾染油脂.进水流道应畅通，不得淤塞。以进水流道为准，检查基础的标高和轴线，允差均为±2mm。叶轮安装基准线到最低水位的距离应符合设计图纸的规定。泵的水平度偏差≤0。05mm/m，泵座轴线与进水管道轴线的同轴度应为φ2mm。立式轴流泵试运转前应符合下列要求：进水口叶轮的淹没深度应符合随机文件要求。驱动机的转向应与泵的转向相符。电器和仪表应灵敏、正确、可靠。辅助设备管路连接后，连接处不得有泄漏。叶片的安装角度应符合设备技术文件的规定。泵启动前应符合下列要求：应打开出口管路阀门。应向填函上的接管引注清水，润滑橡胶轴承，直至泵正常出水为止。全调节的泵宜减小叶片角度,待出水正常后方可调至允许范围。带有真空泵的机组应先启动真空泵,排出泵内气体，。泵试运转应符合下列要求：各连接部位应牢固、无松动，并无泄漏。电器、仪表工作应正常,油路、气路、水路各系统管道不得有渗漏,压力、液位应正常。轴流泵滚动轴承的温升不应大于35℃，其温度不应大于75℃。齿轮箱内油的温升应正常，油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏油现象.填函处的温升应正常。泵的振动应符合随机文件要求。整体出厂安装的泵在规定的扬程和流量下连续运转时间不应小于2h。停止试运转时,应按随机文件的规定关闭有关的阀门，流道内防水倒流装置工作应正常、可靠.泵的进水位降低到规定的最低水位以下时，泵应停止运转。螺旋泵安装螺旋泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。超过防锈保证期和有明显缺陷时，应按随机文件的规定进行拆洗。B、整体安装的螺旋泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0。20/1000,并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。C、驱动机轴与泵轴，驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合随机文件要求。D、泵试运转前应符合下列要求：单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符。各紧固连接部位不应松动。润滑油的规格和数量应符合随机文件的规定。偏心螺旋加料泵的液体流道（螺旋体）应清洗洁净.泵试运转应符合下列要求:运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏。轴承温升不应高于35℃。停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。鼓风机安装概述本工程鼓风机房共有5台大型鼓风机组，其中3台为电驱动涡轮压缩机组，风量25323m3/h，机组包括涡轮压缩机、驱动齿轮、重4300kg的马达、2个自动卷叠式过滤器。2台沼气涡轮压缩机组，风量25323m3/h，机组包括涡轮压缩机、驱动齿轮，重6000kg沼气发动机.5台大型鼓风机组均为德国进口设备,鼓风机房配有高架起重机,以利于鼓风机安装、拆卸和检修。由于投标阶段没有鼓风机的随机文件和图纸，我们只有根据以往的施工经验初步编制鼓风机施工方案，TCC如有幸中标，鼓风机安装前根据设备的随机文件和外方提供的施工规范将编制详细的施工方案报业主审批，经审批的施工方案用来指导鼓风机安装。鼓风机结构根据以往施工经验，由于离心式鼓风机组转速高，均带有增速装置，电机、沼气发动机、增速器、鼓风机本体分别到货，现场组装并带有启动润滑、密封、控制油和全套仪表控制系统。鼓风机的清洗和检查应符合下列要求:各机件和附属设备应清洗洁净；当有锈蚀时应清除,并应防止安装期间再产生锈蚀;机壳垂直中分面不应拆卸清洗;筒型结构机器的清洗应按设备技术文件的规定执行.扩压器和回流器组装成一体的隔板、与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸；带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷却器应作严密性试验；气体冷却器应拆卸清洗洁净后,再作严密性试验，气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净,当无特殊要求时,可不作严密性试验。机组安装前垫铁和底座应符合下列要求:应按机组体积的大小选择成对斜垫铁；对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间和垫铁与底座之间接触面积将不应小于接合面的70％，局部间隙不应大于0.05mm；平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm；应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm；底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。当无规定时,其水平导向键在固定键槽内的过盈G宜为0～0。03mm；在滑动键槽内的两侧总间隙（c1+c2）宜为0.03～0。06mm；顶间隙c宜为0。5～1。0mm；埋头螺栓与键顶面的距离α应等于或大于0。3mm；垂直导向键的轴向间隙s1和s2应等于或大于3mm。机组中基准设备找正、调平时，应符合下列要求：设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2mm；当以鼓风机为基准时,其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，并应在主轴上进行测量；横向安装水平偏差不应大于0。10/1000,并应在机壳中分面上进行测量；机组中非基准设备的找正、调平应符合下列要求:纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平；两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技术文件的规定；对具有滑动轴承的电动机，其转子应在磁力中心位置上,并确定联轴器端面间隙。在电动机、沼气发电机与增速器、鼓风机之间进行找正时，其同轴度应符合设备技术文件的规定。鼓风机找正、调平时,轴承座和下机壳与底座之间的接合应符合下列要求：轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm；有导向键的轴承座或机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定应有利于机壳热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙,应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应为偏心放置,其螺母与机座间的间隙宜为0.03~0。06mm。径向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙,推力轴承与止推盘的接触要求的轴向间隙，轴承与轴承盖的过盈量均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时，应进行调整。可倾瓦轴承组装后，每块瓦应能自由摆动,无卡阻现象.转子各部位的轴向和径向跳动以及与气密体之间的气密间隙均应符合设备技术文件的规定。轴端密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。上下机壳的结合面应贴合；未拧紧螺栓之前其局部间隙，当设备技术文件无规定时，应符合下列要求：工作压力小于或等于1MPa时，间隙值不应大于0.12mm；工作压力大于1MPa时，间隙值不应大于0。10mm；当超过上述间隙值时应查找原因，并应消除内装件过盈或局部堆高；当因机壳变形引起误差，且在拧紧螺栓后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整;结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料.增速器组装应符合下列要求:行星齿轮增速器的组装应按设备技术文件的规定执行；增速器底面与底座应紧密贴合；未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04mm；轴瓦与轴颈各部位配合的顶间隙、侧间隙、接触要求、轴瓦与轴承压盖的过盈值等，均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时，应进行调整;齿轮组轴间的中心距、平行度、齿侧间隙和齿面接触要求均应符合设备技术文件的规定；增速箱中分面局部间隙不应大于0。06mm；齿轮副的接触迹线和接触斑点的检验与调整应符合下列要求:应在大齿轮若干齿面上均匀涂上颜色,将小齿轮擦净,并对小齿轮施加一定阻力.转动大齿轮数次，被印在小齿轮上的色迹,即为静态接触迹线，再用胶带粘揭色迹，该迹线长度应符合设备技术文件的规定；试运转前，应在大齿轮若干齿面上涂上一层不溶于油的颜色；试运转后，应根据颜色的脱落测得动态接触斑点并应符合设备技术文件的规定；当轮齿接触调整与齿轮轴线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，其平行度可不作调整.管路与鼓风机不应强行连接；当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移动，复检鼓风机找正精度并调整达到要求。所有油管润滑点、密封、控制与油接触的机器零件的部件，均应循环冲洗，并应符合下列要求:应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗;冲洗前，润滑点上游的节流阀应全部打开,保持最大流速；冲洗油的温度应尽量与机组运行温度相同或冷热交替；冲洗中，视油的清洁程度应经常清洗滤油器,并定期轻敲油管；冲洗时间不得小于24h;检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒；在油温相同的条件下，滤油器前、后压差应在5h内保持稳定。鼓风机负荷试运转时，应先试驱动机、增速器后试整机。整机的试运转应先进行小负荷试运转,并将进气节流门开至10°～15°，然后进行负荷试运转。试运转采用空气作为压缩介质;鼓风机试运转前应符合下列要求：应按设备技术文件的规定将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并应作循环清洗；加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定；润滑、密封和控制等系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置等以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并应符合设备技术文件的规定；主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净；电动机、沼气发动机转向符合设备技术文件的规定；盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象；阀件和控制装置应处于设备技术文件所规定的使风机为最小负荷时的启动位置；机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进行单机试运转并应合格；各项安全措施应符合要求。鼓风机整机试运转应符合下列要求：启动润滑、密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定。当无规定时,应符合下列要求：轴承润滑油的进油温度宜为40±5℃,启动时的油温不应小于25℃；轴承的进油压力宜为0.1～0。15MPa，当油压小于0。08MPa时应报警，并启动辅助油泵；当油压下降到0.05MPa时应停机;控制油系统应按规定进行调整；以电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子并应无磨擦和异常声响；以沼气发动机带动的主机的启动时,应按设备技术文件的规定分阶段升速；小负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时应及时修整；应检测齿轮的接触斑点，当不符合要求时,应进行调整；小负荷试运转的时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h，工作转速大于3000r/min的机组应为8h。负荷试运转的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1MPa，并应逐步达到设计工况；风机不得在喘振区域内运转；启动时，不得在临界转速附近运转;连续负荷试运转的时间不应小于24h。运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气与排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、沼气发动机要求测量的参数值以及安全保护装置等，并应符合设备技术文件的规定和做记录；试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值，应符合设备技术文件的规定。轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，方可停止油泵的工作，停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行；⑾试运转完毕，应将各有关装置调整到准备启动状态。絮凝装置安装概述本工程有3套絮凝装置，其中2套位于机械预浓缩单元，本单元每套絮凝装置包括最大能力6500L/h的絮凝剂调理站、2台絮凝剂加料泵和絮凝剂混合装置.还有1套絮凝装置位于污泥脱水机系统，包括1台最大能力15。5～19kg/h容积4。2m3的絮凝剂调理站，2台絮凝剂加料泵和絮凝剂混合装置，均为德国进口的引进设备.絮凝装置为方形设备，调理站、絮凝剂加料泵、絮凝剂混合装置均位于其中，直接安装在方形设备基础上.絮凝装置的安装絮凝装置一般均安装在厂房一楼平面，可利用卷扬机、滚杠直接牵引到设备基础上.设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位，设备的找正与找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备采用U型管液位计和水平仪找正,水平度偏差纵向L/1000，横向2B/1000,（L、B分别为絮凝装置的长度和宽度），标高允差±3mm。絮凝箱内如需清洗，清洗介质和清洗方法按外方随机文件执行。絮凝泵的安装和试车参照5.3。8泵类设备安装执行。沼气锅炉安装概述本工程沼气利用单元有两台沼气/油锅炉,820KW，进口设备。一般工业锅炉均由锅筒、集箱、受热面、热工仪表、保护装置、燃烧设备(油燃烧器）、炉墙、看火孔、进出口阀门管件等组成。污水处理厂沼气锅炉也不例外，但一般均为整体到货，现场整体安装.锅炉安装偏差要求锅炉安装前，应仔细核对锅炉的方位,确认无误后方可就位，锅炉的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。锅炉各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。锅炉安装应保证能自由膨胀伸缩，标高允许偏差±3mm，平面位置允差±5mm.锅炉采用U型管液位计和水平仪找正，采用斜垫铁调整，水平度允差轴向L/1000，径向2B/1000（其中L为锅炉长度，B为锅炉宽度）。垫铁组高度30～60mm,垫铁应露出锅炉支座底板外缘10～20mm，且伸入长度应超过地脚螺栓，应保证锅炉支座受力均衡,每组垫铁的块数为3块。锅炉安装如采用预留螺栓孔，先用临时垫铁对锅炉进行初找正、找平后，进行地脚螺栓孔的灌浆工作，待混凝土强度达到75％以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终找平、找正工作。锅炉受热膨胀，在工作中有热位移，安装时其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍锅炉位移。当采用滑动底板时,锅炉支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。二次灌浆的混凝土标号比基础标号应高一级，并捣固密实。锅炉水压试验整体安装的锅炉，出厂时均做过水压试验，如随机文件要求现场安装后需重新进行水压试验，按随机文件要求执行.如没有具体做法要求，参照下列各条。耐压试验以清洁水进行，如炉管和锅筒、联箱材质为不锈钢，试压用水的氯离子含量不得超过25PPm。压力试验时缓慢升压至试验压力，停压5分钟,然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对连接部位检查，无变形、渗漏、不降压力为合格。水压试验合格后，及时将水排净。锅炉点火、烘炉、煮炉和蒸汽管路的吹扫：由于锅炉燃料为沼气/油，必须待污水处理厂运行后消化池产生了沼气，两台锅炉才具备点火和运行条件.锅炉的点火、烘炉和煮炉严格按外方的随机文件要求的步骤进行。锅炉出口蒸汽管路的吹扫可以配合锅炉试运行进行，蒸汽吹扫的压力、流量、吹扫时间、合格标准、检查方法按外方随机文件要求执行,如没有具体要求，参照GB50235—97执行。5。3.12湿式螺旋气柜制造安装技术措施该螺旋导轨式湿式气柜是污水处理厂沼气回收中的重要组成部分.我公司承担施工后，将安全、优质地按期交工工程施工执行的技术文件《钢制低压湿式气柜》HG20517—92《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212—83《钢结构施工及验收规范》GB50205—95《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236—82《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—89（2）施工程序、方法、技术措施施工程序：施工准备施工准备基础验收材料验收底板铺焊水槽壁板下料预制水槽壁板安装—底板真空试漏—水槽注水沉降试验————塔体及钟罩水封、立柱制作——————

——导轨制作——Ⅰ塔制安——钟罩制安——附件制安——升降及气密试验——交工验收施工准备根据现场施工需要，设预制平台一座，施工中的所有预制作业均在此平台上进行，同时现场配备50T、20T吊车各一台，同时兼顾预制安装.现场组成预制、安装两个组，边预制边安装，并由经验丰富的老师傅分别负责，以确把质量关.基础材料验收基础的验收按施工图及HGJ212—83规范要求进行,不合格处则由土建施工单位处理并达到要求后再铺设底板。材料验收对进厂的材料必须严把质量关。首先查验合格证,并做好规格、材质、数量的统计.对没有出厂合格证的材料要求供方对其机械性能和化学成分进行复验，合格后下料预制。验收焊条时，在检查合格证的同时，还要检查出厂日期，批号等。对加工件严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。底板铺设、焊接底板铺设前由防腐队配合底板防腐完毕,并办理中间交接。基础验收合格后按排板图先铺设边环板、边环板就位后，先进行其对接缝外端300mm左右范围的焊接，并将壁板位置处磨平,其余部分在边环板与壁板间焊缝焊接结束后进行,最后焊接中幅板与边环板间的搭接缝。中幅板铺设时按基础画出的成90°的两条基准线先铺中心条板,由中心条板向两侧顺序铺设其他条板，并随时检查搭接尺寸,并及时用卡具固定。底板铺设直径应比设计直径放大2‰。中幅板焊接时，为有效地控制收缩变形，采用与大型油罐底板相同的焊接工艺，即先焊短焊缝，后焊长焊缝,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法,由中心向外多名焊工均匀对称同时施焊。并采用小直径焊条，小电流焊接.底板焊完后画出水槽壁板的安装线位置.质量要求及注意事项。焊缝外观检查无严重缺陷。边环板组对间隙要均匀一致。底板整体焊接结束后，其凹凸度应大于50mm。底板的所有焊缝接后用真空箱法进行检查，以无渗漏为合格，真空压力为200mm汞柱。水槽板的预制水槽壁板下料后用卷板机卷出所需的弧形，并放在专用胎具上存放运输，安装前重检查弧度,如有变形需找圆后再安装。壁板钢板尺寸允差如下表：简图测量部位环缝对时允差环缝搭接时允差AABDC板宽(AD、BC)±1±2板长（AB、CD）±1。5±1。5对角线之差（AC、BD）≤2≤3不直度（AD、BC）≤1≤1（AB、CD）≤2≤2水槽平台根据来料情况下料,并组成大块进行安装。水槽壁板及平台安装水槽壁板采用我公司专利液压提升倒装法进行施工，其优点主要表现在：①安全、稳妥、减小了高空作业量及材料消耗。②带板组对、焊接均在低空进行，易于保证质量.③提升采用胀圈及靠模能有效的保证椭圆度、垂直度偏差.其施工方法如下：依据底板上所画的安装线点焊壁板的定位板。根据排板图围第一带板（最上一带）进行纵缝焊接.并沿十字线方向留四道封门活口，暂不焊。待其椭圆度、垂直度及上口水平度符合设计及规范要求后焊接四道封门活口。安装水槽平台及栏杆,设置液压提升装置,包括胀圈。胀圈与带板间用门形卡固定,其主要起支撑作用并保证带板的椭圆度。顶升第一带板至平台支撑高于一带板高度，然后在第一带板外侧围第二带板,并进行纵缝外口焊接且留四道封门活口。顶升第一带板，组对第一、二带板间环缝，待环缝封门口以外的部分点焊固定后，焊预留封口立缝外口和所有立缝里口，然后焊接环焊缝.且由多名焊工均匀分布，并沿同一方向同时施焊。落顶升装置及胀圈,另其与第二带板固定。围第三带板并焊接纵缝，顶升第一、二带板，依此顺序,逐带顶升、焊接，直至最后一带板。在带板安装过程中同时进行壁板焊缝的无损探伤。拆除顶升装置，进行带板与边环板间角焊缝焊接，然后进行剩余边环板对接缝及中幅板与边环板间搭接缝的焊接。水槽组焊完毕后，根据图纸方向安装水槽壁盘梯。质量要求及注意事项:焊接后水槽壁垂直度允差不应大于全高的1‰。最上带板和最下带板的直径允许偏差不大于20mm。沿水平方向与垂直方面测量壁板内表的局部凹凸度、偏差不大于13mm。水槽壁无损探伤要求如下表：水槽壁板厚度（mm)纵焊缝（％）T型焊缝（%）环焊缝（％）8—1210155>1220305水槽壁板错口应满足下列要求:纵缝：当板厚小于或等于10mm时，不应超过1mm；当板厚大于10mm时，不应超过板厚的10%，且不大于1.5mm。环缝:当上层壁板厚度小于8mm时，任何一点均不得超过1mm；当上导壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点均不得超过板厚的20%,且不应大于2mm。壁板组装过程中，上、下两带板间纵缝必须错开300mm以上。水槽底板的对接焊缝与水槽壁板最下一带板的纵焊缝之间的距离应不小于200mm.各带板所留活口应对称交错。水槽注水试验:水槽焊接结束并经检验合格后，应进行水槽注水试验。试验目的检验底板的严密性.壁板的强度和严密性。地基基础的不均匀沉陷和沉降量。试验过程及注意事项在整个试水过程中，水温不应低于5℃。充水量大高度为水槽溢流堰高。充水试验必须在监视下进行，并加强基础沉降观测。充水前在水槽壁周围设8个测点，灌水后，每天早晚各测量一次。充水速度根据土建基础的设计要求进行，如发现沉降量过大，应减缓充水速度，甚至暂停充水，待沉降稳定后，方可继续进行。充水试验过程中,若发现底板漏水应立即放水修补。充水到最高液位，持压应不少于46小时，槽壁无渗漏和异常变形,则认为槽壁的强度和严密性试验合格。放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水.充水试验后,如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾斜，应进行调整。塔体及钟罩预制、安装三塔结构是气柜最重要的组成部分,它的安装难度大,其质量好坏是关系到气柜能否正常使用的关键。而预制构件的质量好坏又是关系到安装质量好坏的关键。因此,对于塔体及钟罩制安的每一道工序,必须严格要求,认真对待，精心施工。每个塔体由上、下水封、立柱、导轨及其垫板、菱形板等几部分组成。塔体制作上、下水封预制：除一塔下挂圈为工字钢外，其余各塔上、下水封均由槽钢与水封板焊接形成。槽钢弯制。预制关根据材料及有关要求均匀分段制作，用300吨油压机压制成型.弯曲成形后用2m样板检查,间隙不大于3mm。在平台上检查其水平翘曲度，间隙不大4mm，局部超标部分在平台上用千斤顶进行调整。水封立板预制:根据每塔槽钢圈分段情况确定立板的分段长度，根据图纸要求确定立板宽度，板宽允许偏差1mm，对角线允差为2mm，打安装孔。用卷板机滚压成弧，2m样板尺检查间隙不大于3mm。水封组对：预制成段后的槽钢与立板在平台上进行组时。先在立板上点定位角铁，待确定后用卡具与槽钢翼板组对贴合，然后点焊固定，且立板接口与环形底板接口错开300mm。组装定位焊后，其上口直径应比设计值大5—7mm,并用型钢点焊支撑。水封顶制件焊接：焊接时应将水封环形板垫平，在槽钢圈内注水以防焊接时变形，并且由两名或四员焊工对称同时从中向外进行焊接。焊后的水封预制件应对照样台实样进行检查,对其变形部分要进行修整，然后进行水封注水试验，无渗漏为合格。立柱预制：立柱检查合格后打安装孔，妥善放置.导轨预制导轨预制前,做各塔的导轨组焊胎具各一套.下料制作好的导轨垫板滚制成弧形后置于胎具面板上,并使其与胎具面板紧密贴合，用螺栓把紧。首先将导轨按大圆弧进行弯曲，然后在胎具上成型,扭曲度用制备的扭曲顶架进行调整，校正其直线度，并检查其成形质量。导轨检查合格后，用卡具使其与导轨垫板紧密贴合，根据设计要求进行焊接，如需对接的导轨则先焊导轨自身的对接焊缝，然后由两名焊对对称施焊导轨与垫板之间的焊缝。松开导轨垫板与胎具面板的把紧螺栓，检查导轨与垫板组焊后的成形情况，合格后,妥善放置。d、菱形板预制根据现场材料确定拼接方法，在平台上进行焊接，焊后校正,并进行煤油渗透检查。塔体划线及垫梁安装划线：根据事先在底板上确定的中心,利用盘尺依次划出一塔至三塔的上、下水封内、外圆在底板上的投影弧线。划线要求专人负责，划线时要考虑底板的坡度，并对所画的线进行核对。垫梁位置的确定：十字中心线（基准线）和基准圆弧线是塔体安装质量检验的基准,它是整个划线、测量的关键。为此要求其必须准确。垫梁的安装：根据划线确定的安装位置,先用铁板找平并焊接在中幅板上，然后安装垫梁,利用垫铁找平，自身的水平度用水平尺检查，水平误差不大于1mm，不同垫梁之间的相对标高用水准仪或U型管检查,相对标高误差不大于2mm，每根垫梁的标高测量外、中、内三点，以最高点为基准.塔体安装塔的下水封安装：各塔水封的安装除Ⅰ塔的下水封外必须在水封注水试验合格后进行。安装前在垫梁上设置固定挡板，根据划线位置从基准线附近一段开始，依次排放等分的预制构件将其围成圆周，然后将多余部分切去.焊接时，焊工应均匀分布于圆周各个接头，焊好二个接头后各自的局部变形进行火工校正，并进行一次椭圆度、水平度、中心线偏差的测定。然后进行注水试验、无渗漏为合格。立柱及上水封安装：立柱安装在下水封注水检查合格后进行，用吊车配合立柱就位，下段用螺栓与下水封立板固定把紧，上段则用松紧螺栓与水槽壁板固定,然后测量共环向和径向垂直度，偏差部分用松紧螺栓进行调整。合格后即可安装上水封,先用螺栓把紧水封与立柱连接固定,然后焊接上水封接头焊缝,再焊接立与水封立板间角缝，最后将螺栓头部焊接封闭.上下水封、立柱封安装的质量要求下挂圈焊接结束后，应满足：半径允许偏差为±5mm,垂直度偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm,水平度偏差≤3mm.立柱安装时，为抵消上持圈焊接收缩，立柱上端沿径向略向外倾斜，组装后的立柱垂直度、径向环向均不得超过高的1‰，立柱中心位置的周向偏差不大于10mm，两立柱的弦长偏差不大于5mm.上持圈焊接结束后，应符合：半径允许偏差为±5mm，垂直度偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm，水平度偏差≤4mm。d、导轨的安装：塔体上下水封安装完毕后即可进行导轨的安装.导轨安装设一个吊点,将钢丝绳用卡扣捆在导轨上,位置在其中心偏上位置上，以便导轨能斜穿插入各塔上水封空档内。导轨吊装就位后,立即将其与下水封立板用螺栓把紧，再进行上水封圈板与导轨螺栓连接,最后进行导轨垫板与立柱间的连接。将导轨分成若干等分，并做好标记,以此测量，其相邻两导轨间的平行度及其与基准圆径向偏差。平行度用直尺测量,径向偏差测量是在导轨上挂垂线，借助于基准圆线测量。相邻两导轨间的平行度偏差不大于6mm,与基准圆径向允许偏差为±5mm，合格后方可进行导轨焊接.菱形析的安装：安装顺序为从外向内，Ⅰ塔的菱形板就位后，借助于水槽内壁,用横木条进行支撑，使其周边与导轨垫板及上、下水封立板贴合,然后点焊固定。为确保板面不产生皱折或鼓包，采用“对角拉紧”的办法。菱形板的焊接是塔体焊接的关键，为确保塔体的密封性，焊接时焊工要均匀分布并选择适当的焊接工艺进行焊接，施焊时，要防止电流过大烧穿菱形板或热量过于集中而导致结构产生大变形.安装后壁板不应有大于30mm的鼓包。钟罩顶板的制安:顶板的顶制、安装顶板由两部分组成,边环板和中心板组成，共分几个环形区.除边环板的自身对接，δ=4mm拼大块对接，其余部分均为搭接.δ=4mm板拼接方法同菱形板拼接，焊后校平。边环板依据来料情况进行分块、下料。顶板预制成型后进行安装，依据设计要求，顶板自下向上安装，即先装边环板,后装中幅板。中幅板吊装前，每块板下方焊接两定位角铁,然后插在底圈板下边，依次安装第一、二及中心板，最后安装第三圈顶板。顶板焊接：顶板安装定位后即进行焊接，其焊接原则：先焊径向焊缝，后焊环向焊缝。附件安装附件安装包括斜梯、导轮座、水泥配重、斜梯配重及各塔栏杆等安装。斜梯及配重安装：按十字基准线确定好斜梯的安装位置，将在平台上预制好的斜梯吊装就位，并用线锤找正后进行焊接.斜梯配重用螺栓串连固定以防松动，按设计位置摆放整齐，其遇导轮处则断开。水泥配重用吊车配合均布在钟罩四周.导轮安装：按设计尺寸确定各塔导轮位置,将导轨就位，并将导轮底板点焊固定,导轨座的螺栓先不要固定太死,待升降试验时观察径向突出度和导轨的啮合情况后，调整导轮至适当位置后，再将螺栓把紧，并把导轮座焊接固定。钟罩和中节的气密和升降试验:气柜安装焊接工作全部结束后，对水槽进行注水,注水前需仔细检查水封，立柱与衬垫以及其它各处是否有固定焊缝没有铲除干净，一切妨碍升降的地方均应予以处理，水槽内所有杂物均要清理干净.水槽注水后，用压缩空气进行试升降试验，在试升降过程进行中节和钟罩的严密试验,合格后进行快速升降试验。试验前的准备工作：检查气柜导气阀门的严密性。在气柜顶部设置一U型压差计。接好鼓风机与供气管道，其出口压力必须大于柜额定的操作压力。试验过程及注意事项：打开鼓风机进行充气，使塔节徐徐上升，进行试升降试验.在充气过程中应时刻注意压力计指示的数值及各塔节上升状况,如发现塔节在上升过程中压力突然升高，应立即停止充气，并检查阻碍上升的原因，消除障碍后才能继续试验。当钟罩下水封立板靠近中节上水封立板时，应减速上升，并检查下水封内是否有妨碍扣合的杂物,同时沿圆周分几处同时观察下水封是否正确地进入上水封。在各活动塔节上升过程中，用肥皂水检查顶板焊缝，如有泄漏，应立即补焊。顶盖板气密试验合格后，即可使塔节缓慢下降，在塔节上升和下降过程中,应沿四周观察导轨接触情况和导轮动轮情况并加以记录，凡导轨相应在配合不好的地方，在第二次升降前应加以调整。快速升降试验：气柜严密性试验合格后，进行快速升降试验.若鼓风机压力不足无法实现快速上升时,可仅进行快速下降试验。气柜总体试验过程中，符合下列要求为合格：塔体所有焊缝和各密封接口处均无泄漏。导轮和导轨在升降过程中无卡轨现象。各部分无严重变形。安全限位装置准确可靠。(3)防腐施工技术措施钢质基层应进行喷砂除锈处理,处理的标准应达到中国标准GB8923-88的Sa2.5级；金属表面应除去油，油脂,盐,脏迹，锈皮等杂物，防腐的钢质表面应达到95%的部位露出金属表面光泽.在喷砂后的金属表面不得受潮,当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷砂作业应停止.喷砂结束后，4小时内必须涂刷底漆。否则应重新喷砂施工后方可进行涂刷。喷砂及刷油必须在10小时内完成其全部工作。涂刷作业必须在空气无尘,风力不大于3级的情况下进行施工。油工在进行手工涂刷时每次携带的涂料不得大于2升。两层涂料之间的间隔应在上道涂料表干后,方可进行下道涂料的防腐施工。但两层涂料施工间隔不易过长，以防中间有化学腐蚀污染涂层，如果间隔时间过长应对已防腐的涂层用水冲洗后，方可进行下套工序的施工。施工时的温度范围应在15～30℃,涂刷温度不得低于5℃,也不得高于40℃，涂刷的金属表面温度不得低于5℃或高于50℃，金属温度高于50℃将导致涂料迅速干燥而导致涂刷效果较差。在每一次刷油前，必须按规定涂层,将受损表面修补好，方可进行下一套工序的工作。(4)保温施工保温施工时，保温层厚度大于100mm应分为两层或多层施工，各层的厚度宜接近。绝热的拼缝宽度，当其为保温时，不应大于5mm。支承件的宽度，应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。硬质绝热品的绝热层，可采用16#～18＃镀锌铁丝双股捆扎,捆扎的间距不应大于400mm。但公称直径等于或大于600mm的管道或相应的设备,应在捆扎后，可用10#～14＃镀锌铁丝或包装钢带加固，加固的间距宜为500mm.在设备或大直径管道绝热层上的金