XX汽车关键工序培训讲义-质量知识PPT课件教材讲义

*华1关键工序培训讲义----质量知识部分

质量管理概述

质量组织机构质量职责质量管理考核办法内部质量控制工作程序质量控制点质量目标质量管理体系*华2质量管理概述质量是质量管理中最基本的概念，它不同于物理学中的质量概念。也并非是哲学意义上的“质”与“量”的组合。质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。质量特性包括功能、准时性、可靠性、安全性等。正是由于事物本来就具有各种特性才使得它能够满足顾客以及其他利益相关方的要求。每个企业或组织的存在都是为了向社会上的有关顾客提供他们所需要的产品（包括服务），产品满足顾客需求的能力则涉及到产品的质量，产品质量的好坏关系到每个人的切身利益。车身车间在汽车厂内部生产工程中，可以把我们车间看作是冲压车间的用户，涂装车间、装配车间则是我们车间的用户，在车间内部生产工程中上序应该把下序看作是用户，生产过程中只有把住本工序的“质量大堤”，才能够使用户得到满意的产品和服务，才能够使下序产品的质量有所保障，让我们的最终顾客放心，为我们的最终顾客提供满意的产品和服务。车身车间的每一个环节乃至每一个员工都应该树立“下一过程*华3质量管理组织机构*华4车间主任

关键周玉瑛华晨汽车中华工厂车身车间质量组织机构日期/Date：2003-10-13

版本号/VersionNo.：6

四门调整线工艺员/段长王影/张学旗下车身段工艺员/段长石洪生/刘洋侧围段工艺员/段长宇丹/刘广生主车身段工艺员/段长迟国华/赵子秋全质员/工艺主管孙立艳贾相明

设备组主管张金禹袁明璋质量职责车间经理对保证产品质量和提高工作质量负有重要的管理责任。一、

推行TQM管理理念。二、

根据公司的质量方针，制定车间的质量目标。三、

深入开展“质量第一”的思想教育宣传活动，使质量意识深入人心。四、

严格贯彻执行工艺纪律，实现标准化作业，制止违章操作，确保制造质量。五、

组织有秩序的文明生产，实现标准物流管理，消除物料搬运、存储过程中造成的质量问题。六、

建立完善的车间质量管理体系，形成质量自检、互检、总检、专检、抽检的自控与监控体系，共同把好质量关。七、

定期召开质量分析会，不断改进质量管理工作。八、

严格考核各工段不合格品数量，提高一次投入产出合格率，降低产品成本。九、

发生质量问题时，积极配合质量管理部门，分析研究解决。十、

掌握车间质量情况，表扬、奖励重视产品质量改进成果。十一、针对车间内存在的主要质量问题，提出课题，组织实施解决。对设计、工艺等方面存在的问题，积极向有关部门和质量管理部门提出，共同解决。十二、对不合格品流出车间负完全责任。*华5质量职责工艺组质量职责：

工艺组是直接贯彻车间车身质量管理的组织，其工作质量直接关系到车间车身质量指标的达标，对产品质量负有贯彻执行、控制、考核、指导责任，其主要质量职责如下：一、

坚持“质量第一”的方针，认真贯彻车间的质量管理制度和方法，开展质量管理活动。二、开展深化工艺、绿化工序、完善工艺工作，严格贯彻指导、考核员工执行工艺纪律，制止违章操作，提高工艺纪律执行率，试行标准化作业，确保制件质量。三、掌握车间质量情况，及时收集质量信息，进行分析、落实、解决质量问题，抓好重点工序的质量控制。四、指导、监控考核工段质量自检、互检、他检及首件自检工作，充分发挥工艺组质量管理的作用。五、

严格考核不合格品的数量，评定不合格品的返修质量。六、发生重大或批量质量问题时，积极组织判定原因充分分析，研究解决对策，对设计、工艺文件等方面存在的问题及时反馈，并协助解决。交流质量改善经验，提高改善能力。七、

对出现重大或批量质量问题的不合格品流出车间负有一定责任*华6质量职责生产段长、班长的质量管理职责：生产工段是车间内直接从事生产活动的组织。其工作质量直接影响产品质量，对产品质量负有直接监控管理责任，其主要职责如下：一、坚持“质量第一”的方针，对本段、班进行“质量第一”的思想教育，认真贯彻车间的质量管理制度和方法，开展质量管理活动。二、严格指导、考核本段、班操作者执行工艺纪律情况，制止违章操作，提高工段工艺纪律执行率，实现标准化作业，确保自件质量。三、组织好段、班质量自检、互检、总检及首件检查工作，充分发挥班组质量管理的作用。四、掌握工段质量情况，做好本段、班质量分析，抓好重点工序的质量控制。五、

协助支持技术人员，开展质量管理活动。六、严格控制制造过程中的不合格品数量，抓好不合格品的返修质量，严格考核操作者出现不合格品数量，作为评定操作者工作优劣的依据。七、组织有秩序的文明生产，组织操作者开展质量改善活动，抓好操作技能交流工作，帮助操作者练好基本功，提高作业技能水平。八、对出现重大或批量质量问题的不合格品流入下序或流出车间，段长、班长负连带责任。*华7质量职责操作者的质量管理职责车身、分总成是操作者的劳动直接生产出来的。每个生产工段的操作者实际的操作水平及质量意识，在一定条件下决定者产品的质量，操作者对产品质量负有直接责任。只有车间全体操作者参与质量管理，才能确保车身质量。因此，必须明确操作者的质量管理职责。一、

牢固树立“质量第一”的思想，精益求精。积极参加工段质量改善活动。三、

熟练掌握工艺规范要求、工序质量自控标准，熟知作业前、作业中、作业后应做什么，及应怎样做。做到懂设备性能，懂工艺流程，懂岗位技术；会看工艺文件，会操作，会一般的设备、工装维护保养，会检测产品质量。四、

严格按工艺要求操作，操作前对冲压件、标准件及滚压件进行检查，不允许使用不合格件，对冲压件或半成品要轻拿轻放，不允许野蛮操作，出现质量问题及时反馈，并主动挑出和隔离废次品，对次品按要求返修。五、

对原材料、半成品和成品要防止磕碰、锈蚀、丢失和混放，认真执行定置摆放，坚持文明生产。六、

对工装、设备、工具等做到合理使用，精心维护，保持良好状态。认真执行自检、互检和首检。保证不合格品不转入下序或流出车间。对不合格品流入下序或流出车间负完全责任。*华8质量职责材料员质量管理职责对所负责领的件有判断明显缺陷的能力，拒领有缺陷的件。叉车司机质量管理职责一、

运送冲压件时要谨慎、稳妥，要防止冲压件因运送不当造成缺陷。二、

按照车间定置管理的要求，把件运送到指定位置。*华9

质量管理考核办法一、

考核目的及目标1、

推行公司TQM管理理念，建立、健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。2、

为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。3、

上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。*华10质量管理考核办法一、

考核内容

M1车型的分总成、车身的焊接质量，车身的装配质量及表面质量。二、

考核范围

包括段长、主管在内的车间全体员工。三、

考核方法针对总装质量反馈，车间内部本工序、工序与工序之间、工段与工段之间出现质量问题具体情况进行实际考核。*华11质量管理考核办法（注：扣分指扣责任工段月质量考核分，非批量指数量在1-5，小批量指数量5-15之间，批量指数量15以上。流出车间造成不良影响的质量问题将2倍扣分。）操作者上件前的检查工作不认真，生产中使用能够较易辨别的变形件、缺序件或表面有缺陷表面件。该问题流入本车间下序扣1-10分，流出车间，扣2-20分。需修整的表面件没有达到工艺要求，流到下序的，操作者等相关人员负有责任。扣0.5-10分。操作者出现焊错、漏焊、开焊等缺陷。问题流入本车间下序扣1-10分，流出车间，扣2-20分。操作者造成标准件焊接质量下降，如：凸焊螺母焊偏、焊错、有焊渣、焊堆等等，影响整车装配的安装性、安全性的。该问题流入本车间下序扣1-10分，流出车间，扣2-20分。由于搬运过程中造成冲压件或半成品质量缺陷。扣1-5分。

*华12

质量管理考核办法因质量问题造成车间内部停产，扣2-10分。造成总装停产，段长、操作者等相关人员负有责任。扣5-20分。因质量控制点失控，造成质量问题流入下序、流出车间，质量控制点检查人员与质量控制点操作者及其工段负责人同时负有责任。扣2-20分。段内接到立项整改通知单的质量问题，提出解决措施后未实施或质量问题出现反复的，段长负全部责任。扣2-10分。对于同一问题二次发生，非批量扣1-5分，小批量5-10，批量扣10-15分。对于同一问题重复发生三次或三次以上的，非批量扣5-10分，小批量10-15，批量扣15-20分。对于各AUDIT的QZK值控制将根据车间2004/3/19日制定的《车身车间AUDIT质量目标分解》中的有关规定执行。对于各段质量成本工作的执行情况将根据车间2003/7/18日发布的《关于执行质量成本有关规定的通知》中的有关规定执行。未按时上报统计结果的将扣1分。公司《工序质量自控方案》中要求的班段长抽车检查记录不真实、不及时一次扣1分。质量问题未及时解决扣2-20分。车身随车检查卡的检查确认栏没有责任人签字盖章。一次扣1分。总检发现同一位置缺陷，数量超过10台，扣2分。流出车间检查员与生产段同时负有责任。总检发现同一缺陷存在超过一个工作日的，扣2-20分。*华13质量管理考核办法*华14

总检发现手感、外观明显的表面缺陷或其他缺陷，一处扣1分。机器人工位维修人员，每天生产作业前没有检查机器人电极打磨状态和电极对中性，每日生产过程中没有按照操作面板提示更换电极，生产过程中没有及时检查焊接时焊枪的行走路线、焊接轨迹，造成焊点开焊、漏焊，刮、碰变形等缺陷。非批量扣1-5分，小批量5-10分，批量10-15分。维修人员发现设备隐患未及时报告，造成产品质量缺陷。非批量扣1-5分，小批量5-10分，批量10-15分。维修人员根据月保全计划对设备实施预防保全。因设备保全不到位造成产品质量缺陷。非批量扣1-5分，小批量5-10分，批量10-15分。以上是车间质量过失考核条例，对于质量意识差、无视出现质量问题后的严重性、不及时整改出现的质量问题使质量问题出现反复，扣责任工段月质量考核全部分数。质量管理考核办法积极配合质量问题的整改、提出质量问题解决方案。加1-10分。及时发现并报告设备、工装隐患，避免造成重大质量事故。加1-10分。认真作好上件前的检查工作，避免有缺陷件装车生产，作到事前控制。根据实际情况加分1-10分下序及时发现上序质量问题。加1-10分对于质量过失考核条例与质量奖励考核条理未尽事宜将根据实际情况进行处理。另外，出现质量问题及段内对于出现的质量问题处于被动状态的其他问题，责任工段负责返修出现的质量问题。每月的考核结果作为对工段、段长、班长、操作人员的综合考评依据之一。*华15内部质量控制1、操作者作业前必须及时、认真完成对设备、工装进行日常点检工作，并及时、准确填写（）月设备、工装作业前点检表，避免设备、工装带病作业。2、操作者要做好上件前的检查工作，避免不合格件装车，如果发现不合格件，则按照车间不合格冲压件、不合格外协件处理程序进行处理。3、对于不合格品下线返修，班长、段长、工艺员要严格填写《不合格品下线返修处理单》。4、对于个别不合格品，车间技术人员无法判定其是否影响整车质量情况下，填写《让步放行记录》表后，经相关人员确认，方可上线装车。5、检查工位操作者对检查内容认真检查后，填写《随车卡检查卡》并确认。6、各生产段应严格执行本序首件自检、过程检查、上下序互检以及质量控制点的检查，操作者及时、认真填写点焊、MAG焊、螺柱焊、凸焊点检表。班长进行检查确认。7、工艺员定期对工装进行检查，认真填写工装定期检查记录卡，检查频次为每月1次。质量控制点为每周1次。*华16内部质量控制

8、对于生产段内发现的质量问题，按照车间内质量问题处理程序进行处理。操作者及时向班长反馈，由班长进行确认，并对相关部位进行标识，将不合格品与合格品隔离，采取处理措施，并填写段内的《质量问题记录单》。对于班长不能处理的问题，班长要及时反馈给段内的工艺员，由工艺员进行确认、处理、并填写《质量问题记录单》，如果经确认为相关冲压件和外协件问题，由工艺人员填写《产品质量信息通知单》和《不合格外协件处理意见表》，并及时反馈。9、针对各段的质量问题，各段的工艺员要每月进行统计、分析、汇报。针对发生的问题，填写《质量问题分析表》。9、对于各生产段之间发现上序质量问题，班长向工艺员反馈后由各段工艺员进行确认，采取措施后，填写《下序反馈单》，并转发上序。10、每周两次AUDIT公布，一次内部抽车，内部抽车形成记录，并对责任工段进行考核。11、工艺员完成特殊工序的焊接参数检测工作，检查频次为每月1次。12、总检检查员每天需对首车进行静态的表面件配合测量检查，并填写《总检表面件配合间隙检查表》。13、经车间总检检查后合格的白车身要有检查卡、合格证方可转序。*华17不合格冲压件处理程序合格件将其停止使用不与合格件分离作好标识*华18操作者班段长确定冲压件质量问题工艺员确定冲压件质量问题责任部门人员装车生产无法使用写反馈给责任部门修后，经相关人员确认可让步放行共同确认写反馈给责任部门材料员退件不合格外协件处理程序停止使用不合格件将其与合格件分离作好标识*华19操作者班段长确定外协件质量问题工艺员确定外协件质量问题责任部门人员共同确认材料员退件无法使用，反馈给责任部门操作者日常质量管理

*华20作业前点检检查设备、工装处理影响质量问题填写点检记录表首件生产首件检查处理影响质量问题填写点检记录表投入生产为下序提供合格产品互检自检检查上序质量问题质量问题处理上件前检查有问题隔离，停用质量问题处理本序制造质量检查质量问题处理内部质量问题处理程序*华21操作者班段长处理后生产全质员工艺主管无法处理车间主任处理后生产处理后生产工艺员无法处理无法处理车身AUDIT工作程序

*华22质量检验人员车间相关人员质量检验人员冲压相关人员车间相关人员全质员质量问题分析抽车审核确定公布时间准时参加公布落实质量问题责任部门解决进度跟踪车间相关主管进度跟踪、验收特殊工序特殊工序是指其加工质量不可能通过对其后产品的检验和试验来完全确定的工序。这类工序的产品特性是到后续工序才能反映出来，就是无法测量或需实施破坏测量，甚至有的加工缺陷仅在使用后才能暴露出来。由于焊接质量的重要性，决定了车身车间的所有工序全部是特殊工序。特殊工序的操作者必须经培训后持证上岗。*华23特殊工序要求1、

MAG焊操作、检验严格执行《MAG焊工艺守则》，并将检验结果及时记录于《MAG焊点检表》。2、

点焊操作、检验严格执行《点焊工艺守则》，并将检验结果及时记录于《点焊点检表》。3、

凸焊操作、检验严格执行《凸焊工艺守则》，并将检验结果及时记录于《凸焊点检表》。4、

螺柱焊操作、检验严格执行《螺柱焊工艺守则》，并将检验结果及时记录于《螺柱焊点检表》。5、

车身车间特殊工序认真记录并填写《焊接参数检测表》此项工作由各段工艺员来完成。*华24质量控制点设置质量控制点的目的工序质量控制点是制造过程中质量管理的主要环节，为保证主要关键零件的关键工序质量经常处于良好的控制状态，有目的的对某些质量特性进行重点管理。在一定时期内，一定条件下，采用一定的管理办法和手段，进行强化管理，保证关键工序的质量特性，是设置质量控制点的目的。*华25质量控制点设置质量控制点的原则和确定1、设置原则1.1质量特性部分重要度分级中属关键（A级）特性。1.2工艺上有特殊要求对下道工序有重要影响的部位。1.3质量信息反馈中发现不合格品较多的项目和部位。1.4用户有特殊要求的部位。2、控制点设置的确定2.1工序质量控制点的设置，由工艺处确定，车间不得自行取消或更改。2.2质量控制点由所在车间负责组织实施。*华26质量控制点其他要求

质量控制点有明显的标志，具备的文件有操作指导卡、工序质量分析表、工序质量控制点明细表、质量控制点工装设备量检具明细表。记录表格有关键设备定期检查记录、月质量控制点工装检查记录卡、工装定期检查记录质量控制点的操作者必须经培训后持证上岗。名单在工艺处和质量管理处备案。*华27质量控制点其他要求质量目标及绩效考核方案公司质量目标及绩效考核方案相关内容简介实施方法1)

本方案在实施过程中，由质量管理处按月考核，参与考核部门每月5日前报送考核结果，质量管理处审定汇总后，报人力资源部实施考核。2)

在发生重大分歧时，由质量总监给予裁决。3)

各部门的考核指标分为管理类及指标类指标。管理类指标是硬性指标，各部门必须执行，出现不合格，进行通报。指标类指标是量化的指标。每项考核指标均分为A(5分)、B(4分)、C(3分)、D(2分)、E(1分)五个等级。4)

对每项指标类指标赋予不同的加权值，指标类的综合评分为各项考核指标的总和，分为A（4.5-5分）、B（3.5-4.4分）、C（2.5-3.4分）、D（1.5-2.4分）、E（1-1.4分）五个等级。5)

质量否决项为否决本月全部评分，本月总体评估为E级。6)

本条例解释权属质量管理处。*华28质量目标及绩效考核方案绩效考核过程中的职能部门一、组织处

二、质量管理处

三、质量改进办公室

四、质量检验处

五、实验中心

六、测量中心

七、工艺一处

八、配套采购部

九、产品开发部

十、销售公司售后服务部

十一、其余处室

*华29质量目标及绩效考核方案*华30中华产品目标及考核

整车AUDIT

一季度二季度三季度四季度

（QZK）

98.587.5

质量目标及绩效考核方案管理类车间自控生产过程质量信息*华31C按自控方案执行D本月未执行自控方案有关条款

E连续两个月未执行自控方案有关条款

C当月质量日报、质量信息反馈及时、准确

D当月质量日报、质量信息反馈不及时、不准确

E连续两个月质量日报、质量信息反馈不及时、不准确质量目标及绩效考核方案计量管理*华32序号衡量指标

考核等级CDE1量检具到周期不送检

被考核部门不存在1—10中的任意1条，允许存在11—12中的1条（存在11条时必须是正常的使用状况）

被考核部门不存在1—4条中的任意1条，存在5—10中的1条或同时存在11、12两条。

被考核部门存在1—4中的任意1条或存在5—10中的2条；或存在5—10条中的1条并同时存在11、12条。

2使用未经计量检定/校准的量具

3私自撕毁、更改、更换计量管理标识

4私自启用封存量具

5私自拆解量具、更换量具附件

6私自解除量具调节装置封缄

7保管不当造成量具丢失

8在现场发现无计量标记量具

9量具失准或损坏不送检

10量具标记损坏不送检

11量具损坏、测量面磨损或锈蚀严重

12接到量具领取通知一周内未领取，且无说明

质量目标及绩效考核方案整车主观评价工作考核

质量成本考核

*华33C按时参加，评分项目填写完整、规范D迟到10分钟以上，或评分项不规范、不完整E中途退出，未参加主观评价工作C质量成本报表上报及时，落实项目责任清晰明确，成本改进项目执行及时

D上报迟1天，或落实项目不完全、互相推诿，或成本改进项目工作执行不主动

E上报迟2天，或落实项目不清楚、没有进行责任确认，或不进行改进项目工作

质量目标及绩效考核方案整车AUDIT发布出勤情况考核

体系执行情况审核*华34C未缺勤D每月缺勤1次

E每月缺勤2次

C按时完成质量体系要求的工作内容，且符合要求D未按时完成质量体系要求的工作内容，或不符合要求E既未按时完成质量体系要求的工作内容，也不符合要求

质量目标及绩效考核方案重大质量事故内部批量质量问题：1、出现白车身、漆后车身、产品车质量问题批量大于30台的事故；2、造成停线1个小时的质量事故；3、每批冲压件连续报废50件的质量事故；4、仪表板、每种配套件连续出现50件不合格品的质量事故。售后重大质量事故：售后反馈发动机、底盘等关键零部件出现涉及安全性及重大功能性故障，并对公司信誉造成极大影响，造成媒体曝光的质量事故。*华35质量目标及绩效考核方案C当月无内部批量质量问题及售后重大质量事故1、出现白车身、漆后车身、产品车质量问题批量小于5台的事故；2、造成停线半个小时以内的质量事故；3、每批冲压件连续报废20件以下的质量事故；4、仪表板、每种配套件连续出现20件以下不合格品的质量事故。D当月无内部批量质量问题及售后重大质量事故1、出现白车身、漆后车身、产品车质量问题批量在5-30台（不包括30台）之间的事故；2、造成停线半个小时以上，1个小时以下的质量事故；3、每批冲压件连续报废20-50件（不包括50件）的质量事故；4、仪表板、每种配套件连续出现20-50件（不包括50件）不合格品的质量事故。E1、出现内部批量质量问题；2、售后反馈出现非安全性但造成用户极大抱怨的质量问题否决项售后重大质量问题*华36质量目标及绩效考核方案车身车间AUDIT指标（权重10%）尺寸指标（权重10%）

*华37ABCDE一季度0.50.7511.251.5ABCDE主车身合格率（224点）

88%

83%78%73%68%质量目标及绩效考核方案安装孔合格率（权重10%）

注：A类安装孔合格率加权值占安装孔合格率项目的30%，主要安装孔合格率加权值占安装孔合格率项目的70%。焊点合格率（权重10%）

*华38ABCDEA类安装孔的合格率

55%52%50%40%30%主要安装孔合格率

70%65%62%52%42%ABCDE95%

93%91%89%87%质量目标及绩效考核方案凸焊螺母强度检测合格率（权重10%）整车AUDIT分解目标（权重20%）

*华39ABCDE97%96%95%94%93%ABCDE一季度0.250.511.52质量管理体系标准(Qualitymanagementsystemstandards)ISO（internationalstandardizationorganization）国际标准化委员会。ISO9000族6个主要标准：——ISO8402质量——术语——ISO9000-1质量管理和质量保证标准第一部分：选择和使用指南——ISO9001质量体系——设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式——ISO9002质量体系——生产、安装和服务的质量保证模式——ISO9003质量体系——最终检验和试验的质量保证模式——ISO9004-1质量管理和质量体系要素第一部分：指南*华40质量管理体系标准(Qualitymanagementsystemstandards)ISO9000版本修改简介一个组织建立质量管理体系，一方面要满足组织内部进行质量管理的要求，另一方面也要满足顾客和市场的需求。所建立的质量管理体系是否完善，又如何评价？这种评价需要得到的供需双方或第三方的认可，还要依据共同认可的评价方法和标准。为此国际标准化组织，在吸取各国成功的管理经验，尤其是借鉴了发达国家的行之有效的管理标准的基础上，于1987年首次颁布ISO9000质量管理和质量保证系列标准，后逐步发展为ISO9000族标准，并在全世界掀起了推行ISO9000族标准，实施质量体系认证的热潮，进而，促进了国际贸易的发展和经济的增长。由于1987版ISO9000系列标准是国际标准化组织依据发达国家的军工标准编制而成的，带有明显的硬件加工行业的特点，不利于硬件以外行业的应用和标准的普及。为了让更多的国家、行业和不同类型的组织都能应用ISO9000族标准，国际标准化组织于1994年和2000年先后两次对ISO9000族标准进行了修改，特别是2000版ISO9000族标准的颁布，标志着质量认证已从单纯的质量保证，转为以顾客为关注焦点的质量管理范畴。修订后的ISO9000族标准适合于各类组织使用，更加通用化、更加灵活、也更趋完善。

*华41质量管理体系标准(Qualitymanagementsystemstandards)我国认证工作简介在我国，质量认证工作从1987年起步，随着商品经济体制的逐步建立，众多的企业在对外贸易和国内经营中，逐渐认识到ISO9000系列标准的作用，我国一些企业在推行全面质量管理的基础上，按照ISO9000族标准建立、实施质量体系。取得了明显成效。2000年版ISO9000族标准的发布，更为我国各类组织建立、优化质量管理体系，提高质量管理工作的有效性和效率提供了新的契机。认为进行质量体系认证可成为企业提高产品质量、增强市场竞争能力的有效途径；许多大中型企业（包括小型企业）都对实施GB/T19000-ISO9000系列标准准有极大的兴趣和热情。我国推行质量体系认证制度所依据的标准是国际通用的ISO9000系列标准，对质量体系认证的认可程序大致可分为：提出申请、受理申请、审核前准备、初访、现场审核、纠正措施、审核报告的提交和审议、颁证和公布，颁证后的监督管理等步骤。*华42质量管理体系标准(Qualitymanagementsystemstandards)文件记录清理和准备文件清理——清理全部作废、不使用与质量体系无关的文件和记录；——将所有执行的有效文件和应保存的记录放到预定的位置。文件准备——为审核组准备若干质量手册和程序文件；——各部门管理和使用的文件相对集中在各部门；——质量记录相对集中在责任管理部门或人员处；——进行中的记录按正常程序运作。*华43质量管理体系标准(Qualitymanagementsystems