第2节 船舶修造检验和试验作业指导书 word版

第2节船舶修造、钢构制造检验和试验作业指导书目录一、检验试验项目清单策划和控制指导书二、船舶和钢结构产品进货检验指导书三、钢板材预处理检验指导书四、分段检验指导书五、大合拢检验指导书六、船舶和钢结构产品涂装检验指导书七、管子加工检验指导书八、船舶舾装检验指导书九、舵、轴系安装检验指导书十、船舶电缆敷设检验指导书十一、发电机安装检验指导书十二、主机安装检验指导书十三、密性试验指导书十四、倾斜试验指导书十五、船舶系泊设备试验指导书十六、系泊试验和航行试验指导书一、检验试验项目清单策划和控制指导书1目的按批准的图纸（含审图意见）建造；整个建造过程中，材料、设备和建造工艺满足公约（适用时）、政府规定（法规和规则等）、船级社规范和要求（包括须知、通函、技术通知、程序文件等）、本司接受的标准和技术文件；完成规定的检验和试验，结构满意；经合同评审的确认要求得以满足。2适用范围适用于本司船舶建造、钢结构制造全过程控制。3职责在产品质量的形成过程中，通过进货检验、工序检验和最终检验等活动，控制本司所有船舶建造钢结构制造的全过程覆盖。3.1质量过程检验材料检验：钢材检验、焊接材料检验、铸钢件和锻钢件检验放样和号料检验零件、部件检验分段制造检验中组和船坞合拢装配检验焊接质量检验船体密性试验船体、钢构完工检验船体、钢构建造精度标准和偏差许可检验舵系制造和安装检验锚泊及系泊设备安装检验舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验螺旋桨、轴和尾轴管加工检验轴系安装检验侧推装置安装检验管系制造和安装检验管子的分类、等级和材料检验管子制造检验管子表面处理检验管子安装检验和密性试验主机基座加工检验；主机机座安装检验；曲轴安装检验；机架、气缸体和扫气箱安装检验；贯穿螺栓安装检验；活塞组、十字头和连杆等部件安装检验；气缸盖（头）安装检验；时规齿轮或链条安装检验；柴油主机安装完工检验；柴油主机整机安装检验。柴油发电机组安装检验；辅机安装检验；通海阀和舷旁阀安装检验。支承舾装件安装检验；电缆贯通件安装检验。电缆敷设完工检验；电缆贯通件密封性检验。电缆接线完工检验；电缆接线正确性检验。钢材预处理检验；二次除锈检验；涂层检验。绝缘敷设检验；甲板敷料敷设检验；舱室内壁和顶板安装检验；舱室完整性检验。投油清洗检验；动力系统泵的试验；主机保护装置试验；主机报警装置试验；集控台主机报警点试验；主机起动及换向试验；主机和轴系系泊运转试验。发电机组和配电板绝缘电阻测量；柴油发电机组起动试验；安全报警装置试验；主配电板保护装置试验；柴油发电机组负荷试验；柴油发电机特性试验；柴油发电机并联运行试验；配电板联锁试验。锚机系泊试验；舵机系泊试验；救生设备试验；起得设备试验；水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验；舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验；空气压缩机及系统试验；燃油锅炉试验；燃油和滑油分油机试验；制淡装置试验；焚烧炉试验；舱底油水分离器试验；生活污水处理装置试验；系缆及拖曳设备试验；机舱行车试验；集装箱堆装试验；传令设备试验。泵及系统的效用试验；灭火系统和消防设备试验；冷藏装置试验；空调装置试验；通风系统试验。试验的一般过程；充放电板与蓄电池检验；应急切断系统试验；照明设备及专用灯具试验；船内通讯和信号装置试验；雾笛、刮水器及扫雪器试验；无线电设备试验；助航设备试验。试验条件的检查；试验的实施。3.2航行试验航速测定；停船试验；回转试验和初始回转试验；Ｚ型操纵试验；威廉逊（Willamson)溺水救生试验；航向稳定性试验；侧向推进器试验；船体振动试验；机械设备振动试验；轴系振动试验；船舶噪声试验。主机和轴系试验；锅炉试验（组合锅炉、废气锅炉和燃油锅炉）；制淡装置试验；操舵试验；抛锚试验。航海设备试验；无线电通讯设备试验。机舱集控台检测报警试验；自动电站试验；泵的自动转换试验；主机遥控试验；机舱自动化试验。质量过程控制根据本司三级检验网络严格执行三级检验制度。二、船舶和钢结构产品进货检验指导书1目的对外购、外协物资的检验内容、检验标准、检验方式方法、检验地点、检验数量进行指导和规范，确保检验的准确性。2适用范围适用于船舶和钢结构制造中所需的外购、外协物资及顾客财产的进货检验。3职责3.1品质部入库检验员按项目组或顾客、船检要求参与检验，负责标识和记录。4工作程序4.1一般规定的质量合格证书。4.2钢板和角钢的检验验证检验员对钢材质量证书核查的内容有：钢板表面不允许有气泡、结疤、裂纹、夹渣、锈蚀、麻点及分层等缺陷。当缺陷的深度大于板厚的20%、缺陷面积超过板面积的2%，则为不合格；缺陷深度用百分表测量；缺陷面积的计算。缺陷面积是指距离缺陷边缘50mm范围内的影响区域的面积，孤立点状缺陷面积一般以近似圆形或长方形面积计算，密集聚集状缺陷面积可按其组成的图形近似为正方形、长方形、圆形、梯形等面积计算。钢板的厚度在距离钢板边缘不少于25mm处测量，其四角及两个横边中间为必测部位，任何部位测得的厚度负偏差均不得超过规范规定的负偏差（见表一）。测量仪器一般用超声波测厚仪或千分尺。表一：钢板的厚度偏差板厚t（mm）允许的厚度偏差（mm）t≤15≤0.415≤t≤45≤0.1+0.2tt≥45≤1.0角钢的厚度和宽度应在距角钢末端不小于500mm的地方测量。其厚度和宽度偏差应符合GB9787-88标准（见表二、表三）。表二：等边角钢边宽b，边厚d允许偏差型号允许偏差边宽b边厚d2.5-6±0.8±0.46.3-9±1.2±0.610-14±1.8±0.716-20±2.5±1.0表三：不等边角钢边宽b，边厚d允许偏差型号允许偏差边宽b边厚d2.5/1.6-5.6/3.6±0.8±0.46.3/4-9/5.6±1.2±0.610/6.3-14/9±1.8±0.716/10-20/12.5±2.5±1.0材料上印记不清楚，证书中的有关数据不清或对材质有疑问时，应对材料进行部分或全部项目的复检；按采购合同规定必须复检的项目；船东或验船师要求复检的项目。4.3钢管的检验验证：表四：船用碳钢无缝钢管外圆壁厚允许偏差（mm）外圆D壁厚S热轧管冷拔管热轧管冷拔管外圆允许偏差外圆允许偏差壁厚允许偏差壁厚允许偏差≤159+1.25-1.0≤30±0.403＜S≤20+0.125-0.151.5-3.0+0.15-0.10＞159+1.25-1.530-50±0.45S＞20±0.125＞3.0+0.12-0.10＞50±1%D＞325+0.20-0.154.4焊接材料的检验验证：焊接材料质量证明书必须具备以下内容：材料型号、牌号、规格；批号、数量、生产日期；熔敷金属化学成份，力学性能检验结果符合规范要求；生产厂名和厂址；生产厂检验人员印章和签名，船级社印记及验船师签名。碳钢焊条露芯长度为焊蕊直径的1/2或1.6mm，取两者中较小值。不锈钢焊条露芯长度为：焊条直径＜2.5mm，露芯长度不大于1.6mm;焊条直径2.5-3.2mm，露芯长度不大于2.0mm;焊条直径＞3.2mm，露芯长度不大于3.2mm。1mm≤焊条直径≤8mm，允许偏差±0.05mm;200mm≤焊条长度≤650mm，允许偏差±2.0mm.。焊丝应清洁光顺，外形无突变。焊丝直径允许偏差如下：0.4mm≤焊条直径≤0.8mm，允许偏差-0.07mm；1.0mm≤焊条直径≤3.0mm，允许偏差-0.12mm；3.2mm≤焊条直径≤6.0mm，允许偏差-0.16mm；6.5mm≤焊条直径≤9.0mm，允许偏差-0.20mm.。4.5主要铸锻件的检验验证船用铸锻件应由船级社认可的供方制造，进厂后一般只作以下验证：4.6A类产品中主要机电设备的检验、验证：4.7B类产品的检验验证：GB9331.1-9331.5-1988《船用电力电缆和电线》；GB9332.1-9332.5-1988《船用控制电缆》；GB9333.1-9333.3-1988《船用通讯电缆》。核对船检证书、工厂合格证。核查电缆盘上的标识，应有：船级社标识；制造厂名称或商标；产品型号、规格、额定电压U/U、芯数×截面积（mm2）；长度、重量；生产日期；产品标准编号、认证标志和产品编号等。电缆外观检查：护套为黑色或灰色，色泽基本均匀，表面圆整，光洁密实，无龟裂或损伤；铠装金属丝（如有的话）应均匀地、基本无空隙地编织在护套层上，表面平整，插接时金属丝端头应不外露；裸镀锌钢丝编织铠装层上应均匀地涂覆防锈漆。对电缆常规性能的检验和试验电缆常规性能的试验，通常指在试验室条件下，对电缆的绝缘性能、导电性能及阻燃性能的试验，这类试验通常由电缆制造厂在试验室中进行。每批（每艘船）电缆交货前，由外检员前往电缆制造厂，随机抽一至两种型号规格的电缆，在试验室中，按标准要求进行常规性能的试验。4.8C类产品的检验验证：4.9检验不合格产品的按《不合格品控制程序》处置。4.10本检验指导书按照CCS相关标准制定。在建造入其它船级社的所建船舶时，如本指导书不能满足相关规范的规定，则以新入级规范为验收依据。5记录品质部负责收集、保管进货检验时产生的记录，并归入相应卷。三、钢板材预处理检验指导书1 范围本公司指导书规定钢板、型材（角钢钢管）需进入自动预处理流水线进行抛丸除锈、喷底漆及烘干，及自动预处理流水线不能处理的型材（角钢钢管）进行人工喷砂（丸）除锈刷底漆。2 职责2.1仓库负责钢板预处理期间的自检互检专检工作。2.2品质部负责钢板预处理抽查检验工作。3 检验要求预处理后钢材表面质量标准及检验方法。3.1钢材预处理前应除去表面的垃圾、油污和水分。3.2自动喷丸处理后的钢材除锈等级应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》中的规定，一般为Sa2.5级或工艺文件规定的等级。Sa2.5等级为非常彻底的抛射除锈、钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。3.3人工动力喷丸（砂）处理后的除锈等级应达到GB8923-88标准中的规定，一般为Sa2.5级或工艺文件规定的等级。Sa2.5等级为非常彻底的抛射除锈、钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。3.4除锈等级的评定方法根据GB8923-88中钢材除锈等级典型样板照片，在良好的散射光线或照度相当的人工照明条件下进行，不借助放大镜等器具，将照片靠近钢材表面进行目视比较，以钢材表面外观最接近照片的标示的除锈等级作为评定结果。3.5处理后的钢材表面粗糙度一般40-70μm，为宜，表面粗糙度的评定方法和依据：（1）依照标准（GB/T3288-91）《涂装前钢材表面粗糙度等级评定》。（2）评定的方法：比较样块法。清除钢材表面的浮灰等，将表面粗糙度比较样块与被测钢板表面某一区域形成对照，依次将被测表面于样块上的四个部分进行比较，确定粗糙度级别。3.6喷涂底漆的厚度一般干膜厚度为15-20μm或工艺规定的厚度，用干膜测厚仪测量。每块钢板应测不在一直线上的五个点，取其平均值。3.7检验频次（1）进入预处理流水线的钢板，每批钢板中首块预处理的钢板进行首次检验检测。当钢板抛丸流水线的喷涂压力、喷枪速度、喷嘴规格、涂料品种和钢材前进速度等处于稳定工作状态后，原则上不再检测，当流水线工作状态需要作调整时，则随时检测。（2）人工动力喷砂（丸）除锈涂漆的，每批按数量的（张、根）百分之五抽检抽测。4 记录上述检测情况由专检员作好记录。四、分段检验指导书1目的本文件规定了船舶和钢结构制造过程中的质量控制、项目检验与以及建造精度管理等，以确保船舶和钢结构建造质量满足有关规范的要求。2范围本文件试用于在建的船舶和钢结构的质量检验。3定义与术语3.1CM点：指船体图纸标注的关键区域的节点。3.2CSQS：指中国造船质量标准。3.3PSPC定义：指所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准。4引用文件4.1《CSQS》、《焊接规格表》、《节点图册》5职责5.1加工/制造部负责现场船体、钢构质量的检验、标识和记录。5.2品质部负责现场无损探伤的检测。5.3精控部负责现场精度测量与管理。6工作要求6.1钢板、型材入库检验6.2板材、型材下料检验6.3板材、型材的成型加工检验测量放样尺寸的精度误差；线型光顺的质量检查。6.4小组立、分片、分段的建造质量检验。mm，焊道长度30～50mm。×150mm，高强度钢200×200mm，厚度与母材基本相同，引熄弧长度不小于50mm.6.5拼板埋弧自动焊检验mm范围）打磨至清洁，去污水、油等杂物。mm，焊道长度≥50mm。×150mm，高强度钢200×200mm，厚度与母材基本相同，引熄弧长度不小于50mm。6.6分段完工检验余量割除、坡口修补打磨光顺、平整度达标。6.7分段完整性检验6.8密性检验备注：以上的各种质量检验都必须符合《CSQS》质量标准。7附表：分段检验项目表分段检验项目表序号检验项目检验内容检验阶段生产部主管/作业长1板材及型材材质报告、外观质量施工前*2，板材、型材下料下料构件表面质量施工后*下料构件的精度施工后*3板材、型材加工放样放样过程中*加工构件表面质量施工后*加工构件的精度施工后*4小组立、分片、分段的建造胎架建造精度完工后*构件画线尺寸及放样理论线画线过程中*构件装配精度及正确性施工后*吊码焊前焊接前*外板对接逢、全焊透、深熔焊焊前焊接前*焊接表面质量完工后*CM点焊前焊接前*无损探伤完工后*5拼板埋弧自动焊焊接表面质量完工后*无损探伤完工后*6分段完工结构完整性及焊缝表面质量完工后*无损探伤完工后*分段余量的切割质量完工后*CM点焊后完工后*分段完工精度检查完工后*7分段完整性分段阶段的机、管、电、舾安装的完整性及正确性完工后*8密性检验根据密性试验图要求试验时*五、大合拢检验指导书1目的在船坞中将分段、大型分段（或总段）及少量零部件组装成整艘船体实施控制，确保船舶建造质量。2适用范围适用于分段建造的钢质船舶。3职责3.1生产部负责船坞合拢操作的全部过程。3.2造船部负责实施船台合拢，并进行控制。3.3精控部负责对合拢前的各分段、总段进行测量检验以及合拢过程中精度跟踪与控制。3.4品质部负责合拢后的检验、验收，并形成检验记录。4工作程序4.1主要设备、工具为了保证船坞装焊作业的顺利进行，在船坞上必须配置以下各种工艺装备。a)船台中心线槽钢（或不锈钢扁钢）；b)高度标杆（在船坞坞壁上设制）、水平管（或水准仪）、吊线锤；c)脚手架（1.固定型舷外脚手架2.固定型舱内脚手架。3.碗扣式脚手架）；d)墩木（龙骨墩、边墩），按材料分类有金属墩、水泥墩、木墩。4.2干式船坞装配的准备工作：（操作人员接到车间《派工单》后，进行以下准备）干式船坞装配的准备工作，乃是保证施工进行和产品质量的重要措施，它分船坞上的准备工作和船体上的准备工作两部分。船坞中心线，通常可用激光经纬仪在船台中心线槽钢（或不锈钢扁钢）上划出船台中心线。肋骨检验线，按船坞安装定位线图，在中心线槽钢上（或不锈钢扁钢）划出肋骨检验线，并用色漆标或蚕焊上肋骨号码。绘制坞壁高度标杆上的高度线。划出分（总）段的船台安装定位线和对合线，其中：分段中心线船分段肋骨检验线 分段水平检验线底舱壁位置线舷分段中心线分段肋骨检验线（与舷侧同号肋位）侧 舱壁位置线舱中心线壁水线1~2根安装吊环；坞墩和墩木的准备。4.3船坞装配方式（建造法）采用半立体分段、总段建造法，适用于建造中、小型船舶。先吊装定位分段（一般为机舱底分段），其它分段按顺序定位、合拢。4.4船坞装配的典型工艺程序。舱壁在内底舭板处划余量时应特别注意进行划线，以免造成间隙过大。带有甲板、纵壁的舷侧分段，其安装程序与此相同；分段两端有舱壁或假隔断时，就无需在甲板边线与肋骨线相交处悬吊线锤检验宽度，对于大型航船，其宽度应该由甲板或舱壁分段保证，不必由舷侧顶悬吊线锤；舷侧分段安装定位后，与舱壁分段的角焊缝，甲板边线以下1-1.5M内暂不焊，以便甲板吊装定位。在吊装两舷半立体舷侧分段时，在左右分段上预先选定一半宽检查线，在校正分段半宽时，使用激光经纬仪，可有效地保证分段型宽和舱口宽度；一旦分段定位完毕，即装设水平钢梁作固定措施。除了用水平管（或激光经纬仪）校验首端点高度以外，还可以用钢卷尺根据型线图上首端点距基线的垂直距离直接量取；分段前后位置，当定位肋骨线与首端点位置发生矛盾时，一般以首端点作为定位依据；分段高度位置：当首端点高度与船底基线发生矛盾时，应先检查产生的原因，若确为总段尺寸变化，则一般以首端点高度为定位依据；高度定位时应计及基线反变形值。与首总段相似尾端点高度也可用钢卷尺直接量取，读数修正与首端点相似；分段中心位置：当分段尾包板中心与轴中心、舵中心不在同一平面时，一般以尾端点为定位依据；分段前后位置：定位肋骨线、舵杆中心与尾端点的位置相矛盾时，一般以尾端点为定位依据；分段高低位置：当尾端点、轴中心线与基线高度相矛盾时，一般以轴中心线高度为定位依据，其余作参考；高度定位时应计及基线反变形值。检验总段高度也可用分段中高样杆，待四角水平调整后，用中高样杆于分段中心剖面内竖量纵、横围壁，其差值即为余量。修正基线高度时，应考虑到对基座安装余量和轴毂加工余量的影响；用水平心和角度样板校验基座面板倾斜度时，角度样板根据轴线斜度做出。舷墙首、尾端点往往决定船舶的总长，因此吊线锤与船台中心线槽钢上同名位置相吻合时，可作适当调整，以保证总长；舷墙安装力求型线光顺；平直部分舷墙可在平台上将肘板、面板以及舷墙板等先行组装成部件，然后整件吊进船坞安装。六、船舶和钢结构产品涂装检验指导书1检验范围在建船舶和钢结构的涂装检验项目通常根据船厂与船东、油漆商商定的技术协议/检验清单的规定进行。通常检验的项目有喷砂质量的检验、打磨质量的检验、每度涂层的检验、涂层完工的检验。2检验的要求和标准公司在建船舶和钢结构涂装采用的标准以国际标准为主，以下主要引用国际标准（ISO标准系列）进行介绍。2.1环境要求在下列情况下不应进行常规涂装作业：相对湿度超过85%；或钢板的表面温度高于露点温度少于3°C。2.2未涂装钢板的常规状况ISO8501-1指定了未涂装钢板表面的四种锈蚀等级，名称分别为锈蚀等级A、B、C和D。通过书面描述和代表性的照片对这四种等级进行详细说明，描述如下：A：钢板表面很大程度由附着牢固的氧化皮所覆盖，很少有锈蚀（如有的话）B：钢板表面开始出现锈蚀，氧化皮开始剥落C：钢板表面上的氧化皮已锈烂或可刮除，但肉眼看，只有轻微的点蚀D：钢板表面上的氧化皮已锈烂，肉眼看，有很明显的点蚀2.3动力工具除锈标准ISO8501-1规定了手动和动力工具二次表面处理的等级。名称分别为等级St2和St3，详细描述如下：St2:彻底的手动工具和动力工具清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。St3:非常彻底的手动工具和动力工具清理同St2，但表面处理要彻底得多，表面应具有金属底材的光泽。2.4喷砂除锈标准ISO8501-1规定了喷砂除锈二次表面处理的等级，名称分别为等级Sa1、Sa2、Sa2½和Sa3，详细描述如下：Sa1:轻度喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。Sa2:彻底喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。Sa2½非常彻底的喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3喷砂清理至目测清洁钢板在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属色泽。2.5膜厚检测要求涂层膜厚的检测，常规情况下是根据两个90%原则，即90%以上的测量点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下不到10%的测量点测得的膜厚值，必须不低于规定厚值得90%。涂层膜厚（DFT）检测的取点方式：平板区域每5m2测量一个数据；2～3米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm；纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示进行取点，每2～3米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；主支撑构件（纵桁和横材）每2～3米(如图3)所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；开口周围每一边测一个数据；每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；和涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。主要支撑梁构件纵向和横向扶强材15mm(距边缘的典型)注：图示箭头指示关键区域，应理解为指示两侧。2.6可见区域的涂层外观要求可见区域如生活室、烟囱外板，干舷，舱口围、舱口盖，甲板等区域，涂层外观的要求如下：表面无漏涂，并达到工艺文件规定的度数；漆面无气孔、裂纹、流挂、刷痕和起皱；面漆干净，颜色鲜明，无明显色差，面漆颜色与规定的颜色无差异。3检验方法3.1环境检测环境检测需检测空气中的湿度、露点和钢板温度等，常用的主要仪器有：手摇干湿表、表面温度计和干湿表。手摇干湿表，是一种在涂装检测中最常用的干湿表。它用来测量尽量靠近工作位置的周围空气温度（干球温度）和湿球温度。先在手摇干湿表的棉花中注入清洁的水，再将仪器快速旋转约40秒，记下湿球温度读数。重复该过程（旋转和读数，无需另外润湿），直至温度保持稳定。当湿球温度读数保持不变时，将该读数记录下来。同样，在湿球温度读数稳定后，读出干球温度读数，并记下该数值。钢板表面温度计，在涂装检测中用来测量钢板的表面温度。应在待涂装构件的各个区域，包括那些可能比常规区域更热或更冷的地方，进行钢板表面温度的测量。干湿表，在测量干球和湿球温度后，可使用干湿图表来计算相对湿度、露点。计算出干球温度和湿球温度的差值，该差值被称作为湿球下降。干球温度和湿球下降分别能在表的垂直轴和水平轴上找到，它们的交叉点表示相对湿度或露点、温度。3.2喷砂等级的检测首先根据规格书/技术协议的要求，确定喷砂区域需要达到的喷砂等级，如压载舱区域喷砂需要达到ISO8501-1中规定的Sa2½级。再根据喷砂前检测的钢板锈蚀等级，对照ISO8501-1中的高清晰照片，与钢板表面的处理状况进行比较，确定实际的喷砂等级。3.3喷砂后粗糙度的检测比测器对照：ISO8503比测器和5倍放大镜，比测器上面标有钢丸和钢砂两种。在5倍不超过7倍的带有照明的的放大镜的辅助下，将粗糙度参考比测器放在喷砂过的表面上，比较粗糙度，找出比测器上粗糙度与喷砂过的表面最接近的那一块，即可确定相应的等级。Testex复制胶带测量：复制胶带上有一小方块可压缩的泡沫塑料附在一个不可压缩的塑料（迈拉）薄膜上，将胶带贴在喷砂清理过的表面上，暗的那面应朝下。用一个坚硬的圆形物体（磨光工具），如搅拌棒，将泡沫压向喷砂过的表面上，使泡沫上印下实际表面粗糙度的真正样子（复制）。将胶带从表面揭下，用千分尺测量泡沫和塑料的厚度。将千分尺的读数减去迈拉薄膜的厚度（50um），所得即为表面粗糙度的读数。3.4盐分的检测水溶性盐的检测通常使用Bresle试片取样(方格取回方法ISO8502-6)和电导率测量法组合使用。Bresle试片取样程序：除去测试方格（Bresle试片）上的背衬和泡沫圈，并将方格紧紧地粘贴在待测试区域上。将5ml注射器的针头通过像海绵一样的泡沫插入方格。将活塞向后拉，以除去测试区域内的空气。将所有反应物液体(3ml)注入方格，小心使空气慢慢出来。确保无任何渗漏。将注射器针头从方格的中心处移走，但应将针头留在海绵状的泡沫内，并轻轻地按揉方格顶部10-15秒。抽回并重新注入反应物液体至少三次。然后，用注射器抽回尽量多的液体，并将它注入一个清洁的小瓶或其它容器内。电导率测量法:这是一种测试含有氯化物溶液传导性的方法。该测试先是使用电导计测量不含任何东西（无氯化物）的溶液，然后测量已知含有氯化物的溶液。电导率的增加可说明溶液中氯化物的含量。3.5动力工具打磨的检测与喷砂等级的检测相似。首先根据规格书/技术协议的要求，确定打磨区域需要达到的打磨等级，再根据钢板的锈蚀等级，对照ISO8501-1中的高清晰照片，与钢板表面的处理状况进行比较，确定实际的动力工具打磨等级。3.6涂装前表面灰尘的检测涂漆前表面的灰尘通常采用目视检测，如发生争议时或需要对灰尘的准确评估时，使用压敏胶带检测法，其检测按照ISO8502-3标准的要求。压敏胶带检测法：在每个测试系列开始时，取下粘带的前三圈，并将其丢掉，取下一片200mm长的胶带。碰触胶带的附着面时，仅碰触末端。将刚取下的粘带紧贴在待测得表面上。将拇指置于粘带一头，以固定的压力，匀速沿着粘带往各方向移动拇指三次，使每一划间隔五六秒。取下粘带，将其置于适当的显示板，用拇指按擦，使其贴在显示板上。将胶带上的可视区域与图1中给出的图片中相当大小的区域进行比较，评定胶带上的灰尘量。根据参考资料记录最接近的等级。在涂装钢材前，取走所有胶带和留在测试表面上的附着物。3.7漆膜厚度的检测湿膜厚的检测，最常用的测量湿膜厚的仪器是梳齿形湿膜测厚仪。将测厚仪用力压入湿漆膜，直至最外面的梳齿与底材或前道涂层表面相接触。测厚仪必须与表面相垂直。抽出测厚仪，即可检查梳齿上的读数。有些梳齿的端头涂有油漆，而剩下的端头仍保持清洁。真正的湿膜厚应在最后一个沾漆的梳齿和下一个不沾漆的（更高）梳齿之间。我们所要报告的湿膜厚，是湿膜仪上最后一个湿的或沾漆的梳齿的读数。干膜厚的检测，最常用的是使用Elcometer456涂层测厚仪。使用前首先应对涂层测厚仪进行校准，根据待测量涂层的期望膜厚选择相应的薄片。将薄片放在一个清洁的磁性表面上，该表面的大小必须至少为76×76×3毫米。将仪器校准至薄片的厚度。仪器应牢牢地紧靠薄片。应避免过大的压力，否则会在塑料上留下压痕，或如果是在喷砂过的底材上，则会在塑料薄片上印上粗糙度的尖峰。使用正确校准过的仪器，按干膜厚的测量要求进行取点、测量干膜厚度。4各施工阶段需要检验的内容4.1二次表面处理前二次表面处理前应检查钢材表面无垃圾、油污和水分，结构处理符合要求。二次表面处理前和处理过程中应检测环境温度、相对湿度、钢板表面温度和露点等。4.2喷砂二次表面处理后喷砂二次表面处理后应检测，喷砂等级、灰尘、表面粗糙度和水溶性盐（粗糙度和水溶性盐的检测在协议/规格书中有要求时才检测）等。4.3每度油漆施工前每度油漆施工前应检测，环境温度、相对湿度、钢板表面温度和露点，预凃情况，灰尘，油污、油脂和其它表面污染物等。4.4每度油漆施工后每度油漆施工后应检测，涂料品种、涂层度数、湿膜厚度、干膜厚度、涂层缺陷、涂层外观质量等。4.5动力工具打磨后动力工具打磨后应检测，打磨等级、灰尘等。5检验程序5.1需要向船东、油漆商提交报检的项目，周一至周五在早上8:30前将当天预约单送交船东；周六、周日或节假日需报检的项目，要提前1天或几天在工作日下班前将预约单送交船东，并确保船东、油漆商对检验项目已知晓。5.2需要向船东、油漆商提交报检的项目，都要经过三级检验的验收合格。由施工队进行自检、互检，检验合格后填写《报检单》，提交涂装主管进行专检。5.3自检、互检、专检合格后，由涂装主管填写《报检单》，向油漆商/船东提交报检。检验完毕将检验意见填写到《报检单》上，并签字认可。5.5.5涂装主管负责对《报检单》进行收集、整理并编制目录，方便查询。单船的阶段施工全部完毕后，相关文件编制目录、整理后，进行存档。5.6检验不合格品按不合格品控制程序执行。6记录文件涂装部负责收集、整理涂装作业过程和检验中产生的记录，归入档案，保存五年。七、管子加工检验指导书1目的对船舶和钢结构管道加工制作、安装与检验进行指导和规范，旨在保证船舶和钢结构管道制作、安装质量满足船东及船级社的要求。2适用范围适用于船舶和钢结构管道加工制作、安装。3职责3.1模块部负责对管道加工制作、安装的人员进行资格认可，对管道加工制作、安装的过程进行控制。3.2项目主管对管子加工制作安装操作人员进行安排，负责对管子加工制作安装进行指导、控制、记录并负责向品质部报检。3.3品质部负责对管子加工制作安装质量的验收。4工作程序4.1管道预制液压系统；滑油系统（包括艉管滑油、汽缸油）；燃油系统；蒸汽系统；启动空气、控制空气系统；淡水冷却系统；铜镍合金管。4.2弯管方法—1050度时进行的弯管。热弯是解决冷弯不能弯的如直径较大，弯曲角度大或管壁较厚的管子。热弯时应注意尽量减少受热的影响，即同一部位的加热次数越少越好。为了防止镀锌层受损，镀锌管适宜冷弯，不能热弯；紫铜管加热到850度，呈樱红色即可热弯。直径不小于150mm的管子热弯时，管内要灌砂。紫铜管延伸性好，容易使外侧管壁变薄，内侧有皱纹，所以用水冷却时要特别注意。另外，热弯时的温度不应低于300度，防止温度过低产生缺陷；黄铜管性脆，加热温度须控制，不宜过高，并且要保持一定的温度，否则回折断；对于布置有困难或限于设备条件的特大直径管子（如排气管），可弯曲成若干虾壳节拼装而成；外径大于120mm的碳钢蒸汽管，合金钢管，以及由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，弯曲后应进行热处理。碳钢钢管弯曲后，应缓慢地均匀加热至600度—650度，保温的时间应按每25mm壁不少于1小时计算，然后在平静的空气中缓慢冷却。铜管弯曲后，应进行退火，以消除应力。焊缝尺寸应符合图样要求，焊脚（或焊喉）高度要相同，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角；焊缝表面不允许有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷，管子内壁不允许塌陷；管子表面的电弧、擦伤应进行铲除，凹坑应予修补，并打磨光滑、和顺；对Ⅰ、Ⅱ级管的对接焊缝，按规范要求在焊接后应进行X射线或γ射线检验；镀锌管和塑料管在施工中一般不应开孔焊接；甲板疏排水，暖气，凝水和粪便管等需焊装支管时，应取最小夹角焊接，避免水流突变及节流，以保证系统的顺向及美观；滑油管，燃油管，液压管的管内清洁要求很高，故其焊缝应采用气体保护焊缝底；管子应采用对接焊时，一种采取改善焊缝根部质量措施，另一种是不采取措施，根据管子的等级，工艺而定。直径20mm以下的管子开孔或切割，一律不允许使用割刀，应采用机械方法，以免管道口堵塞；采用定型弯头时，应事先对定型弯头进行清洁除锈，以免焊装后影响焊接质量和给管路清洗带来困难。Ⅰ、Ⅱ级管和设计压力大于0.34MPa的蒸汽管、给水管、压缩空气管、燃油管、液压管和CO2管，在上船安装之前应进行液压试验。Ps=1.5（σ100/σ1）·P（MPa）式中σ100————100度时的材料许用应力（/2）σ1————设计选用温度下的许用应力（/2）、管子液压试验见表G––5。Ⅰ、Ⅱ级管和其它须经验船师、船东检验的管子，必须书面通知他们参加检验。钢管的规格和钢级标记；制造厂名称及商标；炉罐号或供查阅钢管全部生产过程的识别标记；负责最终检验的验船师的印章。酸洗的目的是对已经内场检验合格的管子，将表面锈斑、油污、氧化皮和其它污物在上船安装前进行清除，使管子表面符合要求。通常情况下，对滑油管、燃油管、过热蒸汽管、冷凝水管、给水管、压缩空气管、制冷管、油舱空气、注入、测深管，海水管、但水管以及工艺要求有规定的管子等都进行酸洗。镀锌的目的是保护管子，防止腐蚀损坏，延长寿命使用。通常镀锌的管子有舱底水管、凝水管、疏排水管、电缆管以及工艺要求另有规定的管子。对有清洗要求的管子如燃油、滑油、液压、压缩空气、蒸汽、淡水冷却等，在内场强度试验后按技术要求进行化学清洗。各类管子经清洗后，应将酸液冲洗干净，对有涂油防锈要求的管子，应根据不同材质和不同用途在冲洗干燥后8小时内在其内壁涂上介质油或规定的防锈油。经过化学处理以及清洗后涂油的管子必须用相应规格的管堵封住管子的两端，防止垃圾进入。负责化学处理的外协人员应严格检查清洗、镀锌和涂油的质量以及管口封堵的完整性和正确性。施工单位在接收经过化学处理的管子时应确认管口封堵的状态。经过酸洗的管子表面应清洁光亮，无异物，钢管表面呈灰白色，钢管呈红铜色。如发现管子表面呈淡红色，说明酸洗温度超过400度，已将硫脲破坏，解决措施是增加硫脲重新酸洗。若发现局部有氧化皮货锈斑，须铲除后再酸洗；内壁一般用手电筒照光进行检验，对长的管子则采用拉白步的方法进行检验。若发现内壁有黑斑，疏松物，砂粒等缺陷应进行消除。消除方法：将碱水温度保持在80度—90度范围内，将管子重新放入，然后再吊出冲洗。若内壁涂油不完全，应重新补涂；经检验合格的管子，应及时在管子两头加盖，以免锈蚀和垃圾落入。镀锌前必须对管子进行清洗；经出白纯化处理后，锌层呈银灰色，结晶细致；c、镀锌层厚度要求：通常管子外径大于25应为30µ；镀层应均匀，结合力要好。镀后结合不良，表现为气泡或脱皮。这是因为没有清洁干净或电镀液有杂质；镀后较脆，易剥落。一是镀层所固有的，二是外界因素造成的；针孔，即镀层中常见的微笑凹孔。主要是氢气或管子表面有油污，凹坑而引起的；毛刺。这是一种极为普遍的缺陷，一是管子本身粗糙，二是镀液有问题；表面不均匀的光亮镀层，这是管子光亮镀层上有条纹或疙瘩的不亮部分。多数是因为镀液成份不合格，发光剂量失调或有杂质；泛点或渗点。即镀层上有许多小斑点。这是因为由于碱性溶液存留在基体金属细孔内，慢慢地与四周镀层金属起反应所导致的腐蚀。4.3单元、分段预装和分段涂装4.4船坞/码头安装4.5完工清洁及投油滑油日用；燃油日用；滑油净化；燃油净化；艉管滑油；液压系统；汽缸油日用系统。—70℃，液压系统的投油温度保持在40—60℃。—5只震动泵，并定期更换安装位置，其中滤器后应至少安装一只，其他不采用震动泵的系统投油时应定期使用锤击的方法震动管路，以加速管道内壁垃圾的脱落。八、船舶舾装检验指导书1目的本指导书阐述了船体分段预舾作业的控制要求，旨在保证船舶预舾质量满足船东及船级社的要求。2适用范围适用于本公司船舶分段预舾作业全过程。3职责各车间负责给各施工队提供分段预舾的施工图纸，对图纸上存在的错误应及时报告设计部与以修正。各车间施工员负责计划的下达。分工负责管系外扩制作及集配和发放工作，其中Ⅰ类管、有色金属管、卷制排气管是由模块部制作，其余各类管件由新兴公司制作；负责各类现配法兰、垫块的加工和集配；负责各类管卡、支架的加工和集配；负责人孔盖放水塞等制作集配和发放；负责所有厂内制作现配的需要镀锌管件、坞修车间制作的铁舾件送镀锌厂镀锌工作；负责外扩管件的收货、集配和发放。负责分段铁舾、电舾、管系双周滚动计划编制、发放、考核工作；负责外扩分段的舾装件按托盘表领取和发放、交接工作；负责除外包以外所有舾装件的制作；负责外扩舾装件的收货及送小冲砂房冲砂、分拣分类集配工作；负责舾装件按托盘表集配和发货工作；负责分段舾装件完整性，分段预舾质量的控制和制造质量进行检查控制,负责电舾件按托盘表集配和发货,组织交验工作。负责外购件的采购、保管、发放等工作，包括舷梯及附件、救生设备、各类门窗、小舱口盖、厨房铁舾件、冷库杂件、锚系统、导缆设备、各类阀件、电缆托架、舱口盖附件等。铁、电、管舾装件月度计划编制必须在每月26日前编制下发；铁、电、管舾装件外购件采购必须按照大节点计划提前一个月采购到厂，有调整计划的，根据调整计划及时采购到厂；各制作单位必须依据计划按序组织生产交验，并做好标识入库；各安装单位领用必须依据托盘表到相关集配单位领取，不得私自拿用；集配单位必须按照托盘表做好标识，按托盘表集配，并做好发放记录，对铁舾件负责做好催货工作；模块部、加工部每月负责对铁、电、管舾装件集配、制作、安装相关工作的考核，并于每月28日前报生产部。安全员负责生产过程中的安全督查。4实施4.1施工人员在接收到分段预舾施工图后应先熟悉图纸，掌握施工要领及施工工艺，以确保在施工过程中不存在模糊感。4.2集配分段预舾计划要求组织送料。4.3焊接操作要求电焊工在焊接施工前应了解焊件的性质、特点，以选配适合型号的电焊条、工具及必要的防护用品。焊缝应光顺、平整、无漏焊、虚焊、气孔等焊接缺陷。焊脚尺寸一般不小于4mm；对于安装在水密舱壁的电缆其焊脚一般不小于5mm。各种焊脚均不大于板厚。每焊好一处，应敲掉焊渣，检查焊缝，及时修补焊接缺陷。应对焊缝进行打磨，清除焊瘤突出点及飞溅物，保证焊缝的平整光顺。4.4安全防护电焊工、应严格遵守安全操作规程，注意人身安全及设备安全、防护。现场飞溅物有可能设备时应加盖三防布等物给予防护。4.5舾装件安装时，必须检查舾装件是否与图纸相符，安装时不得随意破坏管系及船体，如遇特殊情况需向现场施工员报告。每天工作完毕后对遗散在分段上的螺栓及废料应回收。4.6直梯安装时第一节踏步距离地面不得小于300，如有特殊情况现场定位。4.7钢质门门槛高度超过或等于450MM时，设一踏步踏步距地面不得低于300。栏杆安装过程中因注意拐角处强度问题，安装结束后用力摇晃检查强度是否符合要求。4.8舾装件安装结束后，必须检查是否安装完整，如遇特殊情况无法安装，必须做好记录，与下道工序协商征得同意后，方可流入下道工序。4.9分段预舾完工后，填写《报检单》交品质部，由检验员组织联合验收，对查出的问题及时反馈，以便安排人员完善。4.10检验员验收合格后，将分段向船东、船检交验。5记录分段预舾作业过程中所产生的相关记录由各施工员整理，按《记录控制程序》规定执行。九、舵、轴系安装检验指导书1目的对舵、轴系安装实施控制，确保舵、轴系安装的质量。2适用范围适用于新造机动船的舵、轴系安装操作的控制。3职责3.1模块部对舵、轴系安装操作人员进行认可，并对其操作过程进行控制，确保舵、轴系安装操作的质量。3.2项目主管对舵、轴系安装操作人员进行安排并负责对其操作过程进行控制，在互检合格后报监造师检。安装工负责按技术文件和本规程操作，自检合格后报互检。4工作程序4.1所用主要设备与工夹量刀具，并符合规定要求。行车、起子、千斤顶、起重葫芦、镗孔机（包括镗杆等附件）、激光经纬仪及附件等。主要工夹具、量刃具榔头、起子、千斤机、专用扳手、活络扳手、卡钳、卡尺、直尺、卷尺、千分尺、塞尺、内径量表、顶冲、划线规、手枪电钻、钻头、丝攻、镗刀、塑料软管、固定光靶、活动光靶、钢丝调整架、铅锤、蜡线、弹簧拉力计、花兰螺丝等。4.2验安装前的准备工作与要求：为防止外界因素对轴系安装质量的干扰和影响，在轴系安装之前必须完成下列工作：4.3轴系中心的确定轴系、舵系理论轴心线的确定，首先必须分别确定两个基准点，基准点的位置尺寸分别按轴系、舵系布置图的位置尺寸在实船把基准点定出。单轴系：可用吊铅锤对准船体中心线来确定；双轴系：根据轴系布置图上规定首艉基准点距船中的距离，划出轴线的投影线，然后再用吊铅锤的办法来复核和确定基准点的左右位置。多轴系：基准点的确定，参照单轴系、双轴系的方法结合进行。4.4拉线找中法拉线找中法，运用于轴系长度在15m以内的船舶。≤15mm为±3mm。长轴系>15mm为±7mm。亦可用花兰螺丝收紧，由弹簧拉力计指示拉力。Y=P·X(L-X)/2TP-钢丝的每米重量,g/mX-计算点至基准点A之距离,mL-基准点A与B之间的距离,mT-钢丝的拉紧力或挂重,g拉线法钢丝挠度示意图钢丝拉紧力推荐表钢丝直径d(mm)断面积(mm2)均布负荷g(g/m)极限应力(kg/mm2)拉限负荷(kg)推荐拉力(kg)0.300.01070.5618012.710-150.400.12560.9918022.615-200.500.19631.5917033.420-300.600.28272.2217048.030-400.700.38483.0216061.040-500.800.50263.9516080.055-650.900.63614.9915599.070-801.000.78546.17155122.085-95说明：必要时，可进一步选用激光仪器检查、找正、测定。舵系轴心线与轴系中心线应相交，其偏差不超过3mm，且角度偏差应符合图纸要求，或两线垂直度不大于1mm/m。4.5艉柱毂孔镗削a)毂孔臂厚应能够满足规范规定(t>0.33dc，L>3dc，dc为艉轴径直径)，且符合图纸要求。b)艉柱毂孔及端面，隔舱加强座板孔及平面的镗削应一次找中定位。镗孔中心与拉线中心偏差应小于0.10mm。艉柱毂孔与艉隔舱加强座板孔的同轴度应在0.1mm以内。c)毂孔艉端面及隔舱法兰面应与轴孔轴中心线垂直，垂直度每米不得超过0.15mm。d)轴孔及端面表面粗糙度应Ra值0.0063标准范围。e)孔与端面镗削完工后，自检、互检其精度是否符合要求，并报项目管理科检验。4.6检验要求如下4.7艉轴的安装要求下部接触处用0.05mm塞尺插不进，左右两侧的间隙在装配间隙的40-60%之间。测量前应在艉轴的艉端挂一个与螺旋桨重量相当的重物。机电主管检验、检查艉轴与艉管轴承的间隙是否符合要求、质量主管视船东、船检或技术要求、进行对外报验。4.8检验实测检查艉轴与艉管轴承的间隙是否符合要求，并将实测数据填入检验报告。4.9艉管密封装置的安装a)在车间将该装置与防蚀衬套装配成一体，然后上船安装。b)安装时将防蚀套、密封装置等一起套在艉轴上，先将密封装置的壳体法兰用螺栓和艉管并紧螺母相连接。c)将螺旋桨安装在艉轴上，再将防蚀套用螺钉与螺旋桨相连，各法兰上的螺钉上紧后，随时安装防松铜丝。d)当防蚀套与螺旋桨固定时和固定后，应防止艉轴前后窜动。因防蚀套随着向后窜动一定距离后，会使橡皮骨架油封与之脱离，造成较大返工。e)首端密封装置的安装f)艉轴安装完毕后，将整个装置连同防蚀套一起套在艉轴上。g)将密封装置的壳体固定于艉管上，根据壳体前压板端面至防蚀套法兰后端面的距离要求，将两半式固定在艉轴上，最后将防蚀套与固定环连接起来。h)自检、互检首艉密封装置的安装是否符合要求，并报机电主管检验。质量主管视船东、船检或技术要求、进行对外报验。检验检验密封装置的安装是否符合要求。联轴节及平键的安装接触面积在75%以上，接触面上允许存在1-2处面积不大的空白区，其总空白面积不大于锥体表面积的15%，空白区最大长度或宽度不应超过该处锥体直径的1/10，且不应分布在同一条线或同一圆周线上。×25mm2面积内，不得少于三个接触点。用塞尺检查锥体大端时，0.05mm塞尺插入深度不得超过3mm。平键与联轴节键槽相配时侧面接触长度的75%用0.05mm塞尺应插不进，其于25%长度用0.10mm塞尺应插不进。联轴节键槽与平键顶面应有0.20-0.50mm间隙。4.12检验螺旋桨的安装安装前为防止轴向窜动，在联轴节法兰两侧端面，各设置一槽钢，与船体结构焊接，并用螺栓将联轴节与二侧槽钢（事先开出螺栓通孔）连接坚固。防止艉轴窜动及转动。螺旋桨的安装要求其接触点在每25×25mm2面积上不得少于2-4点。键装配后，其接触面应大于锥孔配合面75%，且应均匀接触。键与轴、孔槽装配后，顶部桨槽间隙为0.20-0.50mm。螺旋桨毂大端平面与艉轴密封装置的防蚀套端面之间配有橡皮等水密装置。4.14检验a)螺旋桨与艉轴的配合精度是否符合要求。b)键与孔、轴槽的配合是否符合要求。c)螺旋桨的安装是否符合要求。d)锁紧螺帽、导流帽及防松装置的安装是否符合要求。e)将检查实测数据，填入检验报表。4.15安装附件和艉尖舱水密试验等油管应内场放样预制，并经化学清洗。清洗前去除管内毛刺、飞溅焊渣，清洗后的管子两头封死，安装时应拆一个头，装一个头，以防异物进入管内。a)用手摇泵向艉轴管压油，待回油管回油后，停止压油。在油试时，不准堵塞回油管。b)仔细检查艉轴管密封装置和各连接部分及润滑油管系，不准有渗漏现象。c)自检、互检附件的安装、密性试验等是否符合要求，并报检。检验检验要求如下灌油试验、油泵压油试验是否要求，是否有渗漏油现象。在艉密封装置外安装罩壳，以防漂浮物碰撞艉密封装置。舵轴安装与检验参照轴系安装与检验执行5记录生产车间负责收集、保管轴系安装、密封操作中记录，并归入相应的案卷。十、船舶电缆敷设检验指导书1范围本指导书说明了船舶电缆敷设前的准备工作、电缆敷设、电缆紧固及电缆金属护套接地等的要求和方式。2电缆敷设前的准备工作2.1图样和技术文件的准备船舶电缆敷设前应准备好下列图样和技术支持：电气系统图；电气设备布置图；电气综合电装图（或称安装图）；电缆敷设路线图；电缆表册；绝缘布置图；甲板敷料布置图；电气施工工艺；其他有关的图样和技术文件。2.2电缆切割备料“先主干，后局部”的原则，一般是先切割全船主干电缆，后切割区域主干电缆，再切割区域电缆。“电缆表册”规定的敷设地点及顺序，将电缆依次卷入电缆筒备用。3电缆敷设的基本要求3.1电缆需敷设在电缆支承件上，并有适当的固定。3.2电缆筒安装在设备底座内时（如配电板、集控台等）电缆筒伸出甲板不小于60mm，以便敷设甲板敷料。3.3电缆敷设的线路应尽可能平直和易于检修。3.4不应将电缆埋设在隔热或隔音绝缘层内。3.5电缆敷设应防止机械损伤，应尽实际可能远离机械损伤源。3.6电缆敷设的弯曲内半径应在允许范围内，最小弯曲内半径应符合下表的规定。电缆结构电缆总外径最小弯曲半径绝缘外护套热塑性材料和弹性材料金属护套、铠装或编织任何6D其它护套≤25mm4D>25mm6D矿物硬金属护套任何6D3.7货舱、露天甲板上，装货处等易受机械损伤的场所，敷设电缆应用镀锌钢管加以保护。3.8舱口围部分电气设备的电缆敷设可通过在舱口围壁板上焊接扁钢来实现。3.9电缆敷设应尽量远离热源，不可避免时，用隔热材料包扎。3.10电缆距蒸汽管、排气管及其法兰（包括电缆与之平行，交叉两种情况），电阻器、锅炉等热源的空间净距离不小于100mm。3.11用于重要设备或应急设备的电缆，应尽量远离厨房、洗衣间、机器处所及其舱棚，以及其它有高度失火危险处所，但对必须向这些场所中设备供电的电缆除外，这些电缆还应尽量远离舱壁走线，以排除相邻处所失火可能造成舱壁高温而使其受损。3.12电缆敷设应防止潮气凝结和油、水的影响。3.13在潮湿舱壁敷设电缆时，电缆与舱壁之间至少应有20mm的间距。3.14在易受油、水浸渍的花钢板下敷设电缆时，应将电缆敷设在金属软管内。金属软管需贴近花钢板安装，如有可能其两端都应高于花钢板250mm，并用适当方式封闭，封闭材料应为滞燃或不燃（在有防火要求的场合）和无腐蚀性材料且不致损伤电缆。3.15电缆不应喷涂可能对其护套或其防火性能有影响的材料涂覆或油漆。3.16敷设于船壳板、甲板上的电缆，电缆与其间距不小于20mm，在滑油、燃油柜上敷设的电缆与其间距不小于50mm。3.17对于耐火点篮框（筒），贯穿电缆总截面积一般不超过贯穿内截面积得30%；对于普通电缆框（筒），贯穿电缆总截面积一般不超过贯穿件内截面积的40%。3.18电缆严禁穿越油舱，一般也不应穿越水舱，不可避免时，应用经防腐蚀处理的单根无缝钢管敷设，δ=7mm,管子及其舱壁的焊接均应保证水密。3.19电缆两端必须绑扎标签，标签应注明电缆的系统编号。3.20管隧内敷设的电缆，应考虑电缆的伸缩，其膨胀/压缩的伸缩长度从紧固点起，每10m分段上应不小于10mm。3.21下列电缆应尽量避免在一起敷设：3.22冷藏场所的电缆敷设3.23穿管电缆的敷设4电缆敷设4.1方式“三边”法、“三先三后”法、“三分”法、和“两端”法。“三边”法是指拉边、边理、边扎的敷设方式。采用“三边”法时，先拉好一些电缆，然后理好、扎好。“三先三后”法是指电缆敷设的先后顺序。即：先敷设主干电缆，后敷设局部电缆，按照造船模式不同，亦可先敷设局部电缆，后敷设主干电缆：先敷设粗电缆，后敷设细电缆；“三分”法是指成束电缆按照分束、分层、分支的原则进行敷设的方式。即：分束：分清动力电缆和信号电缆，同时考虑电缆的排序、电缆束与束的间距以及每束的层数、宽度和高度；分层：分清电缆在支架上的上层敷设或下层敷设，一般较粗、较长、直线走向的电缆及动力电缆敷设在下层；分支：分清径直走向的电缆和转弯走向的电缆，同时考虑弯头的弯曲半径，避免过多的分支，将交叉的电缆敷设在隐蔽处。“两端”法是指以电缆中间放置的停止记号为起点向电缆首尾方向敷设的方式。即先把电缆的一端向一个方向敷设，到达停止记号时，将电缆筒上此根电缆的余下部分在舱室内绕成一个8字形，取出电缆的另一端头，向另一端方向敷设。5电缆的紧固（要求和方式）5.1要求表1电缆外径与支承件距离单位为毫米电缆的外径D支承件距离L非铠装电缆铠装电缆≤8≤200≤250>8~13>200~250>250~300>13~20>250~300>300~350>20~30>300~350>350~400>30>350~400>400~450注：下托型水平敷设电缆搁置在水平支承件上方的一种敷设形式。应采用金属固定件或金属扎带来补充固定。当用在开敞甲板时，还应具有防紫外线照射的性能；电缆支架应能承受安全工作负载。支撑间距应不大于制造厂建议的值或不超过安全工作负载确定的值，一般间距为不大于2m。a）对复合岩棉板上靠近隔舱钢板，间距为40mm~200mm的船体结构型式，一般采用扁钢支架等紧固电缆，并应进行暗线敷设。当电缆进入舱室横穿板材时，在开孔处应设有电缆衬套；b）当复合岩棉板直接作为两个房间的隔舱板，板材的厚度在50mm时，电缆通常采用暗线敷设，并应穿在板材夹层中的预置孔内；c）当复合岩棉板直接作为两个房间的隔舱板，板材的厚度为25mm或30mm时，电缆通常采用明线敷设，并应穿在走线槽板之中。5.2基本方式6电缆金属护套的接地除工作电压不超过50V及具有单点接地要求的电缆外，其它电缆的金属护套应采取两端都可靠接地的措施，但最后分支电路之电缆金属护套，允许在近电源一端可靠接地。6.1电缆金属护套的接地的工艺要求；6.2电缆金属护套的接地方式：图251---金属扎箍2---电缆3---锡箔4---电缆接头5---接地导体图261---金属夹箍2---电缆3---锡箔图271---螺母2---弹簧垫圈3---垫圈4---电缆接头5---接线柱6---铜丝辫子7---电缆电缆导体截面积专用接地铜导体截面积≤25≥1.5>25≥4十一、发电机安装检验指导书1目的对船舶发电机组安装质量实施控制，确保其安装质量安全、可靠。2适用范围适用于本公司所建的内河、沿海机动船舶发电机的安装。3职责3.1机电主管、质量主管应熟悉图纸，对上道工序的建造安装质量进行严格检验，对主、辅机的安装质量进行预控。3.2机电主管、质量主管必须在施工场地作巡回检查，及时掌握和控制质量动态。3.3模块部主任应熟悉图纸，对发电机安装人员进行认可，并对发电机安装质量进行预控，确保主、辅机的安装质量一次合格。3.4模块部生产调度或工艺技术人员应熟悉图纸，对主、辅机安装人员进行合理安排，对主、辅机安装操作过程进行指导、控制、及时自检、互检。4工作程序4.1实际施工操作人员在接到《派工单》后，应认真熟悉图纸及有关工艺文件，明确质量标准，再接到《工序交接单》后，要认真对上道工序产品质量进行检查认可。4.2施工设备、工夹具及材料的准备4.3辅机的安装连接方式偏移δ曲折θ刚性连接δ≤0.05mmθ≤0.10mm活动联轴节连接（爪式或齿式联轴节）δ≤0.10mmθ≤0.10mm弹性联轴节（液力式、摩擦式、电磁式）δ≤0.15mmθ≤0.15mm套筒销子连接（具有橡皮销、橡皮块）δ≤0.15mmθ≤0.75mm4.4安装形式与要求×25平方毫米内不少于3个接触点，底脚螺栓至少有2只紧配，或设定2只定位销。4.5如图纸或用户对主、辅机安装有特殊要求，必须重新编制详细的安装工艺，报船检部门认可，方可实施。4.6施工操作者工作完毕，应及时经过自检合格后报车间互检，得出合格结论在《派工单》上记录，做好相应的标识并填写《报检单》，保检单一式三份，报模块部备案。4.7机电主管、质量主管按指导书、图样及技术文件要求，进行全数检验判别。4.7合格品由检验员做好合格标识，填好机电设备安装检验报告单并签署合格结论。5记录品质部、生产车间负责收集、保管主、辅机安装种产生的记录，并归入相应档案。十二、主机安装检验指导书1目的对船舶主机安装质量实施控制，确保其安装质量安全、可靠。2适用范围适用于本公司所建的内河、沿海和国际航行机动船舶主机的安装。3职责3.1机电主管、质量主管应熟悉图纸和产品安装使用说明书等技术文件，对上道工序的建造安装质量进行严格检验，对主机的安装质量进行预控。3.2生产调度或工艺技术人员应熟悉图纸和产品安装使用说明书等技术文件，对主、辅机安装人员进行合理安排，对主机安装操作过程进行指导、控制，及时自检、互检。3.3工程主管必须在施工场地作巡回检查，及时掌握和控制质量动态。3.4施工负责人应熟悉图纸，对主机安装人员进行认可，并对主、辅机安装操作和质量进行预控，确保主机的安装质量一次合格。3.5施工操作人员到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。检查设备的外观是否碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。4工作程序4.1实际施工操作人员在接到《派工单》后，应认真熟悉图纸及有关工艺文件，明确质量标准，在接到《工序交接单》后，要认真对上道工序产品质量进行检查认可。4.2施工设备、工夹具及材料的准备4.3主机安装操作程序4.4主机安装×对带飞轮的内燃机曲轴比推力轴高0.08~0.10mm。主机与艉轴（中间轴或推力轴）两法兰的位移（δ）和曲折（θ）的数值应符合下列表式范围。钢性连接δ≤0.05mmθ≤0.10mm/米半钢性连接（包括电磁离合力）δ≤0.20mmθ≤0.30mm/米弹性连接δ≤0.50mmθ≤0.50mm/米活动垫块的上下平面粗糙度不低于3.2，与固定垫块和主机基座底平面的配合，用0.05塞尺检验四周插不进，且每25×25平方毫米内着色检验，色点不少于2-3点。单机额定功率≥220KW钢垫片≥12mm铸铁≥20mm单机额定功率≥220KW钢垫片≥12mm铸铁≥15mm固定垫块、活垫块斜度钢垫片＜1%铸铁＜1%拂配好主机垫块，松去支撑座架，让主机处于自由状态，检查主机与推力轴的高度、偏移δ名称数量粗糙度配合面铰制孔n至少是4个n不少于H15%不低于1.6铰制孔与铰配螺栓配合面60%接触螺栓n至少是4个n不少于H15%不低于1.6铰制孔与铰配螺栓配合面60%接触螺母跟螺栓H配螺母与主机座底平面和主基座上表面周边用0.05塞尺塞不进用专用板手或扭力扳手，按照由内向外，由中间向两边前后，左右交替逐步加力的方法对所有螺栓进行紧固，边紧固边检查，紧固完毕，再次复查主机与推力轴的高度、偏移δ0.10mm局部不平度。4.5如图纸或用户对主机安装有特殊要求，必须重新编制详细的安装工艺，报船检部门认可，方可实施。4.6施工操作者工作完毕，应及时经过自检合格后报车间互检，得出合格结论在《派工单》上记录，做好相应的标识并填写《报检单》，报检单一式三份，报检验科备案。4.7主机安装的检验基座使用的材料应有船检证书。基座的安装、焊接质量已符合规定技术要求。将小平板放到基座固定垫块上，用0.05mm的塞尺进行检验，一般不应插入，但局部允许插入，其深度不大于10mm。用0.10mm塞尺检验，不应插入。在平板上涂上一层薄薄的色油，然后放至基座固定垫块上来回拖动，移动平板后，其色油点要求每25×25mm2面积内不少于3点，接合面大于75%。用直尺横放于基座垫块上，用塞尺检查直尺与面板之间的倾斜度，倾斜应不小于1:100，且要求向外倾斜。用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径、圆柱度、圆度符合图样要求。螺栓孔表面粗糙度应符合图样要求。4.8主机校中检验船舶下水后，上层建筑和甲板室已安装。应选择水面波动尽可能小的情况下进行。避免强烈阳光照射引起的船体变形。机舱重大设备应进舱落位。以推力轴或齿轮箱前端法兰为基准，据其检验数据合理正确的定位主机。指针法：在相邻两法兰外圆上安装两对指针，用塞尺检查指针间的距离，来检验法兰的偏移和曲折。用指针法校中时，先用塞尺测量指针间的间隙，在一组数据测好后，两轴同时转动，每隔90°测量一组数据，即0°、90°、180°、270°四组数据，计算出法兰的偏移和曲折值。主机校中偏移和曲折一般符合以下要求：刚性连接：偏听偏移小于0.05mm，曲折小于0.10mm/m；弹性连接：按产品出厂要求。主机校中的最终检验应在船东代表、验船师在场的情况下进行。主机校中数据记入《轴系安装记录表》中。4.9主机安装完工检验×25mm2面积内不少于2—3点或不少于全部面积的70%，且分布均匀。×25mm2面积内不少于2点。L≤1.0×S/10000(mm)式中：S：活塞行程（mm）L：臂距差（mm）实船轴臂距差亦可根据主机制造厂推荐要求。4.10检验不合格的按《不合格品控制程序》处理。机电主管、质量主管按检验指导书、图样及技术文件要求，进行全数检验判别。合格品由检验员做好合格标识，填好机电设备安装检验报告单并签署合格结论。5记录品质部、生产车间负责收集、保管主机安装中产生的记录，并归入相应案卷。十三、密性试验指导书1目的对完工后的船体进行密性试验的内容、方式方法、验收标准等进行规范和指导。2适用范围适用于船体外板及密闭舱室的试验、查漏。3职责加工/制造部工程主管负责对密性试验的检验、判断、确认，品质部质量主管根据船东、船检及技术要求进行对外报验工作及相关的标识和记录。4工作程序4.1船体密性试验前的基本要求4.2船体密性试验的方法标准和测试设备水压试验是用水灌入舱内至规定高度并保持一定的时间以检验舱室的水密性。水密试验应按间隔或交叉顺序进行，相邻舱室不得同时压水，以便检验。灌水高度（见表一和表二）。表一：海船船体密性试验部位与试验压力要求编号试验部位试验压力要求1艏尾尖舱作水舱时至舱室透气管顶高度作油舱时至舱顶以上2.5m高度2双层底舱至舱室透气管顶高度3单层底船的底部至中内龙骨面板高度4深水舱至舱室透气管顶高度5深油舱或货油舱至舱顶以上2.5m水柱高度6隔离空舱至舱顶以上0.6m水柱高度7泵舱至满载水线水柱高度8海底阀箱无吹洗设备至干舷甲板以上1m高度有吹洗设备至干舷甲板以上2.5m高度表二：内河船体实性试验部位与试验压力要求编号试验部位试验压力要求1首尾尖舱作水舱时水柱高度至舱室透气管顶上端不作水舱时水柱高度至满载吃水线（以上作冲水试验）2双层底舱水柱高度至舱室透气管顶上端3单层底船的底部水柱高度至平板龙骨以上0.6m4深水舱水柱高度至舱室透气管上端至少高出舱顶0.5m5深油舱或货油舱水柱高度至舱顶以上2m6隔离空舱、舷伸甲板下封闭空间水桩高度至舱顶以上0.5m7浴室、厕所、蓄电池间水柱高度至门槛灌水至规定高度后保持15分钟，检查受试舱室外面焊缝处，无水滴水珠、水迹等漏渗现象即为合格。充气试验是用压缩空气充入舱内并保持规定的压力和时间，以检查密性舱室焊缝是否漏气。相邻舱室不得同时进行充气试验，以便检验。由于构架密集、狭窄、尖角等原因无法涂肥皂液检漏时，不采用该法。每个试验舱室上应装置经检验合格的压力表，气体通过压力调节器或减压阀引入。充气压力取0.02Mpa—0.03Mpa。海船应在充气压力0.02Mpa—0.03Mpa（内河船充气压力0.02Mpa—0.025Mpa）状态下保持15分钟后，检查压力无明显下降后再将压力降至0.014Mpa，然后检查所有焊缝上涂肥皂液而不产生气泡即为合格。煤油试验是在船体焊缝上涂以煤油，利用煤油的渗透作用检查其是否渗漏的试验。在检查焊缝的一面先涂上白石灰水，其宽度约40mm左右，干燥后进行试验。在检查面焊缝的另一面涂上足够的煤油。c.对于用橡皮垫保持水密的结构、铆接和螺栓连接的结构，不允许采用煤油试验。涂煤油15分钟后，检查焊缝涂白石灰水的一面，若无渗出的煤油斑迹，即为合格。如有煤油斑迹渗出，专检员做上标识并记录，同时通知返工，返工后再试。冲水试验是以一定压力的水柱射向船体焊缝或舷窗、舱口盖、水密门等的接合部位，以检查是否渗漏的试验。冲水试验时，喷嘴口直径应不小于16mm，压力应不小于0.2Mpa，喷嘴离被试部位的距离应不大于3m。冲水试验适用于舷侧外板、甲板、舱口围板、甲板室围板、顶板、水密门窗、舱口盖等。冲水时，检验员对冲水部位反面进行检查，无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。淋水试验是按规格要求将水淋在焊缝上，在另一面检查是否泄漏的检验。用水浇淋在焊缝上。露天甲板或处围壁板可利用雨天检查，雨量以中等以上为宜。试验时，持续3分钟后，在检查处以看不到渗漏水珠为合格。4.3密性检验流程船体密性试验前，工程主管、质量主管应根据《船体密性试验图》或密性试验工艺文件详细了解该船各舱室部位名称、所采用的密性试验方法、应达到的技术要求及合格标准，了解各舱室密性试验的顺序，严格遵守密性试验规则，以确保试验的安全、准确、可靠。在对舱室密性试验前，工程主管、质量主管根据本作业文件第4.1章的要求进行检查，并作好备忘记录，工程主管、质量主管依据现场密性试验舱室焊缝的外观质量、舱室完整性程度与所采用的密性试验方法的简繁等，与作业者一起协调做好这些舱室的检查工作。密性试验时，质量主管根据本作业文件4.1、4.2、4.3章的技术要求和合格标准进行，必要时通知船东或验船师到现场一齐参加试验。发现泄露处，质量主管作好标记，并通知车间返工，返工后重试，并取得船东与验船师的签字认可。质量主管在密性试验后，及时在《船体密性试验图》上作好标识或记录，以防漏检，并记录已完工舱室的试验日期、天气、气温、试验参数、参试人员和试验结论，并按实记录好让步放行的遗留项目。4.4说明5记录品质部负责记录、收集、整理、归档、保管密性试验产生的记录，并归入单船案卷。十四、倾斜试验指导书1目的对船舶倾斜试验过程实施控制，以保证试验结果的准确。2适用范围适用对于海船或内河、江船舶稳性规范中所规定的各种民用船舶。3职责3.1设计部负责对每条首制船舶倾倾斜试验的安排、控制、试验的组织工作应事前作周全考虑，并使全体参加人员了解试验要求和做法，试验过程应在统一的指挥下进行。3.2品质部负责对首制船舶倾斜试验的监督。3.3生产部负责倾斜试验人员的协调。3.4总指挥(主持人)一般由设计人员担任。3.5观测员（读数、记录）工作一般由船体设计人员担任，定员4~6人。3.6造船部负责对搬运试验压载工作及带缆工作的安排,由起重工人担任其搬运工作,定员视压载情况而定。3.7测量吃水的人员负责测出尾、中、首两舷吃水。3.8技术人员根据倾斜试验的记录数据进行船舶倾斜试验计算，得到准确的试验结果。4工作程序4.1主要设备、工具压铁，作移动重量用，可用生铁、钢板、钢锭等（根据技术处试验通知）；挂锤，水槽，有厘米、毫米刻度的标尺，在船上不少于2套（挂锤法）；玻璃管二根，橡皮软管一根，在船上不少于2套（连通玻璃管法）；必要时需用吊车、铲车等搬运机械；测量吃水之用的小艇。4.2倾斜试验的方法试验前的准备工作进行试验之前,设计部填写《船舶倾斜试验通知单》并提前通知船检，试验