路拌法施工方案正式版

路拌法施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

路拌法施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）云东路路面工程基层水泥稳定砂试验路段施工方案及总结(路拌法)云东公路改造工程LM合同段项目经理部二00七年六月十三日路拌法施工方案云东公路路面工程K5+800－K23+300地处风波岭。由于线路纵坡大，弯道多,厂拌料运距远，质量无法控制.施工安全也得不到保障。故该段基层采用路拌法施工。其方案如下：人员、机械情况1）、管理人员施工主管:张本良（主要负责工程进度、质量、安全，以及相关协调工作）。技术负责：马道林（主要负责路拌法技术质量、检测工作）。技术员：张剑屈有金施工员:朱正民赵方金试验、检测员：张明李智2)、劳动力：35人,负责人：姜太全。3)、机械组合方案1、柳工50装载机2台.2、常林165平地机1台。3、华山210路拌机1台。4、一拖16T振动压路机1台。5、8T双钢轮压路机1台.6、洒水车6ml4部。7、集料运输车25部。二、路拌法施工的工艺流程：准备下承层准备下承层施工放样运输、摊铺整型拌和、干拌洒水并湿拌碾压摆放和摊铺水泥洒水闷料接缝和调头处的处理养生三、施工方案及控制措施(一)、准备下承层下承层已经业主、质量监督部门、驻地监理，共同组织验收。同意路面基层施工。(二）、施工放样1、在老路面上恢复中线，直线段每15～20M设一桩，平曲线段每10～15M设一桩，并在两侧路肩边缘设指标2、在两侧指标桩上作出明显标记,标出基层边缘的设计高。（三）、备料、及运输料，集料的堆放1、该料在旬河选用天然砂砾,经过筛分，采用自卸汽车拉运至施工工作面。2、根据各路段稳定砂的宽度、厚度及预定的干密度,计算各路段需要的集料数量。3、根据集料的含水量和所用运料车辆的吨位计算出每车料的堆放距离。4、集料装车后，应严格控制每车集料的数量，卸料距离严格控制，避免有的路段料不够或过多。（四)、摊铺集料1、通过试验路段确定集料的松铺系数（或压实系数)，该种集料经过试验后松铺系数调整为1。33。必要时进行减料或补料工作。2、摊铺集料应以日进度的需要量为度,够次日一天内完成加水泥、拌和、碾压、成型即可。3、我们采用装载机先初平，平地机在将集料均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整。并有规定的路拱。4、摊铺过程中，应将大的径料,及其它杂物捡除。（五）、洒水闷料1、如已整平的集料含水量过小，在集料层上洒水闷料，洒水要均匀，防止出现局部水分过多现象.2、严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。（六)、摆放和摊铺水泥1、计算出每袋水泥的纵横间距,并用白灰做出标记。2、水泥用量的计算方法A、根据水泥稳定砂的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算出每平方（㎡）水泥稳定砂需用的水泥用量，并计算出每袋水泥（通常重50㎏）水泥的摊铺面积.B、根据水泥稳定砂的宽度，确定摆放水泥的行数。C、根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距。3、水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,直接卸在做标记的地点,并检查有无遗漏及多余。运水泥的车应有防雨设备。该工程有4辆专用水泥车均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白的位置，也没有水泥过分集中的地点.（七）、拌和1、用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度应达到稳定底，应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严防拌和层底部留有砂砾夹层。2、先用平地机将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不应翻拌到底,以防水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进，第二遍相反，从内边开始，将混合料向外侧翻。接着用路拌机拌两遍。3、补充洒水和湿拌在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水,洒水距离应长些。水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2M以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留以防局部水分过大.4、洒水后，应在次进行拌和,使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。5、洒水拌和过程中。应及时检查混合料的含水量，含水量宜大于最佳值,不应小于最佳值。混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条,灰团和花面。没有粗细颗粒、分离现象，且水分合适和均匀.拌和过程中应捡出超过尺寸颗粒的不合格料.(八）、整型混合料拌和均匀后，立即用平地机初平和整型.在直线段，平地机由两侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一边。用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍、以暴露潜在的不平整，对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。再用平地机整平一侧,局部地方机械不能到位的用人工整平。在整型过程中,严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料分离。（九）、碾压整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用12T以上压路机在路基全宽内进行碾压。直线段,由两侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍.应在规定的时间内碾压到要求的密实度.同时没有明显的轮迹.一般需要碾压6~8遍。压路机的碾压速度,头两遍的碾压速度以采用1。5～1。7km/h为宜，以后用2。0～2.5km/h的碾压速度。碾压过程中，水泥稳定砂面始终保持潮湿。如表层水分蒸发的快，应及时补洒少量的水；如出现有“弹簧”松散、起皮现象，应立即重新拌和(加适量水泥)或用其它方法处理，使其达到质量要求。严禁压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车，应保持稳定砂表面不受破坏.（十）、接缝和调头处的处理同日施工的两工作段的衔接处,应搭接拌和，第一段拌和后,留5-8m不进行碾压.第二段施工时，前段留下来未压部分，要在加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。每天最后一段末端（即工作缝)的处理。在碾压完成的水泥稳定砂末端，沿稳定砂挖一条横贯全路宽的槽，直挖到下承层顶面,此槽应与路德中心线垂直,且靠稳定砂的一面应切成垂直面。将两根方木（长度与厚度应符合要求）放在槽内并紧靠着已完成的稳定砂，以保护其边缘不致遭到第二天工作的机械破坏。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填，靠近方木能拌和的一小段,应人工进行充分拌和。整平时，接缝处的水泥稳定砂应高出已成型的稳定层面5cm，再进行修正碾压成型。(十一）、养生及交通管制根据实际情况，采用覆盖和洒水两种相结合的方法进行养生。养生期间应经常洒水保持基层湿润、潮湿，同时应视表层情况必要时，用两轮压路机压实。养生不宜少于7天。采用覆盖措施的水泥稳定砂基层上，除洒水车外，应封闭交通。对于工程车辆，应限制吨位，车速不能超过30km/h.养生结束后，应立即喷洒透层沥青,并在其表面撒布3~8mm中粗砂。四、通过对K5+800段的试验施工，人员、机械已能满足施工要求。并得出稳定砂的干密度为2100kg/m3，施工含水量最佳为9％，松铺系数为1。33,拌和深度在22～25cm。水泥剂量为6％。石灰稳定土采用路拌法施工方案路拌法施工石灰稳定土的工艺流程应按以下工序进行：1.准备下承层:

下承层必须满足相应的质量指标，下承层表面应平整、标高和横坡、压实度应符合设计规范要求，表面必须进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。2.施工放样：下承层的准备工作做好后,各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，恢复路基中线和左右边桩，每隔20米设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩.在指示桩上用明显标记标出灰土边缘的设计标高。3。备土、铺灰：

(1）备土：根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度，计算出需要干燥土的数量；再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距.按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

(2）备灰、铺灰：备灰前，用压路机对铺开的松土轻压1—2遍,保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头.备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。4。洒水闷料：如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料.洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和调头。5。整平和轻压：对人工摊铺的土层整平后，用6—8T两轮压路机碾压1—2遍,使其表面平整.6.卸置和摊铺石灰：（1）按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记,同时划出摊铺石灰的边线。(2)将石灰均匀摊开,石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。7.拌和、洒水：

采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，设专人跟随拌和机，随时检查拌和的深度并配合拌和机操作员调整拌和深度.拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5—10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。

（1)土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中下层,然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和，整平过程中的水份损失,含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

(2)水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5—10米挖验一处，检查拌和是否到底.对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

(3）若土的塑指高，土块不易拌碎,应增加拌和遍数，并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实,然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。8.整平：用平地机,结合少量人工整平。

（1）灰土拌和符合要求后,用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

(2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

(3）利用控制桩用水准仪或挂线放样,石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。

（5)重复(3）-（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。

9.碾压

（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压2-3遍。（2)整平完成后,先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压6—8遍,压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1。7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹，总之，碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。(3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证稳定土层表面不受破坏.（4）碾压过程中。灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。(5)碾压过程中。如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水)或其他方法处理，使其达到质量要求。（6)在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外.

要点提示：碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机和三轮压路机,碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。10。检验：（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验,检验不合格要求采取措施预以处理。

(3)

要点提示：

翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理；

标高不合适的，高出部分用平地机刮除,低下的部分不准贴补，实行左中右三条线控制标高；

压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理.11.接缝和调头出的处理：(1)同日施工的两工作段的衔接处,应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压,后一段施工时,应与前段留下未压部分在进行拌和。（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的灰土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使灰土表层不受破坏.12.养生：不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通,除洒水车外禁止一切车辆通行。必须设置明显的标志牌。

石灰稳定土试验段总结一、目的为了保证高速公路路基施工质量,通过对宝平高速公路路基工程路床5%灰土试验段（K108+250~K108+400)的施工,总结出常规试验得不到的参数，解决理论上还不能解决的问题，以确保高速公路路基施工质量。二、路床施工:1、施工准备：（1）、试验段概况①试验段位置：试验段里程：K108+250~K108+400段，长度为150米.②路基填料：5％灰土（2)、施工机械及检测设备路基施工中，决定路基填筑质量的关键既是平整度及碾压强度的问题，为确保平整度，试验段采用1台推土机进行粗平,然后再用平地机进行精平，施工过程中测量人员盯紧现场，加以确保。碾压设备配备夏工三明YZ-20B压路机。采用宝马路拌机拌和，洒水车一台。(3）、过程测量①测量、检测控制在试验段数据积累控制中，采取从三个方面进行质量控制及数据统计总结.测量人员：主要是控制填土厚度,主要针对虚铺厚度及压实厚度的测量及数据总结。试验人员:主要是试验工作的整理,检测压实度和灰剂量及总结碾压遍数；现场领工：主要是针对机械作业台班与工作量之间的统计及关系.②含水量控制通过室内试验可知,本填料的最佳含水量为16。0％,在路基填筑过程中，试验人员盯紧现场，时刻控制天然含水量,在最佳含水量的±1%范围内方可作为施工填料。（4）数据总结本次填筑时含水量应控制在最佳含水量（16％）或略小于最佳含水量(1％~2%）范围内，虚铺混合料厚度为25cm内均能碾压密实，主要牵扯压路机碾压遍数问题，所以本次试验主要针对最经济施工作业为基础进行数据统计，通过现场测量、试验、领工员三方数据统计核算，填层的虚铺厚度为25cm时最为经济填层厚度.2.填筑根据灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算出需要干燥土的数量；再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。按照松铺厚度将土摊铺均匀一致,有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致,表面平整。备灰前，用压路机对铺开的松土轻压1-2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量.备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直.铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。经计算，每层混合料的虚铺厚度25cm，其中素土虚铺厚度23.0cm,石灰铺筑2。0cm。3。摊铺平整用推土机平整以保证松铺土层厚薄均匀,在用平地机根据每个断面处土墩标台进行刮平，技术人员根据护桩在每个断面测出虚铺厚度,直至精平到虚铺厚度，局部人工配合找平.技术员采用水平仪测量控制层厚。4。碾压：碾压应在混合料处于最佳含水量（±1％）范围内进行。

（1)根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压2-3遍。（2）整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，压路机的碾压速度，头两遍以采用1。5—1。7公里/小时,以后用2。0-2.5公里/小时，至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快"的原则。(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证灰土稳定层表面不受破坏。（4）碾压过程中.灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快,应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。（5）碾压过程中.如有“弹簧、松散、起皮"等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水）或其他方法处理，使其达到质量要求。（6)在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外.5。检测在碾压完之后，技术员、实验员及时对路基压实度、厚度及高程进行检测，记录数据。三、试验段结论自卸车运土时根据车载土方数量计算出堆土间距，在路基面布设6．0x8．0米的卸土网格，车载土方数量不等时根据土方方量调整网格尺寸，并派专人负责指挥卸土。（2)在摊铺料时，推土机推平，平地机精平，局部人工配合找平，运输车辆用自卸车,并按现场指挥人员的倒料方位进行倒料，压路机行走速度控制在1.5km／h~2km／h。（3）本试验段路床灰土填筑，松铺厚度根据实验段的结论，最后确定松铺厚度为25cm，松铺系数为1.25。压实遍数8遍，其中静压1遍，弱振1遍，强振5遍，再静压1遍收面。（4)本试验段5%灰土的试验数据为:最佳含水量：16％，最大干密度：1。78g/cm3。级配碎石基层及水泥稳定碎石层施工方案一、工程概况本工程为XX城市道路工程（XX东段)，建设单位为XX市城市建设投资有限责任公司，设计单位为XX研究院，本道路工程的道路等级为城市主干道Ⅱ级，双向六车道，施工内容为道路、排水工程。本工程的上基层为18cm厚水泥稳定碎石，下基层为18cm厚水泥稳定碎石,底基层为18cm厚级配碎石。二、编制依据本施工方案主要参考《城市道路路基工程施工及验收规范（JJ44-90)》、施工图纸、图纸会审记录及施工组织设计等.三、施工准备1、土方开挖路基前应测量放线控制好点桩，各控制点测出以后，要做好永久标志.2、施工员对操作班组已进行全面施工技术、安全交底、基层配合比已确定，土基试验已全部合格。3、各基层做好交接工作。四、施工方法（一)工艺流程1、底基层级配碎石层施工工艺流程图如下：施工放样→培土路边→摊铺级配碎石→调平整型→稳压→找补→碾压→养生2、水泥稳定碎石层施工工艺流程图如下：施工放样拌和摊铺整平轻压施工放样拌和摊铺整平轻压复核标高碾压接头和调头处的处理养生（二）级配碎石施工关键技术：1、施工准备1）级配碎石已进场并验收合格。级配碎石材料采取自卸汽车直接运至路基现场，按照每层每平方用量堆放。2）施工机具已进场，并运转正常。3)作业条件土基已全部完成，并经验收合格。保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。开工前先做一段试验路段，以验证压实机械是否满足施工要求，以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压遍数和松铺厚度以及材料的含水量范围等资料，以作为现场施工控制的依据。2、施工工艺1）摊铺基层分一层摊铺。摊设时，要严格控制好设计标高，级配碎石材料运至基层上后，用推土机粗平，人工细平后，才用压路机碾压密实。压实后应进行洒水养护。摊铺前对土路基中线纵横断面高程宽度进行复核测量，表面清洁无杂物。按计划段落数量上料，循序摊铺创造各工序连续作业条件。按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐正。每层不宜超过松厚30㎝。2）碾压摊铺60m左右时，即可洒水碾压.洒水后待表面潮干即可碾压.开始上碾稳压应用轻碾，由路两侧向路中心逐次碾压，边缘处应先碾压3～4遍。级配碎石层宽度每侧应大于路15㎝以上。碾压全过程均须随碾压随洒水,保持在最佳含水量的情况下碾压。稳压两遍后，即时检测,长补,同时如发现石窝或梅花现象应将多余的石挖出,分别掺入适量的级配石子，翻拌均匀，并补充碾压.3)养护成活后应连续进行上层施工,如不能连续铺筑上层时，应设人洒水，保持湿润养护.禁止车辆通行，特别是履带车辆。（三）水泥稳定碎石层(上、下基层)施工关键技术快车道和慢车道的路基上、下基层均采用18cm厚的水泥稳定碎石基层。上基层的水泥稳定碎石中的水泥含量为5％，碎石含量为95％；下基层的水泥稳定碎石中的水泥含量为4％，碎石含量为96%。基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线.在铺设时，要严格控制好标高。1、材料要求水泥稳定碎石用做基层时，对所用的碎石，要预先筛分成3~4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000的规定。2、施工工艺1）准备下承层水泥稳定层的下承层要平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合设计及规范的规定.对于底基层上的低洼和坑洞,要仔细填补及压实,松散处要耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。底基层施工完毕并验收合格，方可铺筑水泥稳定碎石层。2）施工放样在底基层上恢复中线，直线段第15~20m设一桩,平曲线段每10～15m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高。3）设计材料用量根据各路段宽度、厚度及预定的干实度，计算材料用量。根据材料含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据水泥稳定层的厚度和预定的干实度及水泥用量，计算每平方米的水泥用量，并确定水泥摆的纵横间距。在预定堆料的下承层上，在堆料前要先洒水，使其表面湿润，但不要过分潮湿而造成泥泞。堆料要每隔一定距离留一缺口。料堆在下承层上的堆置时间不得过长，运料堆只宜比摊铺工序提前1~2天.4）摊铺摊铺前要事先通过试验确定松铺系数。摊铺碎石料在摊铺水泥前一天进行，摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。如第二天有雨，不宜提前摊铺。要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。摊料过程中,要将超尺寸颗粒及其他杂物清除.检验松铺土层的厚度，要符合预计要求。除洒水车外严禁其他车辆在土层上通行。5）洒水闷料如平整好的集料含水量小，要在集料上层均匀洒水闷料。洒水闷料时洒水要均匀，防止出现局部水分过多现象.严禁洒水车在洒水段内停留和调头。6）整平的轻压对人工摊铺的土层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整,并有一定的压实度。7）摆放和摊铺水泥计算出每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记.要将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车要有防雨设备.用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点.8)拌合采用拌合机进行拌合,并设专人跟随拌合机，随时检查拌合深度并配合拌合机操作员调整拌合深度。拌合深度要达稳定层底并宜侵入下承层5～10㎜,以利上下粘结。严禁在拌合层底部留有素土夹层，拌合要在两遍以上。9）加水并湿拌在上述拌合过程结束时，如混合料的水分不足，要用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端调头处都要超出拌合段2m以上。洒水车不得在进行拌合以及当天计划拌合的路段上调头和停留，以防局部水量过大.洒水后，要再次进行拌合，使水分在混合料中颁均匀，拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，减少水分流失.洒水及拌合过程中，要及时检查混合料的含水量.在洒水拌合过程中，要配合人工选出超尺寸颗粒,消除粗细颗粒”窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后要色泽一致,没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。10）整形混合料拌和均匀后，要立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。然后用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍以暴露潜在的不平整.再用平地机进行整形，整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙人松，并按本条第2款再碾压一遍。对于局部低洼处,要用齿耙将其表层5㎝以上耙人松,并用新拌的混合料进行找平。再用平地机整形一次,将高处料直接刮出路外，不得形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝必须顺适平整。在整形过程中严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离板现象.11）碾压整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，要立即用轻型压路机并配合12t以上压路在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时