焦炉砌筑工程施工方案

焦炉砌筑施工方案一、砌筑前应具备的条件：1）砌筑平台和抵抗墙经验收合格符合设计要求。2）下喷管的位置标高经过检查验收。3）炉体的纵横中心线、炉端碳化室中心线，正面线已固定好。4）观测炉体下沉的沉陷埋没点已作好。5）斜烟囱以下部位的耐火砖全部运到耐火材料仓库，蓄热室及斜烟道预砌筑已全部完成，运砖和砖加工结束。6）泥浆的加水量、稠度和粘结时间已予确定。二、焦炉炉体施工流程：焦炉炉体施工流程图见下页焦炉炉体应全炉同步向上砖筑。当炉墙采用逐层画配列线的方法砌筑时，施工程序应为：测量放线——配砖——砌筑——勾缝——清扫——检查。（3）炉体砌筑质量的检查与控制焦炉砌体结构复杂，孔洞密布，几何尺寸的精度要求很高，因此，使用科学合理的检测方法和控制手段对保证焦炉的砌筑质量至关重要，以下对焦炉施工时对，砌体三向（高向、纵向、横向）尺寸采取的主要检控方法：1）高向尺寸系通过逐段控制各部位砌体表面的标高来保证。首先，将焦炉各部位砌体的设计标高投放在两端抵抗墙上，然后以此为标准，标志在机侧，焦侧的直立标杆上，并画出砖层线，砌筑时使横列标板对准砖层线，拉线（8号尼龙线）砌砖。拉线时的拉力不应低于40N，为避免尼龙线下垂，炉墙中使用腰线板予以控制。该板由2、3、4、5mm等不同厚度的层板或塑料板做成，施工时操作人员可根据墙体表面的标高情况选用。砌筑过程中，要按规定的检查部位进行全炉标高的测检。每道墙的测点不得小于5个。此外，还应在规定的检查层之间选择一定的砖层数自检，增加检查密度，以达到各部位砌体的标高均符合设计要求。2）、纵向尺寸是以严格控制炉墙中心线间距来保证的，方法是将焦炉各部位墙中心线精确地投设在机侧，焦侧的直立标杆上，放线尺寸允许误差为0.5mm。每次放线高度为1.2m左右，随砌砖进程分段陆续完成，并经常用标准尺杆校核，及时调整，使中心线间距始终控制在十分精确的程度。砌砖时，上好横列标板，并将画在该板上的炉墙中心线对准直立标杆上的中心线。拧紧卡具。接着按横列标板上刻画的墙宽尺寸线，两面拉线砌筑。墙宽尺寸误差的检查用1/2墙宽检测法。该法系将比墙宽度长120mm的横列标板固定在直立标杆上，使标板上的中心与标杆上的中心线对准。在标板两端比墙宽尺寸大40mm处挂上细尼龙线。拉紧后用钢板垂直地靠拢墙面对准尼龙线进行量尺检查，检查时，被检查的位置是随机的，但每面墙的检查点不得少于10个。检查部位除规定外，还应在规定的检查层之间选定一定数量的砖层进行自检。3）横向尺寸的控制是借助画配列线的方法来实现。首先将一层墙每块砖的排列位置线精确地刻画在长尺杆上，然后以焦炉纵向中心线为基准，沿炉墙长度方向搁放尺杆，用角尺把尺杆上的排砖线画在下部砌好的墙面上。所画墨线就是垂直缝的中心线。砌砖时，应按此墨线使砖缝匀开，而且砖的边棱不得超过该线。采取这种逐层画配列线的方法控制每块砖的砌砖位置，可确保砌体内孔洞的横向尺寸的准确性，故不需另做检查。焦炉砖砌体所有砖缝均应泥浆饱满和严密。砖缝一般不允许有不饱满现象。对无法用挤浆法砌筑的砖，其垂直缝的泥浆饱满度也不应低于95%，砌砖过程中必须认真勾缝，逐层清扫，保证砌体的清洁和孔道的畅通。（4）炉底及滑动层的施工焦炉炉底基础平台砌体一般由红砖和硅藻土砖组成。红砖砌体采用不低于100号的砖和耐热砂浆，除底部1：2层和主墙单墙范围内砌红砖外，小烟道底部以下两层均用硅藻土砖砌筑。砌筑前，应复测基础表面标高，作记录，以便用水泥砂浆找平。砌红砖、硅藻砖时，可将全炉分为若干个区域施工。通常是几个燃烧室作为一个施工区域，按事先在机侧、焦侧混凝土壁内面及空气，煤气管上画出的砖层线拉通线砌筑。严格控制砌体上表而的标高及平整度，以保证滑动层的铺设和小烟道的砌砖、红砖应打灰砌筑，红砖砌体与抵抗墙间的膨胀缝，应按设计尺寸留设。缝内应保持清洁。如红砖砌体上部需抹灰找平时，可依下述方法施工，按炭化室中心线的间距分带，最上一层红砖隔带砌筑，砌筑前，将角钢胎膜用木楔固定在下喷套管上，作为控制抹灰层表面的标高和平整度的基准，角钢胎模应用水准仪找平，当抹灰层具有一定的强度后，拆去角钢胎膜，再以该层标高为准，进行另一带的填空施工。由于基础平台红砖砌体与炉体耐火砖的工作温度和膨胀系数不同，而炉体的膨胀位移较大，故两者之间就设滑动层，以免互相干扰，滑动层一般为0.5mm厚的河沙和石油沥青油纸的复合结构。油毡纸的铺设与红砖砌筑同时进行随砌随铺。（5）小烟道的砌筑在砌筑小烟道前，应全面复查机侧、焦侧直立标杆上主墙中心线的间距和砖层标高。确认无误后，将横列标板上的主墙中心线对准标杆上的主墙中心线，在横列标板上的墙宽标志处拉通长线，并沿着新划在滑动油纸上相相应的砌砖位置线准确砌筑。小烟道第一层砌由于坐落在滑动上容易出现砖的位置移动，砌缝错动，垂直缝泥将不饱满等现象。故在第一层砖砌完后，必须仔细检查及时纠正确保撂底位置正确。主墙、单墙均须两面拉线。砌筑时，应采用两面打灰并行操作的方法，以确保砖缝内泥浆饱满，砌体不移位，煤气管砖的砌筑也必须两面拉线，并注意控制管砖中心线间距的尺寸，砌完一层管砖，应盖上木盖。中心隔墙随单砖同时砌筑，膨胀缝应使用胀缝板，单墙主墙砌筑时，应逐层勾缝并保持密实、平整。每层砖砌完后，用经纬仪将焦炉的中以线投放在它的顶面上，作为划配列线的基准线。衬砖按画在已砌完的单墙主墙面上的砖层线砌筑，边砌筑边填塞5mm厚的胀缝纸，第一层衬砖和小烟道底砖的砌筑同时进行。砌筑衬砖应及时用木杆支撑好，衬砖砌完后，将墙面和底面清扫干净，铺上油毡纸，再砌筑箅子砖，箅子砖砌前应干排验缝，仔细检验砖号，箅子砖下部的泥将就随砌随刮净，箅子砖砖台的平整度要随时用靠尽检查。箅子砖与炉墙间膨胀缝的尺寸就符合设计要求，缝内保持清洁，并应及时密封保护，箅子砖砌完后应覆盖一层油毡，铺放保护板。（6）蓄热室是废气与空气或煤气进行热交换的地方，砌体砖缝要求严密，故应逐层逐块勾填密实，特别是煤气管的周围，以防止气流窜漏，破坏换热效果和加热制度。在砌筑过程中，应经常使用靠尺和伸缩尺检查墙面的平整度和蓄热室的洞宽。煤气管砖砌筑时，应里外打灰。管砖内壁粘附的泥浆要先以园尼龙刷清除。然后用管砖校正器校正管内的错台。蓄热室砌完后。用压缩空气吹扫煤气管孔，以保持其畅通。为确保砌体尺寸的精度，可在规定的检查层之间选择一些砖层进行自检。蓄热室墙砌完后，还应全面检测一次墙顶的标高及相邻墙顶的标高差。蓄热室格子砖应在炉体全部砌完并经吹风清扫后砌筑。第一层砖格子按设计数量砌完后，再用退台的方法砌筑其余的砖层上下格孔应垂直对齐，分格式蓄热室墙和格子砖的砌筑是分段交替进行的。因此要采取严密的可靠的防垢措施，措施为在已砌完的砖格子上面先铺一层保护纸，再安放白铁皮保护板。两块搭接的保护应用活动支撑顶紧。蓄热室墙与分格小隔墙间的膨胀缝用发泡苯乙稀填塞，砌筑时，采用白铁皮挡灰板，以防泥浆挤入胀缝内。砖格子全部砌筑完后，再砌筑封墙。中心隔墙随主墙、单墙同时砌筑。膨胀缝相互间的滑动缝应仔细留没。当蓄热室下部采用低温硅质耐火泥浆，而上部采用中温硅质耐火泥浆时，应注意更换泥浆的砖层，以免换错，并且更换泥浆时使用机具应清洗干净。（7）斜烟道的砌筑：斜烟道是连接蓄热室和燃烧室的通道，其中分布着数千孔斜道和砖煤气孔。担负着接需要供应空气、煤气和排出废气的任务，在生产上是相当重要的区域。由于斜烟道的砖形比较复杂，砌筑要求十分细致，因此因精心施工，确保砌体质量。砌斜烟道第一层砖前，应以焦炉纵中心线为基准首先在下一层砖墙上根据设计画出斜道口和每个砖号的位置线，然后开始砌砖。往上每层斜烟道的砌筑都要应按此程序进行。砌筑蓄热室过顶以下砖层时，相邻墙的标高要严格保持一致，并且经常用靠尺检查。为防止这个部位的砖缝裂开或踩活，因采取不在墙面上压砖箱（板）及逐层配列的措施，也可以在墙面上铺设跳板予以保护。砌筑过顶砖时，要随砌随将下部挤入的泥浆刮干净。斜烟道砌体应逐层清扫、仔细勾缝、逐层进行标高、平整度及膨胀缝的检查，合格后方可砌筑上一层砖。每层砖砌完后，都要以画出上层斜烟道孔的位置线，检查已砌斜烟处孔的位置和尺寸，严防将斜道烟道孔砖砌错。斜烟道孔内表面应平整，错牙不得大于2mm，对上层斜烟道孔在调节砖不能调节的方向、尺寸误差不得超过±1mm。斜烟道区域砌体较宽，砌筑时可根据实际情况采取必要的措施，以保持砌体表面平整和砖缝内泥浆饱满尽量减少填心、插砖。斜烟道最上一层砖的顶面必须十分平整，不得有与推焦方向逆向的错牙。焦炉生产时的温度为1000～12000C因而应特别注意耐火砖的热膨胀性。炉体横向膨胀，可依靠炉底滑动层作整体膨胀；而纵向因有抵抗墙定位限制，不能作整体膨胀，故设置分散式膨胀缝。斜烟道区膨胀缝和滑动缝留设正确与否，是影响砌体质量的重要因素。砌筑时应使用小于膨胀宽度1mm的木样板。在上下砖层膨胀缝之间的滑动缝内铺设油纸。砌完每一层砖后，仔细清扫胀缝内残余的泥浆，并用压缩空气或吸尘器除净，填以木屑、沥青等物。（8）燃烧室（炭化室）的砌筑炭化室区域由炭化室和燃烧室组成。生产时，煤装入炭化室由燃烧室供热使煤干馏分解为焦炭、焦油和煤气。炭化室区域砌体的质量好坏，直接影响产品质量和炉体寿命，因此对该部位砌体的要求是：砖缝严密，防止两室间气体互串漏；墙面横平竖直，几何尺寸符合设计要求，保证护炉铁件顺利安装，延长炉子的任用寿命。砌筑前，清扫斜烟道及砖煤气道，保持其清洁畅通，接着用牛皮纸粘贴斜烟道口和砖煤气道口，使之封闭。经逐个检查合格后，方可砌筑燃烧室墙。燃烧室及其以上部位砌筑用的直立标杆设在燃烧室保护板底座砖上。以该标杆上刻画的燃烧室中心线为基准，精确地放出各个带有斜度的炭化室墙的砌筑。砌砖程序仍是：先准确画出每块砖排列的位置线，然后配砖、砌砖及勾缝。砌砖时，两人并行操作，由焦侧向机侧进行。为了保持墙面平直，一般采用后插砌立火道隔墙的方法。此时，应重视立火道隔墙与墙面砖间砖缝内的泥浆饱满。当下部循环孔砖砌完后，要及时清扫立火道，铺上栓有麻绳的保护布，在其上方安设活动保护装置，安装方法：用两个带正反扣的螺丝杆做支撑。其端部焊上薄钢板并插入砖缝内。支撑上面搁放两块木板，再满铺一层保护板，然后用牛纸或塑料薄膜覆盖，与此同时，炭化室底面上先铺好跳板，再开始砌筑上部的燃烧室墙。砌筑时，墙面要经常用2m靠尺检查其平整度，墙面不得有与推焦方向逆向的错牙。隔墙砌筑时应干排验缝，其砖缝的控制，可用差别砖的长度公差调整或串号的方法解决。每隔4～5层砖，应在燃烧室墙的中心位置投放一个标高线作基准，以便检查和控制墙中间线的标高，当每砌完4～5层砖后，清扫墙面，提升一次活动保护装置。该装置提升时保护纸上的泥浆杂物应清除干净，不得掉入立火道内。支撑嵌插处的砖缝用泥浆填实好后，立即安设上一层活动保护装置。炭化室内设置的活动场所脚手架，在每起一步脚手架的跳板时，跳板面要低于已砌砖层一定高度，以便检查。砌立火道顶盖前，要拆除其下面的活动保护装置，进行一次全面的清扫和检查，应确保相邻墙的标高一致。清扫完后，取出立火道底部的保护布，清除所粘附的泥浆杂物，再将它重新铺上，然后进行过顶砖的砌筑。砌筑过顶砖时，要随时清除下部挤出的泥浆。过顶砖的重量和体积都较大，垂直缝的泥浆不易饱满应加强其勾缝工作。砌筑炉端墙时，为保证膨胀缝的尺寸和清洁可采用填充厚度相当的发泡苯乙烯，也可使用带提手的胀缝盒。随砌随提升，并在缝内放入一根钢丝绳，作为清扫用。燃烧室顶层砖砌完后，应用钩子取出立火通底部的保护布，再吹风清扫，并将泡沫塑料托塞入看火孔予以封闭。炉端墙正面砖层，应按设计要求留槎。九、炉顶的砌筑炉顶砌筑分为：炭化室跨顶砖砌筑，看火孔墙砌筑；装煤孔和上升管砌筑；炉顶坑内砌体砌筑；铺面砖砌筑；其特点是，砌体种类多，各单元结构迥异，施工易紊乱，因此施工组织必须安排妥当。首先在燃烧室顶部，沿墙的长度方向按设计尺寸画出装煤孔和上升管的中心线和边线，以该线为基准，使用尺杆划出炭化室跨顶砖的配列线。然后根据固定在炉头直立标杆上的横列标板上的宽度线、拉线砌筑跨顶砖。跨顶砖的工作面不得有横向裂纹。跨顶砖应事先按长度分类，使用同一列跨顶砖的长度一致，以保证膨胀缝大小均匀。膨胀缝可使用发泡苯乙烯或波纹纸填充。跨顶砖下部与碳化室墙之间应留设滑动缝。跨顶砖上小下大，不得砌反，砖缝应逐个勾实。砌完后从下面检查，如发现有横向裂纹的跨顶砖还必须予以更换。看火孔墙砌筑时，首先按尺杆定出各看孔的中心线，然后使用横列标板拉线砌筑。砌筑时先砌看火孔砖。为防止泥浆掉入，孔内宜及时插进泡沫塑料托和橡皮拨，周围衬砖砌筑时应注意膨胀缝纸的填充。看火孔墙砌完后，按尺杆上标志的定位线，将装煤孔，上长管孔和装煤车煤轨道下部砌体的中心线、边线、砖层线一一画在墙面上，据此进行砌砖筑。砌筑程序一般为：先砌装煤孔，上升管孔，次砌装煤连轨道，下部的耐火粘土砖，最后砌坑内砌体。坑内砌体采用挤浆法砌砖，以保证砖缝内泥浆饱满。装煤孔砖和上升管孔砖砌筑位置应准确，砌好后，随即焊接扁钢箍。经查无误，才安装铁件盖上盖子。铁件安完后，开始砌筑铺面砖。砌筑时，要使用靠尺，随砌随检查，砖缝应泥浆饱满，表面平整光滑清洁，不得有朝向炉中心的反斜。拉条沟应拉线砌筑，保持内壁平直。（10）烘炉前和生产前的筑炉工程：焦炉炉体砌砖在达到安装设备的条件时，即告一段落，然后进行炉体设备安装以及烘炉前和生产前的筑炉工程。烘炉前的主要工作为烘炉用临时小炉的砌筑、炉体各处精整，上升管和炉门等辅助设备的耐火砖砌筑。其主要工作项目如下：1）炉体竣工清扫；2）炭化室二次勾缝；3）砌筑蓄热室格子砖；4）砌筑蓄热室封墙；5）炉体正面塞石棉绳；6）炉端墙膨胀缝清扫。7）拆除工作棚内机侧，焦侧的脚手架和平台。8）烟道内部及烟囱底部清扫。9）烟道烟囱的封墙壁及小烘炉砌筑。10）炭化室的干燥床，封墙及小烘沪砌筑。11）搭设小烘炉防雨棚。12）保护板（或炉门框）顶部抹防雨层。13）装煤孔盖密封。14）机侧上升管临时覆盖并密封。15）镶砌蓄热室顶部测温孔铁件。16）小烟道与废气设备接头处缝隙密封。17）废气设备底座与烟道连接处缝隙密封。18）砌筑上升管及炉门衬砖。（11）生产前的工作系指在烘炉后期，由临时加热系统改换为正常加热系统，一直到装煤为止的整个过程中的各项筑炉工作，其主要内容如下：1）抵抗墙膨胀缝内塞石棉绳、密封`砌筑炉端烘炉烟囱。2）废气设备底座与烟道连续处缝隙勾缝（500℃）。3）小烟道与废气设备接头处缝隙勾缝（500℃）。4）护炉铁件与斜烟道正面砖座问勾缝（500℃）。5）燃烧室墙炉头肩部与护炉铁件间勾缝（保护板灌浆前）。6）蓄热室封墙精整、密封（改为正常加热后进行）。7）拆除上升管临时覆盖（500℃）。8）拆除工作棚（250---300℃）。9）拆除烘炉防雨棚（改为正常加热时）。10）炉头正面膨胀缝塞石棉绳（500℃）。11）磨板缝灌浆（750℃）。12）拆除保护板（炉门框）顶部防雨层（750℃）。13）保护板灌浆（750℃）。14）炉顶表面（裂缝`膨胀）灌浆（750℃）。15）砌筑炉顶小炉头（750℃）。16）上升管底坐密封（750℃）。17）桥管与水封阀承插口密封（750）。18）装煤车轨道底座条沟两侧抹灰（炉顶灌浆后）。19）斜烟道正面膨胀缝勾缝塞石棉绳密封（500℃）。20）炭化室上部堵塞子砖（改正常加热后，装炉门前）。21）拆除小烘炉（改为正常加热后）。22）拆除炉端烟囱（改为正常加热后）。23）保护板底座塞石棉绳密封（小烘炉拆除后）。24）炉顶横拉条沟清扫灌浆，填充隔热浇筑料，砌盖砖（装煤前一天）。25）拆除干燥床及封墙（配合炉门安装）。26）炉端墙正面重砌和顶部表面修整（1000℃）。27）小烟道以下砌煤气道灌浆。28）炉顶表面整（松动的和损坏的表面砖重砌）。29）炉顶纵拉条沟粘土浇注料磨平。30）蓄热室隔热罩安装和密封。4、焦炉的施工准备（1）焦炉耐火砖的砖形复杂，砖号多，数量大，需用较大的仓库和露天堆置场，焦炉砌筑时，每班的砌筑量在100t左右，砖的运输较忙，因此，砖库露天堆置场要尽量集中，靠近焦炉，其排列应整齐，场地应平整，而且要保证运输路线的畅通。（2）主要临时设施项目主要项目临时设施项目表（3）耐火砖的管理及运输：耐火砖的堆放，应事先编制好每座仓库砖堆的平面位置图，耐火砖到货后，根据图中的位置对号入座。1）按砖的部位、砌砖顺序堆放。同一砌砖部位中，先使用的砖靠近运输道，并且要留有一定的装砖工作面。2）同一砌砖部位中，数量小的砖号可集中放在一个区域，便于查找，对容易混号、差别小的砖应分开堆放，防止用错。3）需加工的砖应靠近砖加工房或靠近加工设备堆放。4）在砖堆之间应留出宽度不小于0.5m的人行道，中间车道宽为4m。保证耐火砖质量措施1）派专人到生产厂家监制，严格按国家标准、设计要求，与厂方一起进行出厂检查验收，保证出厂质量。2）耐火砖入库时，进行理化性能复验，并对几何尺寸和外观质量进行检查，按尺寸偏差分类、分号，制定耐火砖加工方案。3）采用集装箱上料的砖，在炉前开箱时还应对外观缺陷进行复查。（4）泥浆的管理焦炉施工前，应对各种泥浆和外加剂进行理化性能复试验，还应进行操作性能的试验，确定最佳粘结时间，所需外加剂的加入量，加水量，稠度搅拌时间及搅拌程序等。为了便施工，搅拌站一般设在焦炉附近，和泥浆库搭在一起。库中的泥浆分类，按出厂时间先后顺序堆放，并分区挂牌作好标记，避免混杂还应设专人管理。泥浆库房要特别注意防潮、防漏、防风。焦炉砌筑时泥浆使用量大，有时还会同时使用几种泥浆，所以搅拌站内设4台200L泥浆搅拌机分别搅拌几种不同牌号的泥浆，设一台200--350L强制式搅拌机，搅拌耐火浇注料，在泥浆搅拌、运输过程中应注意下列几点。1）搅拌机和大灰槽应按泥浆品种固定使用，并挂牌标明，避免混杂和用错。当必须更换泥浆时，搅拌机、灰槽和所用工具必须清洗干净。2）调制泥浆用水应清洁，不能用污水，冬期施工时搅拌泥浆要加热，以防泥浆冻结。3）泥浆在运送过程中，如遇雨雪，应加盖，防止在搅拌好的泥浆中，任意加水。4）设专人做泥浆稠度和粘结时间的测定，并作好记录。要及时掌握泥浆的作业性能，并进行调整，以保证焦炉砌砖顺利进行。5）掌握每天砌砖所需的泥浆用量。如有剩余泥浆可集中在大灰槽内，倒入少量水，使之在泥浆表面形成水封。第二天使用时撇去水封水，用手提式搅拌器搅拌均匀后再使用。（5）砌砖控制线和标杆的设置焦炉是一处比较复杂的工业炉，炉体本身和其它设备，车辆间的相关尺寸要求严格，因此，其线形尺寸必须有严格的统一控制。控制点包括永久性埋设点及为砌筑而引出的二次控制点，线两种，前者在土建工程施工中埋设。焦炉的纵向中心线，中部炭化室和边炭化室的中心线以及控制炉体各部位水平标高点的其准点，轴线在平台上控制，标高点在抵抗墙上控制。直立标杆，用于控制砖层标高，墙中心和宽度尺寸。标杆使用变形小的干燥方木，斜烟道以下部位，将标杆设在基础平台两侧炉柱的基础上。可每隔一上炭化室立一根，下部以螺丝固定，上部侧以槽钢连接，用铝绞线将机，焦侧标直拉紧，并固定在大棚柱了上。斜烟道上部的标杆设在保护板的底座砖上。直立标杆除画砖层线外，还要画出蓄热室墙中心线和燃烧室中心线。中心线的分中作业随砌砖进程陆续分段完成。每次画线的高度约1~1.2m，并应经常用标准小尺杆进行检查，如发现移动，应及时校正。砌砖时使用横标板挂线，横标板用活动卡具在直立标杆上，可随意取下和上下移动。墙中心线及宽度尺寸线均十分精确的刻划在横标板上。砌砖时，横标板的中心线对准直立标杆上的中心线，砌砖小线挂在横标板的墙宽刻度线上。（6）预砌筑、砖的检查和加工1）预砌筑：焦炉因结构复杂、砖号多，几何尺寸要求严格，所以应将有代表性，能全面反映存在技术问题的部位，在开工前预砌筑，需要预砌筑的部位和项目。40孔焦炉预砌筑的部位和项目由于焦炉砌体较高，预砌筑时，一般按部位分段进行，即小烟道及蓄热室段，斜烟道段，燃烧室和炉顶段等。为了检查两部位的连接是否符合设计要求，在分部位预砌筑时，应将下一部位的最上一层砖砌好，然后再在其上进行上部位砖的预砌筑。预砌筑应在耐火砖库或附近的室内进行，以便耐火砖的取放。预砌筑的地面要用砖铺，表面用1∶2水泥砂浆抹灰，其表面平整误差不超过±5mm。2）砖的检查耐火砖的检查内容，主要是硅砖，异形粘土砖的外观缺陷和几何尺寸等，检查的方法分逐块检查和随机抽样检查两种。几何尺寸需进行全数检查的有小烟道砖，蓄热室单墙砖，主墙砖、箅子砖；斜烟道，燃烧室的砖和过顶砖。其它的砖经抽查发现有严重外观缺陷，尺寸偏差超标太大的也需全数检查。3）砖的加工通过预砌筑和大、小公差搭配后，剩下决定加工的砖要在砌砖前加工好，然后放回原处。砖的加工包括两部分，一中分是经过大小公差搭配后所剩余的大公差砖和达不到要求的砖，另一少量的其它砖号的加工改形的砖。5、砌砖的劳动组织与进度砌砖的劳动组织，分炉体砌筑，上砖、砖库管理，搅拌站及其他辅助用工。焦炉砌砖，通常采用两种形式，一种是全炉性的两班制，即将全炉的砌砖和上砖分成两个班来作业。白班砌砖，夜班上砖。上砖、清理，回收均与砌砖交替进行，互不干扰，便于管理；另一种是将全炉按中心线划分成为两个砌砖区，所谓的左半炉、右半炉。上砖和砌砖以半个焦炉为单位，互相交错，轮流进行。即在同一个工作班内，半个炉在砌砖，另半个炉在上砖。具体采用哪种形式，应根据劳动力情况，运输机械能力和工期要求来决定。炉体砌砖采用分小组形式，一个小组负责4个燃烧室墙，每个小组由7-8人组成，其中4-5人砌砖，2-3人勾缝，清扫等。两个小组可组成一上砌砖班，炉端墙由于工种量较大，负责砌炉端墙的小组，应适当增加人数。采用分层配列，逐层划配列线的方法砌砖时，应组成与砌砖小组相对应的上砖班组，负责配砖，一可配两道墙的砖。所谓配砖，将已上列钢平台上的各种砖号的砖，由上砖人员逐块搬入炉内，摆到砌砖墙上预先划好的各自的位置处。一座40孔丝炉，每个小组7人，砌4个燃烧室墙的劳动组织形式，全炉共11个小组，可需用的劳动力见下表40孔焦炉劳动力需用量（二）焦炉顶板埋管施工方案焦炉的基础顶板埋管工程为在焦炉基础顶板面上，根据设计要求，埋设管子，管子平面位置尺寸偏差≤±3mm，倾斜值在2mm以内，管顶标高的极限偏差为+5～－3mm，能否确保这一要求，直接影响着焦炉砌筑及焦炉安装的质量，但采用一般方法则无法满足，为此我们建议采取模架固定，二次浇灌的办法，进行施工，同时根据工期要求，需按顶板布置一次定模完成，现就模架的布置、制作及使用发方法介绍如下：1、模架的布置：根据管子的布置情况，将模架做成4.4M长，分8排布置（见模架布置图）每排16组，在焦炉基础面上一次定模成型。2、架的固定：模架是用来固定管子的，为了不使由于碰撞而是管子发生位移。首先应将模架固定好，为次依据模架位置，在土建未进行一次灌浆前，做出予埋铁件（见予埋铁件布置图）砼浇灌后用10#槽钢焊在M—2上（沿炭化室中兴线方向）然后将模架焊于10#槽钢上，槽钢于M—2。模架与槽钢的焊接都必须牢固，这样才能保证模架的固定，从而确保埋管位置的正确。3、模架的制作：根据设计需要，图纸尺寸及管子布置情况和确保管子埋设时的位置。将L100*63*8角钢和12厚钢板按一定尺寸焊于16#工字钢上、下两面，在其上开孔。将定位圈与螺母焊死。安装时把管子置于定位圈中，待调整后用螺栓紧固二次灌浆（见模架祥图）4、管子的埋设以上工作就绪后用水准仪、经纬仪在基础面上放出每个管子的坐标，根据管坐标，固定模架然后将角钢焊于M—1或槽钢上，用仪器放出测量基础线及标高，并在角钢架上按所放线拉上钢丝，根据测量基础线，逐一将管子位置确定，并固定后经甲方、筑炉队、安装队三方复查确认后交土建二次灌浆。土建在灌浆时，严禁撞击已固定好的管子及模架，以免管子产生位移，待二次灌浆达到凝固期后，在进行模架拆除。5、模架数量：（见下图）（三）烟道弯管安装施工方案烟道弯管64件，单重188kg。设计要求尺寸偏差在5mm以内其安装质量0直接影响交换开闭器及两叉部的安装，为了保证在砼浇灌过程中位置不变，特做支架将其固定：首先，将角铁1予埋于初次浇灌的砼中，施工中先将角铁2根据弯管标高用水准仪找平并焊于角铁1上，然后用经纬仪找出弯管位置再用角铁3和角铁4将弯管固定起来，这样浇注时弯管就不会产生偏差。（附：支架图）（四）护炉铁件施工方案1、工程概况：护炉铁件包括：炉门保护板、炉门、炉门板、大小炉柱、炉柱拉条等。是焦炉炉体的保护神，一座焦炉能否使用关键在于护炉铁件安装质量的高低。为此护炉铁件的安装工作就成为整个焦炉安装工作的重点，如何才能保证护炉铁件安装的精确度呢？我们采取以下施工方法。2、人员配置：接施工任务后我们将组织工程技术人员认真熟悉方案、施工图纸。严格遵守规范和图纸要求，组织强有力的施工队伍，配备精干的技术人员。由既懂施工技术又明实际操作，理论与实践集一身的王维华同志担任该任务的项目经理人员配备如下表：三、予装平台搭铺：由于炉门保护板、炉门框、炉门安装精度要求非常之高，保护板、炉门框、炉门之间以及与炉体之间安装误差为2mm以及安装时所用的石棉绳规格的确定，都要在安装前必须进行保护板、炉门框、炉门的予装配。以检查、校正他们之间误差。记录相关数据，以保证正式安装的准确度与精确度。这就必须要搭铺予装平台，其尺寸和造价祥见附表四、护炉大棚：为保证焦炉砌筑工作的顺利进行保证焦炉的温度和护炉铁件的安装须设护炉大棚一个。大棚长约40M，宽约21M，柱顶高约9M。这些尺寸都是为了大棚的砌筑和炉体护炉铁件、上升管、集气管、以及机焦两侧作业平台和废气设备安装而设置的。大棚的四周应有防雨、防风维护结构。（其形式如附图）五、护炉铁件安装的难点和注意事项：A、保护板：1、安装保护板之前，一定要在予装平台上对炉框与保护板做单体尺寸检查，做好原始记录，按公差大小进行配合编号，并试验和确定使用石棉绳的规格。2、保护板内侧的凹槽上要焊小铁丝、抹耐火灰浆，其成份按图纸要求，灰浆面应低于立面5毫米抹灰浆时温度不能低于5℃，护时间不能少于24小时。3、在安装护炉铁件时，必须由每个燃烧室的机焦两侧同时进行炉柱、保护板及相应的炉框的安装，且必须用临时拉紧工具进行锁紧。不得用炉柱顶丝、炉柱拉条进行加压和锁紧。4、相领两保护板正面要保持一个平面，误差不能超过2毫米。由于机械化清扫的需要保护板正面距焦炉正面线的距离上、中、下三点公差为0----5毫米。5、保护板下面所放磨板平面要平，误差不得超过2毫米；保护板下缘与炉体砖之间的缝隙允许在5----7毫米之内，保护板下缘与底砖面之间应垫以石棉垫（所用石棉垫的热灼减量不25、 应超过32%）。决不允许保护板贴。6、保护板中心要与燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）相合，误差正负3毫米，保准突入炭化室，以免影响推焦。7、两相领保护板间隙必须大于5毫米，用石棉绳塞紧。保护板背面所压石棉绳的接头禁止在两相领保护板的对接处。8、安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物进入，影响在烘炉炉温达700℃----750℃时浇灌。B炉框：1、炉框安装应在炉柱加压后安装。2、炉框安装要注意使其与炭化室中心线对正，严格记录准炉框内缘突出保护板之外，尤其在紧固螺丝之后，要注意检查。为此在安装时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。3、炉框位置固 紧固螺栓一定要从中心向上下方向进行，而且左右两侧螺栓交叉把使炉框受力均匀，防止变形。4、炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽， 炉框与保护板之间的缝隙应小于3毫米且大于0。5、磨板面在安装好应低于炭化室底面7----10毫米，不合格磨板刨平。C、炉柱：1、炉柱安装前首先要检查炉柱在运输、堆放时有无弯曲，如有弯曲应加以处理。在吊装时应特别注意锁具绑扎位置，勿使炉柱弯曲。2、炉柱中心线应与保护板中心线对正，误差不得超过3毫米。炉柱与保护板之间如有杂物或毛刺应清除干净。3、安装拉条前应将拉条沟清除干净，沿砖沟每隔2----2.5米垫以木块，木块厚度应当使砖沟底与拉条间距离大致等于焦炉烘炉期间向上膨胀数字（130----140）毫米。炉柱下部地脚螺栓孔滑板处应抹黄油。4、炉柱上的加压弹簧，在安装前要分类、分组、编号、使每套弹簧都应在同一公差之内，一般是按在使用压力范围内公差正负1毫米的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理。安装时要对号检查，求吨位加压，先加压大弹簧，再加压小弹簧。5、弹簧加压后，炉框弯曲度不应超过15毫米，对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5---3吨。对每一个炉柱都要做出详细的弯曲记录。6、装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为90---95毫米。压下螺栓拧到距保护板边缘有10---15毫米，以待烘炉期间调整。以上若干条是护炉铁件安装时的难点和必须注意的问题。六、废气盘：1、安装废气盘时，首先要对废气盘进行外型尺寸核对，特别是要注意两叉部的外型尺寸，以及在搬运中有无裂损现象。有要及时更换，然后要检查废气盘、废气铊及煤气铊的严密度。即做二铊试验，试验不合格者，一定要进行研磨，直到合格为止。其次，废气盘必须进行予安装以便发现炉体砌砖及烟道建筑上的缺陷（标高、中心距离误差以及安装后的膨胀缝）。每座焦炉应于四角及中间予安装八台。2、废气盘安装时，废气盘的横中心线（吊杆中心或搬把中心）与小烟道中心线对正，以保护两侧边缘与小烟道两侧衬砖墙间隙均匀，并要大于5毫米。废气盘的纵向中心线应位于与焦炉正面线平行的一条直线上，误差应小于3毫米，废气盘安装应保证水平，顶部标高误差应正负5毫米。3、安装调整完毕后必须做提铊试验，保证铊杆无卡住现象。试验时必须按生产时的情况用主导拉杆搬动每一个废气盘。废气盘下面的翻板，应转动灵活，并在指针极限位置时全开或全关。七、集气管、上升管及吸气弯管安装： 1、安装集气管与桥管水封阀连接的法兰面要垂直于地面。集气管与水封阀连接法兰面纵向要平行与集气管中心线，安装集气管时首先要检查管底标高，其误差不能超过正负5毫米，集气管纵中心线要与焦炉纵中心线平行，差为正负3毫米。2、集气管焊缝要做渗漏试验，防止漏气发生。然后找正、固定、防止管道滚动。3、安装上升管时要在上升管盖以5毫米厚石棉板，防止灰浆杂物掉入炭化室内。上升管要保持垂直，砖体留孔与上升管口周围的间隙要均匀，令炉温度上升至650℃， 管全在一条直线上时以石棉绳塞严抹好灰浆。4、集气管上的清扫孔盖及链条要齐全并能盖严密。八、四大车轨道（推焦车、拉焦车、熄焦车、装煤车）1、安装四大车轨道时，除按图纸要求外，还应注意轨道应平直，不能扭曲，不能有硬弯，轨道垫板一定要垫严实，不 许有松动情况。轨道地脚螺栓在把紧后丝扣应露出螺帽3扣以上。轨道接头间的膨胀缝应在2毫米之内。2、各车轨道标高与设计标高的误差不能超过5毫米，每5个炭化室测一点轨道标高，相领标高不大于2毫米。轨道中心线应与两侧轨道间中心线平行（装煤车的轨道中心线应以焦炉中心线为准）距离误差不能超过正负3毫米。3、轨道炉体部分与炉端或炉间台部分的接头要按设计留出膨胀距离。当炉温达设计要求后方可根据实际情况接轨，装煤车轨道必须当温度达700℃以后才能进行与端台、间台的接轨工作。（五）焦炉加热交换系统施工方案1、概况：该系统为焦炉加热系统，设置在焦炉地下室。生产工艺过程是：回焦炉的煤气经预热器预热至oC，由焦炉地下室的煤气主管，支管分别送至每个燃烧室的单数（或双数）立火道底部，与通过蓄热室预热进入各立火道底部的空气与煤气在单数（或双数）立火道底部燃烧，使炭化室的煤得以干馏成焦。焦炉加热每30分钟用液压交换机换向一次，该系统安装工程量大，施工繁琐，工艺要求高，且各部位的安装与烘炉过程中炉体的膨胀联系密切,安装质量的好坏直接影响着成焦质量与焦炉的使用寿命.故将该系统的施工与质量措施作为重点编写.该系统由煤气主管、下喷管、煤气预热管、液压交换装置组成.2、工艺流程:下喷管套丝下喷管安装主管安装阀门密封性实验立管安装各燃烧室下喷管连接(炉温至750oC前连接中间部位的12个)各燃烧室下喷管主管与立管连接(炉温至750oC前连接中间部位的16组)-预热器安装-液压交换机安装----拉杆安装(炉温至750oC后)液压机空转交换传动装置试转管道试漏联动试车3、施工技术措施(1)下喷管及其连接管的安装由于误差等原因,顶板埋管下端会产生误差而下喷管横向中心线要求公差3mm,下喷管中心距要求公差3mm.故在安装下喷管前先进行测量定位(以各燃烧室中心线为基准,不能推测以免造成误差积累)，再以燃烧室两端下喷管为基准拉线安装和调整其余下喷管,各下喷管中心距应以焦炉纵向中心线为基准进行安装与检测,下喷管与顶板埋管连接为丝接,施工位置狭小，安装困难，又无法进气密性试验，要求丝接采用铅油麻丝，下喷管的连接只有炉体完全膨胀后才能全部连接,考虑到工期要求,在炉体升温至750oC前，只连接中间部位12根，其余等炉温升至750oC后进行连接。(2)阀门的单体试压煤气加热系统处于焦炉地下室,通风差，故该部所使用的阀门严密性要求高,所以阀门必须进行单体严密性试验。1）煤气闸阀单体试压：煤气闸阀运至现场，在安装前需进行密封性试验，试压标准为0.3KG/CM2，压缩空气试漏一小内漏气率不大于3%。试漏方法为：制作一个体积不大于阀门三倍的风包，风包进气口与空压机连接，进气口设DN15的铜球伐，风包出气口与阀门同规格的盲板连接（在盲板中心焊一短管），在风包上设一个0.5KG/CM2的压力表，试压时先将阀门、盲板、气包空压机连在一起，启动空压机，当气包压力表至0.3KG/CM2时，关闭气包球伐，观察压力表变化及阀门另一密封面，在一小时内漏气率不大于3%为合格。2）煤气旋塞单体试压：交换旋塞与调节旋塞运至施工现场后分种类排放，并进行外观检查，要求旋塞处于全开状态时孔的侧边错台允许1MM，底部错台允许3MM，然后清洗干净后薄薄涂一层50#机油后即可进行密封性试验。①旋塞转动检查：在试验前需进行旋塞转动检查，即模拟生产状态，由一个人用生产时的搬把能转动即可。旋塞需进行两种情况试验。旋塞全关（交换旋塞按生产时的实际转动方向）b旋塞全开：煤气旋塞均用0.2KG/CM2压力的压缩空气进行严密性试验，经30分钟压降不超过0.05KG/CM2为合格试验时旋塞可与0.03M3的风包相接，（交换旋塞应按AB型生产转动方向关闭）（3）各燃烧室立管安装：各立管法兰均应在同一平面内，用水准控制其标高公差应在3MM以内，该部分误差必须使用松套法兰，保证旋塞安装后位置正确，满足交换传动装置的安装，法兰面要水平。（4）交换传动装置1）交换旋塞搬把与旋塞方头间左右两侧不应有明显缝隙，以免防碍交换行程的准确。2）拉条上的滑动应在搬把上的长口中滑动灵活，不应卡住和磨损现象。3）拉条及链轮应转动灵活，链轮托架应焊接牢固。4）支撑废气拉条的滑轮外缘凹槽中心应位于一条中心线上，公差3MM，滑轮中心线标高一致，公差5MM。5）交换传动拉条的行程应达到设计要求，并要检查旋塞刻印，要保证在全开位置焦炉煤气旋塞允许偏差2MM。交换传动拉条的行程，必须经过几次反复的交换传动试验，直至不变动为止，交换拉条的总行程在传动过程中靠交换机的一端行程能够达到设计要求范围，而另一端则以因钢绳为松边不易达到，而以按调整好的行程要求紧端的行程达到设计要求，松边的可允许小于设计20MM。6）用手传动交换机来调整废气盘的煤气铊、废气铊及空气盖的高度，应按设计要求公差5mm，链子长度需有余量。7）沿两侧蓄热室走廊的废气铊吊梁横托梁连接螺栓孔为长孔，在烘炉期间螺栓不拧紧，烘炉完毕运转正常后在拧紧。8）废气铊杆、煤气铊杆与密封卡兰应无过紧现象，尤其在烘炉后改为正常加热前，需将铊杆擦干净，然后逐个检查，必须无过紧现象后才能进行交换传动的试运转工作。9）在交换过程中，链轮及废气铊无彆劲现象，起落应垂直。10）交换传动应正常加热前调好，在该为正常加热之后，还需调整一次。（5）交换机及交换传动试运转1）油缸安装后，其中心线与焦炉角轮轮缘中心线的不同心度不得大于5mm，油缸两端行程余量要对称其中心。2）酸洗后的管子不接通油缸，用手动泵进行换向冲洗，力求将配管中污物冲净，经检验合格后风干，并涂防锈漆（冲洗用油及系统工作用油均为22#机油，50oC的运动粘度为20～25cm或50#机油）。3）管路作密封试验逐渐升至80kg/c㎡，保证10分钟，各连接处不得渗漏，将压力降至工作压力负荷试车一小时，各联接处不得渗漏，各部机构需动作灵活，电气控制设备应符合要求。4）接通油缸，用50oC压力60㎏/㎝30#机油进行试压及换向转动2小时（每十分钟动作一次），配管不得脉动及生产异常噪音。5）液压系统总清洗排气后，进行90㎏/㎝的压力试验30分钟，15分钟动作一次，各处不得有渗漏现象。6）检查调整油缸活塞行程应符合设计要求。试运转合格后，将交换传动装置连上试运。（6）交换传动装置试运转：1）检查废气盘与煤气交换旋塞的配置是否与焦炉的加热系统相符，安全装置是否正确，然后才能与交换机联接，负荷运转前各旋塞油壶必须装好，并盛满油。2）检查各换向工序和换向之间的间歇是否符合要求。3）因焦炉尚处于烘炉状态，所以暂时不能精确调节废气铊提起高度，需在改为正常加热时进行。4）用焦炉煤气烘炉时，在试运过程中，必须经常用纱布擦拭铊杆，以免铊杆上有废气灰渣粘着而将零件拉断。5）应在烘炉炉温达到450oC以前试运调整好，使之运转两昼夜无任何事故为合格，试运过程中应检查各交换链轮的可靠性及链条与搬杆在链条上的固定情况。6）合格后交换传动装置应继续进行交换，使整个装置持久拉牵、反复标定，使总行程达到设计要求范围。在正常加热前一星期，在用手调整每个阀盘的提升高度、空气盖的提升高度，检查煤气交换旋塞的开闭情况根据打好的开关刻印调整。如试运过程中发现故障，修理后重新试运。（六）横管冷却塔吊装方案该系统为将炼焦生产的荒煤气净化后为炼焦生产使用及炼焦过程中产生的化工副产品回收。本系统分为三个工段，即：鼓冷工段、硫氨工段、粗笨工段。1、本系统各工段的工艺流程分别如下：（1）鼓冷工段：从焦炉来的80oC的荒煤气和氨水、焦油经气液分离器分离出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，澄清分离出来的氨水进入氨水中间槽，用循环水泵抽回焦炉冷却荒煤气，循环使用。焦油从机械化焦油氨水澄清槽澄清后，自流入焦油中间槽，经焦油泵打入焦油贮槽，焦油在贮槽中静置加热脱水，成品焦油从贮槽中用焦油泵引出。荒煤气从气液分离器上部引出，进入横管初冷器一段，用循环冷却水冷却至45oC，在进入初冷器二段，用低温循环水冷却至20～30oC，然后进入电捕焦油器，脱去煤气的焦油雾用罗茨风机加压，送至硫氨工段脱硫，再进入粗笨工段回收粗笨。（2）硫氨工段：鼓冷工段送来之煤气，首先进入本工段之煤气预热器加温，然后进入饱和器与硫酸发生反应生成硫酸氨，结晶硫氨与一部分母液用泵打至结晶槽分离出母液与硫氨结晶，母液返回至饱和器，结晶硫氨进入离心机进一步分离，分离出母液亦返回饱和器，结晶硫氨经水洗、干燥等工序，进入贮槽待售。 （3）粗笨工段：本系统由煤气终冷、脱萘、洗苯、脱苯等装置组成，由硫氨工段来之煤气，经除酸雾后，进入本工段横管初冷器终冷，并同鼓冷工段来之轻质焦油洗萘，洗萘后的轻油返回鼓冷工段。本系统主要为：机械设备、非标制作、工艺管线安装，等施工图出来后对该系统进行详细编写。本方案只对鼓冷工段的大型设备 横管初冷塔的安装细述。横管初冷塔的吊装措施：本设备高约21米，设备重约100吨/台，分上下两部分吊装。2、施工准备：（1）勘察厂区运输线路、平整场地。1）在设备为进场之前，应先对厂区路线进行勘察。主要勘察：设备运输道路的耐压性、高度限制及转弯处弯曲度，并绘制出运输路线图。2）平整场地。在设备基础一侧平整出30米×40米的场地，并用压路机压实。(2)施工机具准备：在吊装前应准备一下施工机具：80吨吊车两台、道木20块、1/8钢绳600米、钢板δ14×2000×8000一张、电气焊工具两套。3、吊装方案：（1）初冷塔下部吊装：1）卸车：吊装前首先在基础起吊侧铺设一张δ14×2000×8000钢板，平板拖车倒至钢板边（注：装车时设备底部朝车尾），然后用两台80吨吊车起吊，一车吊设备底部，以车吊设备顶部，两车同时吊起（起吊不能太高），平板车开走，将设备落下，设备落下使设备底部必须置于钢板上，卸车完毕，栓溜绳做准备，起吊第一段。2）下部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧的吊装孔上，设备底部及顶部四角设溜绳，两吊车同时匀速起吊，拉近期吊侧底部溜绳，带设备起吊垂直时逐渐松底部溜绳，将设备缓缓落至基础上，拉近底部溜绳（设备落在基础上没有紧固之前吊车不能松钩），用经纬仪、水准仪测量设备水平度、垂直度，用各部位溜绳调整设备水平度、垂直度，在拉紧顶部溜绳，把紧地脚螺栓，松去下部溜绳，搭设设备连接平台，松吊钩，准备起吊设备上部。（2）初冷塔上部吊装：1）卸车：（同下部）2）上部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧的吊装孔上，设备顶部四角底部四角设溜绳，带设备垂直后，两吊车缓缓提升，逐渐松下部溜绳，提升至上部下端高出下部上端时，两吊车同时平移（注：溜绳缓松）之下部之上，测量、拉紧上部溜绳、连接。两部分的上部溜绳要等与设备连接的管道、平台竣工后予以拆除。六、机械设备配置表七、劳动力安排劳动力需要量计划表八、质量安全保证措施（一）质量保证措施本工程质量目标为：单位工程质量等级为优良。分项工程合格率100%，优良率90%以上，基础、主体和装饰工程必须优良，观感质量得分达85分以上。为了保证本工程达到优良等级，实现以上质量目标，施工中必须采取以下质量保证措施：1、成立质量保证小组，由项目经理任组长，成员由技术负责人、专职质检员、各班组长组成，全面负责现场的质量管理，确保工程质量达到优良等级。（具体见质量保证体系网络图）。2、在施工过程中，严格按照ISO9002质量标准和质量保证体系的文件组织施工，实行岗位责任制，责任到人，奖罚分明。在质量保证小组的领导下，各职能部门各负其责，互相配合。组长负责协调，全面领导；技术负责人负责技术工作，每道工序施工前必须作出书面技术交底，明确质量标准，提出质量保证措施，要求班组予以实施；质量检查员必须按照验收规范、质量检验标准、施工技术交底的内容，以施工图为依据，进行质量检查和等级评定，发现质量问题及时提出要求整改；各工种操作者应严格按照操作规程、施工规范及设计图纸要求进行施工，严格执行自检、互检、交接检的“三检”制度，并认真填写自检记录。3、贯彻落实质量管理制度，实行质量“一票否决”制，实行质量“三检”制，制定质量计划及工程创优规划。4、在前施工过程中，接受甲方及地方质量监督站的检查和业务指导，对于甲方及质监站提出的质量问题及时解决，不留隐患，为创优良工程打好基础。5、施工前做好混凝土、砂浆及原材料试验工作，严格执行材料进场验收制度，对无合格证、未按规定进行复验（试验）的原材料、成品、半成品、焊接材料等不得用于工程中去。6、对工程的座标、轴线、标高等进行复核，确认无误后方可进行施工。7、每道工序开工前，由项目经理组织有关人员学习图纸，熟悉工艺。吃透设计意图，进行技术交底，并坚持自检、互检、交接检，认真填写自检卡，发现问题及时返工，补救整改。8、砼、砂浆搅拌要严格按照配合比配料，实行砼、砂浆配合比在搅拌站挂牌制，严格控制水灰比和坍落度，按规范规定做砼、砂浆试块的制作和试验工作，以保证砼，砂浆强度达到设计要求。9、各种工程技术资料、质量保证资料及质量检评资料的汇总整理应与工程进度同步进行，做到及时、准确、齐全可靠，为工程的顺利交工打好基础。质量保证体系网络图(二)安全保证措施1、方针继续贯彻“安全第一、预防为主”的方针，要以防为主，防管结合，专职管理和群众管理相结合，加强预测预防，做到安全文明施工，杜绝重大伤亡事故。2、目标（1）杜绝重大伤亡事故和重大交通事故；（2）杜绝因公伤亡事故；（3）杜绝重伤事故；（4）千人负伤率≤1.5‰；（5）达到安全工地标准。３、安全保证措施（1）认真执行国家劳动保护法规政策，执行安全技术操作规程及安全岗位责任制，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，保证职工在施工过程中的安全与健康。（2）建立健全安全管理体系，配备责任心强的专职安全员，并在各班组设兼职安全员，成立以项目经理任组长、项目副经理任副组长，技术负责人、专职安全员、各班组长为成员的安全领导小组，全面负责现场的安全工作，具体见安全管理体系网络图。（3）加强现场管理，搞好安全宣传，现场有安全警告牌，定期进行安全检查，查苗头、排隐患，做到预防为主，坚持奖罚制度，强化安全管理。（4）经常组织职工学习安全施工常识，提高个人的安全防范意识，学习安全技术操作要点，克服麻痹思想，做好防火、防触电、防高空坠落、防中毒、防滑、防物体打击的各项工作。（5）切实做好安全生产方案措施的编制和开工前的安全技术交底及施工过程中的安全监督和检查。（6）认真实施安全例会制度和安全生产否决权。（7）进入工地的人员都要熟悉并要严格执行各工种的安全操作规程。（8）脚手架搭设应符合安全规定，各类脚手架应经施工员会同安全员，架子工及使用班组检查验收，符合要求后方可使用，使用过程中不允许任意拆改。架子搭设及拆除时，一定要系牢安全带，模板、架杆等物件要通过塔吊及井架送下，严禁从高处向下投掷物件或垃圾，以防砸伤他人。（9）主体上二层时，设水平安全网一道，以后每上一层安全网上一层，四周实行全封闭，楼梯处及预留洞口处绑扎钢管护身栏，各出入口应搭设6m长防护棚。（10）塔吊及井架必须安装避雷设施，其接地电阻不应大于4Ω。（11）机电设备设专人操作，机械工、电工、电焊工等物殊工种持证上岗，非专业人员严禁操作。设备用完后及时切断电源，安全员及操作者要定期检查，保证安全保护装置完好，机电设备运转正常。（12）施工现场的开关箱必须上门、加锁、一机一闸，有漏电保护器，使用手持电动工具时均使用带漏电保护装置的闸箱，操作人员戴绝缘手套，保证人身安全。（13）施工现场挂有醒目的安全宣传标语牌，机具、机械、电器设备必须有安全操作规程牌，危险电源处设安全警示标志。（14）现场内的木工棚、油库、易燃易爆危险品处要设置防火警示标记，并配足够的消防器具，保证现场安全。（15）现场道路畅通，消火栓设置明显标志，周围严禁堆放材料及杂物，消防工具不许随便挪用。（16）坚持明火作业审批制度，设专人看火，现场动火及冬季取暖应取得动火证后才能动用。（17）现场设专职保卫人员，分班作业，昼夜不停，照明充足。（18）由专人注意天气预报，以便暴风雨前及时采取相应的技术措施，防止发生事故。附：安全管理体系网络图九、文明施工措施在施工现场严格按照陕西省文明工地要求执行，并逐项落实，确保创建文明工地：1、施工现场管理：（1）现场围护要完整，工地大门焊制钢大门。（2）现场施工用道路根据规划总图要求进行硬化，排水沟要定时清理，确保排水系统正常使用。现场砂石堆放区域要用砼硬化。（3）施工前《施工组织设计》、《平面布置图》要执行审批制，确保方案科学、总平面布置合理。（4）现场施工用材料要按平面布置要求堆放，且要挂牌标识。（5）易燃、易爆及有毒物品要专库存放，建立、健全保管制度。（6）现场施工区域安全标志醒目，并要悬挂整齐，危险区域设立标牌禁行。（7）所有设备要有安全操作规程标牌及设备状态标牌。（8）进出口通道处要有文明礼貌用语提示。（9）施工现场标识牌、岗位责任牌、安全技术措施牌、施工现场纪律牌、施工现场管理要求牌、施工现场防火规定牌及施工现场平面布置图齐全规范。（10）所有管理人员挂牌上岗。（11）现场产生的建筑垃圾要堆放在指定地点，并与生活垃圾分开放置，定期运出到业主指定地点。（12）施工现场要工完、料净、场清，设置专人管理。（13）消防材料按规定配置，放置在明显部位，并要定期检查，确保有效。2、办公及生活设施：（1）现场办公室要内外粉刷，室外刷涂料，室内批仿瓷，室内地面硬化，顶棚用石膏板吊顶，室内电线暗设，桌椅定置摆放。（2）宿舍地面要硬化，墙面罩白，使用上、下钢木床，保证一灯一线，设立宿舍规则，安排专人管理。按班组形式分配宿舍，并要定置。（3）食堂墙面用水泥砂浆抹面，罩白，粘贴1.8m高瓷砖墙裙。食堂工作人员要定期体检，餐具要放置在消毒柜内，生熟食品要分开放置。（4）现场厕所为水冲式厕所，内贴白色瓷砖，地面硬化，砌筑分隔低墙。（5）生活区水源砌筑水池，排水系统完善，保证无积水。（6）生活垃圾定点堆放。3、娱乐文明：（1）对现场施工工人进行文明教育、法制教育、安全防火教育。（2）生产区、生活区分别设立黑板报，经常更换内容，内容健康。（3）在生活区成立图书馆、电视房。（4）所有施工工人必须衣冠整齐，劳保齐全。（5）同当地“精神文明单位”签定创建“文明工地”协议。4、现场方面：（1）施工现场道路、通道口、安全通道保持畅通，车辆和人员通行处的沟、坑、孔、洞、井等要及时堵塞，加围栏，或加覆盖板。其危险处要设置日夜安全警示标志。（2）架体搭（架）设符合技术规范和安全操作规程，危险场所应增设护棚，防护栏，临时脚手架及其它架体，过路钢绳等，应设置日夜安全、警示标志，并设置遮挡围栏等。（3）施工机具设备应按规定位置停放，其安装、使用符合《技术规范》和《安全操作规程》，出入现场的机具设备不得有抛洒泥浆、砂石、杂物等以及沿途遗撒现象。（4）施工现场易燃、易爆区域设置符合国家消防要求的防火、防爆设施。（5）施工现场的粉尘、废气、废水、废弃物以及噪声、对环境的污染和人员健康的危害应采取措施控制。（6）施工现场应保持整洁、卫生、无污物、污水、积水等。2*45孔焦炉安装工程施工组织设计2011年10月1.编制依据1.1、参考鞍山焦耐设计院设计的JN43-804型焦炉施工图。1.2现行国家有关规范：JBJ23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》YBJ214-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范焦化设备》GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ126089《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ200-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》YB9241-92《冶金焦化设备安装工程质量检验评定标准》GBJ149-90《电气装置工程母线装置施工及验收规范》GBJ168-92《电气装置工程接地装置施工及验收规范》1.3、工程承包合同书1.4、二000版质量体系文件及作业指导书。1.5、重钢、宝钢、无锡焦化厂等数十年的安装专业经验。2、工程概况2.1、建设单位：工程地点：2.2、工程名称：工程内容：2*45孔焦炉安装工程2.3、工程结构特征：2×45孔JN43-804主要涉及非标设备、结构制安，设备管道安装以及电气仪表的安装。1×45孔JN43-804型焦炉为双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，煤气由中部引入炉底的复热式焦炉，炉顶荒煤气采用单上升管，单集气管及桥管连通式；顶装煤、湿熄焦。焦炉安装工程涉及内容包括焦炉本体及至冷鼓工段之间的护炉设备，非标件、钢结构和管道安装及部分设备管道结构制作，焦炉专用设备轨道的铺设及交换传动装置安装；电仪安装。主要工作内容有炉柱、小炉柱、炉门、炉门框、保护板的安装；单集气管、单上升管、桥管阀体、水封盖及吸气管安装；加热煤气管道安装；氨气、生产给水、上升管水封盖供水管道系统安装；煤焦系统给排水，焦炉地下室排水管道安装；蒸汽系统、压缩空气系统安装；荒煤气及回炉煤气主管安装，梯步平台栏杆制作安装，蓄热室测吸力套管，测线架的制作安装；四大车轨道铺设；滑触线架制作安装以及动力配电、照明和仪表安装调式。该焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法。2.4、主要安装工程量（见下表）焦炉安装工程表表2.4.1序号工程项目数量重量备注1护炉铁件及炉门安装90套2集气系统安装3废气开闭器总成安装4烟道翻板安装5交换传动装置安装6平台梯步栏杆7液压交换机8专用设备轨道9管道安装10电仪安装注：总计安装量约t工程量明细详见施工预算焦炉制作工程量表2.4.2序号工程项目数量重量备注1炉柱及小炉柱等结构t2上升管43台t3集气管1台t4吸气管1台t5水封槽2台t6管道卷制t注：总计制作量约t注：制安工程量总计约t2.5、工期：8个月2.6、工程质量目标：合同要求达到合同标准，施工中按国家工程质量标准达到优良等级，其单位工程合格率为100%。2.62.2.62.2.62.62.62.7、安全、文明施工管理目标：严格按安全规程施工，坚持“安全第一、文明施工”的方针，控制千人负伤率，杜绝死亡，创文明施工化现场。3、施工管理组织机构3.1、机构设置针对该工程特点，工期及工程量大小程度，现场设置安装工程项目小组，由谢旭先任安装项目负责人，其机构的组成及管理体系（见下图）：项目负责人项目负责人技术负责人施工负责人技术负责人施工负责人质量技术材料安全施工质量技术材料安全施工3.2、管理职能与权限项目小组的职责是实现工程合同目标、管理目标、效益目标，代表公司对施工全过程进行管理和控制。4、施工总平面布置根据本工程特点，施工共计大致分为三个区域：制作施工区、焦炉安装施工区4.1、施工总电源配置：300KW（制作电源200KW，焦炉施工电源100KW）4.2、施工临时设施：100m2库房1座（焦炉区）4.3、施工预制场地：800m2（利用厂区已有库房）4.4、现场设备临时堆放场地：焦炉机侧、厂区道路旁、库房以及不影响施工的空地。4.5、施工及设备运输通道（焦炉施工）：沿焦炉机焦侧各预留一条通道。4.6、施工场地及道路需夯实，并有排水措施。注：化产区施工电源、临时库房根据现场实际情况视施工条件而定。5、施工进度计划5.1、工程进度网络计划（详见工程进度网络计划）5.2、工期保证措施5.25.25.25.25.25.25.25.26、主要施工方法及技术措施6.1、施工顺序（该工程中焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法）6.1.16.1.26.1.36.2、安装技术要求6.2.1、烟道弯管与土建配合预埋，其安装中心与标高误差控制在±5mm内。6.6.2.2.1、设备安装前，应对焦炉轴线及纵、横中心线进行测量检查，并对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于以下规定，并应符合图纸要求。a、根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线（包括抗墙顶标板），测量允差为±1mm。b、焦炉中心线与炭化窒中线应互成正交，其正交度不大于0.4mm。c、焦炉两侧正面线，应根据焦炉中心线测设，两侧正面线测定后，应分别投测在抵抗墙内侧，其投点允差均为±1mm。d、抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：d-1根据炉床施工时的基准点引测，允差±1mm。d-2根据基准点，标高在抗墙内侧分别测出蓄热室底，碳化室底、炉顶等标高，其相对允差±1mm。6.2.2.2、以复测合格的焦炉纵横中心线为准，测定以下安装基准线：a、炉体长度控制线及边炭化室中心线。b、机焦两侧正面线。c、推焦车轨道中心线，拦焦车轨道中心线，熄焦车轨道中心线。d、废气交换开闭器中心线。e、平台支柱中心线。6.2.2.3、根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高及基准点：a、炭化窒底b、炉柱底板面c、移动机械轨道面d、平台支柱6.2.2.4、设备安装前，应对筑炉的中间交接资料认真复查确认，其误差应控制在GBJ211-80第118务之表4规定。6.2.3、基础、预埋螺栓及套管的检查验收。6.2.3.1、焦炉的基础验收定按YBJ201-83进行。埋入焦炉基础的下部拉条螺栓，应符合规定范要求。a、螺栓标高极限偏差为±5mm。b、螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为±2mm。c、螺栓伸出长度的极限为±10mm。6.2.3.2、以焦炉纵横中心线为基准，检查下喷管套管埋设位置其纵横方向的极限偏差应控制在±3mm以内，埋管的倾斜值在2mm以内，埋管管顶标高极限偏差为＋5~－3mm6.2.4、护炉铁件安装6.2.4.1、炉柱、拉条、弹簧a、安装前检查炉柱之柱身挠曲矢高，不应超过5mm，炉柱底板高度偏差极为±5mm。b、炉柱中心与保护板中心线应对正，极限偏差控制在±3mm以内。安装后地脚螺栓不宜拧紧，在柱底面涂上油，至烘炉完毕后再紧固。6.2.46.2.4.3、上部横拉条在安装后应防止下挠，保持平直，其高度及位移不超过±5mm6.2.4.4、保护板安装a、保护板与炉肩部砌体严禁接触，中间必须填以石棉绳，保护板下面边缘与底砖面间垫以石棉带。b、保护板安装下准借助炉拄或拉条等正式工程设备加压。c、保护板应与砌体压紧，其压紧程度可以从保护板与炉肩砌体之间的间隙判断，以3~12mm为宜。用1mm厚塞尽检查砌体与石棉强之间隙，连续插入长度不宜超过50mm否则可用木制具打紧。d、两相邻保护板间隙应大于5mm，两相邻保护磨板面高差不大于2mm。e、保护板中心线应与燃烧窒中心线重合，极限偏差±3mm，保护板侧边不准突出炭化室墙。f、石棉绳应符合设计要求的技术条件，其接头应斜接，接头位置不得在两相邻保护板之对接处。6.2.5、炉门框安装a、炉门框应于炉柱、保护板调整并加压合格后安装。b、炉门框中心线与炭化室中心线重合，不准炉门框内缘突出于保护板外缘。c、安装炉门框在压紧与保护板之间石棉绳时，应用专用工具加压，严禁用T型螺栓加压，加压后间隙以3mm以内为宜，进行加压与紧固过程中，对炉门框设支撑以防门框变形。炉门框与保护板间石棉绳合部周长应压紧塞实。d、磨板面应保持水平，水平度公差值为2mm，且磨板面应低于炭化室7~10mm。6.2.6、炉门安装前的检查与安装a、刀边应平直，刀边压紧螺栓要紧固。b、小炉门应严密，间隙小于0.05mm，用塞尽逐个检查。c、炉门横铁与小炉门开关板手应转动灵合，炉门加油眼应畅道。d、炉门上下部门闩调整螺母高度极限偏差按设计规定。e、扒除封墙并清理后及可安装炉门，安装后刀边与炉门框应紧密接触，间隙小于0.1mm，用塞尺检查。6.2.7、炉下加热装置6.2.7.1、管道安装a、分配主管标高中心线极限偏差为±5mm，支管中心线及中心距的极限偏差为±3mm。b、支管应主管的标准件三通接出，若在主管上开洞，洞直径大于支管外径应，不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。c、主支管法兰的水平度及垂直公平为1/500，各支管法兰应在同一平面，高度不大于5mm。6.2.7.2、旋塞安装a、煤气旋塞在安装前作外形检查，在全开状态时，孔的侧边台不超过1mm，底部错台不应超过3mm，检查合格后清洗干净，可涂一层50号机油进行密封试验。b、煤气旋塞在安装前应全部进行单体严密性试验，试验两种位置，全开和全闭状态，转动阀芯有两次全关闭，均须作试验。c、试验应按设计要求压力进行，合格的应打好全开、全关印记，注意方向，分清左、右旋。6.2.7.3、未安装旋塞的煤气管道，旋塞、闸阀、水封试验标准按冶金制订的“煤气安全试行规程”的规定执行。6.2.7.4、煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞进行交替开闭和阀芯转动三种状态检查，试验压力按设计要。漏泄率：焦炉煤气为4%，高炉煤气为2%。6.2.7.5、烟道翻板安装时保持垂直，转动灵活，其两侧及下部间隙不小于50mm，顶部横梁水平度公差为1/1000，密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置。6.2.8、交换装置6.2.8.1、油缸与前后链轮位置中心线极限偏差为±3mm，行程余量宜两端对称。6.2.8.2、废气交换器安装前，在现场应作煤气铊及废气铊严密性试验、标准为：a、煤气铊以4500Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于1500Pab、废气铊以门5000Pa空气压力进行试验，5min压力降不大于750Pa，c、空气盖在全关闭状态下，接触面周围以0.05mm塞尺检查，塞不进为合格。d、严密性试验结束后，加工面应涂防锈油保护。6.2.8.3、废气交换开闭器纵向中心线（平行于焦炉正面线）极限偏差±3mm，其两翼部突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计要求，6.2.8.4、废气交换开闭器横向中心线与小烟道中心线对正，其两翼突缘与烟道两侧应有大于5mm的间隙。6.2.8.5、废气交换开闭器顶部标高极限偏差为±5mm,6.2.8.6、废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000，下部垫板不应突入烟道弯管内。阀内调节翻板，全炉开关方向必须一致，并在刻度盘上标出开关位置。废气铊与密封卡兰应无过紧现象。在交换过程中，煤气铊及废气铊杆起落应垂直。6.2.8.7、各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为±3mm，滑轮标高一致，极限偏差为±5mm。A、交换旋塞搬把与旋塞方头间上下处，允许有0.2~0.3的间隙，左右两侧不应有间际。B、拉条上滑块应在搬把的卡口中滑动灵活，不应有卡住和磨损现象。拉条运行时，应逐个检查旋塞两个通路是否正确，检查旋塞刻印，全开位置和全闭位置之极限差均为2mm。C、交换传动拉条的行程，极限偏差为±10mm。废煤气铊杆行程应达到设计要求。6.2.8.8、交换传动应在正常加热前调好，改为正常加热后在生产配合下再重新调整。6.2.8.9、交换机应空转4h，合格后整个交换传动装置进行试运转。6.2.8.10、液压交换机安装按“YBJ202-85”有关规定进行。6.2.9、机焦侧操作平台施工。6.2.9.1、操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000，极限标高偏差为-5~0mm。6.2.9.2、操作台标高焦侧极限偏差为±3mm，机侧为±5mm。牛腿标高极限偏差为-5~0mm。6.2.9.3、操作台的滑动面应保持清洁并涂油，平台横梁与炉柱牛腿的滑动处，应接触良好。6.2.9.4、机焦侧操作台与炉端台应断开，拦焦车轨道安装应考虑炉体膨胀尺寸（8-~100mm）待炉温至650℃以后接轨。6.2.9.5、拦焦车轨道须安装平直，轨道标高极限偏差处侧轨道为0~+3mm，内侧轨道为0~+2mm，轨道中心距极限偏差为±3mm。6.2.10、炉顶设备6.2.10.1、集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行，平行度公差值为±3mm，并应按设计规定方向倾斜，标高极限偏差为±5mm。6.2.10.2、集气管与全部桥管连接的法兰应在同一平台内，偏离及标高的极限均为±3mm，各个法兰中心线均与相应的焦炉上升管设计中心对正，极限偏差为±3mm，法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀体呈水平。6.2.10.3、集气管现场对接焊缝必须进行渗透探伤检查，有缺隙处应将该处焊缝铲掉重焊，再检验。6.2.10.4、焦油盒及放散管水封阀，应单体外观检查与浸透试验合格后再安装。门型管与吸气及焦油盒需在650℃后用石棉绳四周塞紧并抹好灰桨。6.2.10.5、桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡斜现象，在炉温650℃之后，按设计要求密封。6.2.10.6、双集气管的横贯管，在安装时不连接，待炉温达750℃以后连接。6.2.10.7、焦油盒在安装应进行试水，注满水后30min不漏为合格。6.2.11、氨水管道的高低压管及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，30min不渗漏为合格，炉顶按水管道安装时应将桥管上部连接口留出，待炉温达650℃时焊接。6.2.12、轨道安装6.2.12.1、四大车轨道安装按TJ-231有关规定和施工图技术要求进行。6.2.12.2、各车轨道中心线测量，应与焦炉纵向中心线平行，两中心线距离极限偏差为±1mm。6.2.12.3、各车轨道实际中心线与安装基准线的极限偏差为±2mm。6.2.12.4、轨道实际标高与设计标高的极限偏差，推焦车为5±mm,装煤车为±5mm，熄焦车为±3mm。各车轨道每5个炭化室测一点轨面标高。6.2.12.5、装煤车轨道于炉温达650℃时调整，固定轨道标高，装煤车、拉、拦焦车轨道接头、膨胀缝应符合设计要求。6.2.12.6、同一端的车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整。6.2.12.7、轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，应加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨底面10~20mm。6.2.13、交换传动装置在经4h的空转正常后，方可带负荷试运转，试运转不少于48h。6.2.14、焦炉热态过程中，应将遗于热态中的安装工作全部完成，同时必须完成下列工作：a、临时设施拆除；b、拆除管线上的临时盲板、接点；c、对装煤车轨道调整；d、集气管、放散管的安装及引火装置试验；e、炉门框石棉绳再压紧一遍。6.2.15、装煤车安装6.2.15.1、装煤车轨道中心线和装煤口中心线是装煤车的基准线，二者相互垂直，公差为0.1/1000，各装置安装中心线的极限偏差为±2mm。6.2.15.2、煤斗安装的规定：A、各煤斗中心线与装煤车轨道中心线距离的极限偏差为±15mm，与炉子装煤口中心距的极限偏差为±15