苏州市某轨道交通工程钻孔灌注桩施工方案

xx市轨道交通一号线I-TS-10标xx站土建工程钻孔灌注桩施工方案编制：复核：审核：xx集团有限公司xx年xx月xx日1编制依据⑴《xx轨道交通1号线工程Ⅰ-TS04/08/10/14标土建工程招标文件》与“招标文件补遗书”；⑵xx勘察设计院设计的“xx站”招标图纸及部分施工图；⑶国家和xx市有关地铁、市政等有关施工技术及验收规范、规程、强制性标准等；⑷xx站实施性施工组织设计及本单位类似工程施工经验2工程概况本工程为xx市轨道交通1号线xx站，位于xx市xx路与xx路十字型交叉路口地下，本身为1号线和4号线间换乘车站，其中1号线车站主体沿xx路方向布置，4号线车站主体沿xx路方向布置，略有倾斜。车站结构中间支撑系统的基础或抗拔桩采用φ800mm(小计94根)、φ900mm(小计14根)钻孔灌注桩，其中44根为抗拔桩，桩基安全等级为一级。根据地质资料，地层层序自上面下依次为：(1)填土层(Q4ml)--层号①，具体如下：上部为杂填土，松散，下部以素填土、耕植土为主，呈软～可塑状。该层由粉质粘土与碎砖、碎石填积。厚度为1.5～5.0m，最厚处7.0m。(2)晚更新世冲湖积相沉积成因土层—层号③，具体如下：③1层粉质粘土～粘土：黄褐色、灰黄色，可～硬塑状态。层顶埋深0.8～3.6m，层厚1.2～4.8m。③2粉质粘土：可～软塑，层顶埋深为3.0～7.5m，层厚0.4～5.0m。(3)晚更新世浅海相、海陆交相沉积成因土层—层号④和⑤，具体如下：④1粉土：稍密状，摇振反映迅速。层顶埋深5.4～9.2m，层厚0.8～5.7m。④1a粉质粘土夹粉土：粉质粘土呈软流塑状，粉土呈稍密状，摇振反映中等。均一性较差，层顶埋深5.5～9.7m，层厚0.8～6.0m，分布无规律呈透镜状。④2粉土～粉砂：灰色，夹薄层粘性土。透水富水性好，稍密～中密状态。层顶埋深6.5～15.9m，层厚2.7～14.1m。⑤粉质粘土：灰色，局部夹淤泥质粉质粘土及薄层状粉土和可塑状的粉质粘土，以软塑～流塑为主。层顶埋深7.3～20.9m，层厚0.5～17.4m。(4)晚更新世湖、冲湖积相沉积因土层—层号⑥，具体如下：⑥1粉质粘土：暗绿色，硬塑～可塑，均质致密，夹粘土。层顶埋深20～25.7m，层厚3.3～8.3m。⑥2粉质粘土：褐黄色、灰色，可～软塑，呈上硬下软状，均质性差，微层理较发育，夹泥质结核硬块。层顶埋深26.5～31.8m，层厚4.0～13m。(5)晚更新世冲湖积相沉积成因土层—层号⑦，具体如下：⑦粉土～粉砂：深灰色，中密～密实状态，透水富水性良好，局部夹粘性土薄层。层理发育，层顶埋深30.1～38.5m，层厚一般大于5m，局部较薄。(6)晚更新世泻湖相沉积因土层—层号⑧，具体如下：⑧粉质粘土：灰色，以流塑～软塑，局部夹可塑状粉质粘土和粉土、粉砂，均一性差，微层较发育。层顶埋深35～41.2m，层厚10.4～21.8m。3钻孔灌注桩施工方案3.1施工工艺桩基施工前平整施工场地，钻进就位后要求垫平垫稳。先试桩，测定孔径、孔型、垂直度变形情况，重点确定钻孔过程中泥浆性能参数。连续钻孔相邻两桩间距超过5m，否则跳桩施工，3.2钻孔灌注桩施工⑴场地准备。施工现场多为混凝土硬化地面，有斜坡地段桩基施工前调入碎石土垫平压实。就近开挖泥浆循环池，分区集中开挖沉淀池，多余泥浆、沉渣由密封泥浆车运到指定场所排放。对进场的钻机及配套设备进行专项检查，钻机配套的机电设备试运转不正常的及时修理完善。临时用水由项目部用水管接入，临时用电由A区630KVA变压器接入，同时配备120KW发电机应急。护筒附近备用足够的粘土、块石。⑵测量定位。测量组现场放样并复核，经测量监理确认后，交桩给作业层。作业层及时埋好十字护桩，便于开钻前桩位检查和钻进过程中桩位复核。硬化地面上护桩采用水泥钉，杂填土地面上采用短钢筋。⑶埋设护筒。护筒直径较桩径大10～20cm，由5mm厚钢板在卷板机上卷成圆型，将搭接边焊好，人工修整而成。提前破碎护筒位置的硬化路面，钻孔桩径较小，采用人工挖坑方式埋设护筒。护筒高出地面20～30cm，在护筒顶端预留200×300mm的出浆口，并开挖地沟连接泥浆循环池。护筒埋设过程中，利用护桩及时检查护筒中心是否与桩位中心一致。护筒埋好后，护筒外回填粘土并压实。测量组测量护筒标高及地面标高。⑷钻机就位。先用吊机将钻机粗略就位，再用挖掘机辅助钻机自走系统精确对位。钻机安装后的底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移和沉陷，否则及时处理。利用护桩拉线检查钻杆、转盘轴线是否与桩位中心一致，用水准尺检查转盘是否水平，用钢卷尺检查钻头直径，验收合格后方可开钻。⑸正常钻进。根据不同土层情况，选用合适的泥浆性能参数、选用合适的钻压、转速、泵量。本工程地下土层主要为粉质粘土、粉土、粉砂。经过粉质粘土层时选用1.1～1.2的稀泥浆，中压、中速钻进；经过粉土、粉砂层时选用1.3～1.4的浓泥浆，低压、低速钻进。钻孔过程中泥浆粘度24～28s，含砂率不超过8%，具体泥浆性能参数由试桩确定。钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、塌孔以及地面沉陷等情况，停止钻进，经采取下列有效措施后，方可继续施工。①当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；②钻进中如遇塌孔，立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻；③遇地面沉陷时，作业人员立即撤出施工场地，立即调用挖掘机回填粘土，暂停施工，经项目部领导界定后决定处理措施。钻进过程连续不中断，遇临时停电时，立即启用发电机应急。每2小时量测一次孔深，并如实做好钻孔记录。实时复查钻杆轴线与桩位中心的关系，实时复查钻盘水平运转状态，及时纠正。及时检测泥浆性能指标并根据不同土层做相应调配。⑹终孔验收。钻孔接近设计孔深时，及时通知测量组对护筒标高进行复核，确定最终成孔孔深。达到设计孔深时，检查孔径、孔深、垂直度，验收合格后确认终孔。⑺一次清孔。终孔验收合格后，开始一次清孔。一次清孔是抽换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。一次清孔后的泥浆性能指标：含砂率<4%，比重1.15～1.2，粘度24～28s。⑻钢筋笼连接与导管安装。钢筋笼分节加工。一次清孔合格后用吊机转移钢筋笼到孔位附近。钢筋笼分节入孔，钢筋笼连接采用单面焊，焊缝长度不小于10d（d为主筋直径，下同），焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度不小于0.3d。严格执行《钢筋焊接与验收规程》（JGJ18-2003）。钢筋笼及格构柱缓慢入孔，尽量避免刮落泥浆护壁，缩短二次清孔时间。格构柱顶端焊接四根吊环钢筋固定钢筋笼，以及控制钢筋笼标高，底端伸入钢筋笼顶节3m，通过缀条焊接可靠。利用护桩拉线复核钢筋笼中心，控制钢筋笼平面位置。导管使用前进行泌水性试验，确保导管连接严密不漏气，不合格的导管严禁使用。格构柱内空间较小，导管安装时严格控制导管居中并且竖直，避免导管碰撞、挂扯钢筋笼。导管距孔底悬高40～50cm。⑼二次清孔。二次清孔的目的是将孔底沉淤清除到设计要求，降低泥浆含砂率及泥浆比重达到灌注混凝土要求。二次清孔后的泥浆性能指标：含砂率<2%，比重1.10～1.15，粘度24～28s，二次清孔后的孔底沉淤厚度不超过100mm。⑽水下混凝土灌注。二次清孔合格后，立即准备灌注混凝土。材料为商品混凝土，由混凝土搅拌车运输到现场，经混凝土性能测试合格后，方可使用。首灌混凝土按要求需埋管0.8～1.3m，经计算，首灌方量不得小于1m3。灌注混凝土前再次确认导管底口距孔底悬高40～50cm，以保证首灌混凝土顺利灌注。适时测量孔口到混凝土面的深度，做好混凝土灌注记录。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底口埋入混凝土面以下保持2～4m，最大不超过6m，最小不少于1m。灌注到基底标高后超灌50～80cm，基底以上孔内填充黄砂到孔口。灌注过程连续不中断，因混凝土运输导致灌注停顿时间超过20分钟时，轻微升降导管，严禁把导管底口提出混凝土面。及时制作试件并送标养室养护。3.3钢筋笼制作⑴材料准备⑵钢筋加工。用于钢筋笼制作的钢筋先除锈、调直处理。按钢筋表和钢筋大样图加工，半成品堆码整齐并做好标识。钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，对焊接头及时取样送检。外观检查及应对措施：①接头处没有横向裂纹。如有裂纹，换低频预热方法，增加预热程度；②与电极接触处的钢筋表面，没有明显烧伤。如表面微熔及烧伤，及时清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污，清除电极内表面的氧化物，改进电极槽口形状，增大接触面积，施焊时夹紧钢筋；③接头处的弯折不超过4°，钢筋轴线偏移不超过0.1d且不超过2mm。改进措施：正确调整电极位置，修整电极钳口或更换变形电极。加强箍筋在胎盘模型上弯曲成型，确保箍筋成型直径。接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径，下同），焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。施焊过程中电流适当，不烧伤钢筋，施焊结束敲除焊渣。螺旋箍筋先冷拉调直，同样在胎盘模型上弯曲成型，切成小捆备用。⑶钢筋笼制作。钢筋场地内提前修建钢筋笼加工台架，先定位加强箍筋，自钢筋笼顶向下3m起，间距2m一道，底端两处可适当调整间距，但不超过2.5m。定位好加强箍筋后，安装第一根主筋，要求安装后平直并点焊牢固。再利用特制的间距卡逐根安装其余主筋。骨架制作完成后，选两根以上主筋按钢筋图画出螺旋箍筋间距点，注意各主筋上间距点错开布置。按间距点绑好螺旋箍筋，绑扎量为总数的50%，梅花型绑扎。钢筋笼保护层采用定位钢筋，与加强箍筋对应位置安装，每断面8个，垂直焊接到主筋上，焊缝长10cm，焊缝宽8mm。制作好的钢筋笼放到成品堆放区并填好标识牌。钢筋笼堆放时，下面要求垫高防水，上面要求覆盖防雨。3.4格构柱制作3.5吊装作业4施工进度及材料计划本工程钻孔灌注桩因道路疏解分三阶段进行，第一阶段施工A区、B区桩基60根；第二阶段施工C区及E区北侧桩基36根；第三阶段期施工E区南侧12根。具体施工进度计划和主要材料计划见表一和表二。表一桩基施工进度计划表阶段桩数人员工作天数开始时间结束时间第一阶段6060842008-3-292008-6-20第二阶段3690252009-4-52008-4-29第三阶段1250152009-9-182009-10-2总计108124表二桩基主要材料数量表钢筋计划阶段φ32(t)φ28(t)φ25(t)≤φ20(t)型钢(t)第一阶段72.14065.0625.76284.9第二阶段99.9163.127.6518.21240.6第三阶段0013.764.1443.6总计172.0563.1286.4748.11569.1混凝土计划阶段砼标号砼量（m3）备注第一阶段C301160水下混凝土第二阶段C30884水下混凝土第三阶段C30186水下混凝土总计22305季节性施工措施5.1雨期施工⑴排水系统设置。场地内地势较低处设集水坑集中抽排水，平坦地段可利用施工好的导墙排水，未施工导墙地段可开挖排水沟。⑵雨季施工措施。①完善现场排水系统和排水设施，保持排水系统畅通，防止场地积水和运输道路通畅。同时做好防雨材料储备工作；②成立以生产副经理为组长的防洪领导小组，负责日常防洪检查；③现场机电设备采取防水、防淹、防雷电源线路要绝缘良好，有完善的保护接零；④现场四周排水管沟要及时疏通，并备好一定数量的抽水设备。抽水设备应齐全，状态良好，做到及时清除积水，确保施工正常进行；⑤雨季施工，应备一定数量雨布、帆布等的遮雨材料，雨量过大应暂停室外施工；⑥加工场地、运输道路应采用适当的防滑措施确保安全；⑦雨天进行钢筋焊接时，应搭设防雨棚后方能进行；⑧安排专人落实专用防汛物资，放在专用仓库内备用，不挪作他用。防汛期间，每天安排人员轮流值班，发现险情及时上报，并组织力量及时抢救；⑨施工临时配电箱应搭设防雨棚，加强临时供电线路的巡视检查，防止漏电事故发生。5.2夏季施工夏季施工时要做好防暑降温工作，作息时间可作相应调整，作业人员应尽可能避开阳光的直接照射，加强通风，防止中暑。天气过热时改变作息时间，充分利用早晚间施工。5.3冬期施工室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，按冬期施工混凝土施工。⑴现场管理①在冬季施工时，安排专人收听天气预报，并在施工部位设置温度计，作好记录，以便合理调整各施工工序，采取经济合理的冬季施工措施；②施工现场备齐防寒保暖物资，做好冬季施工的物资保障工作；③加强冬季安全、消防管理，制定相关管理制度和措施，强化施工人员冬季施工安全意识，防止煤气中毒、火灾和触电事故的发生；④对施工道路和临时通道及时清除积水、冰雪，采取必要的防滑措施；⑤加强机械设备的冬季保养，及时更换防冻机油，保证机械完好率；⑥施工材料堆放和保管做好防寒措施。⑵主要技术措施①冬期施工的混凝土桩顶强度在达到设计强度的50%前覆盖不受冻；②冬期施工时，对原材料的加热、搅拌、运输、灌注和养护等进行热工计算；③灌注时的混凝土温度入模温度控制在10-20℃；④冬季焊接及时调整焊接工艺参数，做好防风、防霜措施，使焊接和热影响区缓慢冷却。6质量保证措施6.1桩基施工质量标准表三桩基施工质量标准表序号项目单位质量标准1桩位中心允许偏差mm502钻孔垂直度%0.53孔底沉淤厚度mm1004护筒埋设倾斜度%15钢筋笼质量标准受力钢筋全长mm±106加劲筋内净尺寸mm±37钢筋骨架直径mm±108主筋间距mm±109加劲筋间距mm±2010螺旋筋间距mm±206.2质量保证措施⑴严格工序管理。对于每道工序施工，坚持“自检”、“专检”、“工序验收”三级检查、两级验收制度，坚持上道工序验收不合格不进入下道工序的原则；⑵实行质量奖罚制度，目标的完成情况与经济效益挂钩，过程中如有分项目标达不到要求，除了经济惩罚外，还必须进行整改到符合要求为止；⑶严把材料进场及二次检验关；⑷钢筋半成品、成品保护措施：①场地堆放要求：场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。所有成品应按方案指定位置进行堆放，运输方便。钢筋按图绑扎成型完工后，应将多余钢筋、扎丝及垃圾清理干净。②成品堆放控制分类、分规格，堆放整齐、平直、下垫木；叠层堆放，上、下垫木；水平位置上下一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止、倾覆；成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施；成品上下不得堆放其他物件。③成品运输要做到车厢清洁、干燥，装车高度、宽度、长度符合规定，堆放科学合理；超长构件成品，应配置超长架进行运输。装卸车做到轻装轻卸，捆扎牢固，防止运输及装卸散落、损坏。⑸隐蔽工程经单位质检员检查合格后报监理工程师检查签证。隐蔽工程未经监理工程师签证认可，不准覆盖和进行下道工序施工。凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均进行隐蔽工程验收，验收结果填写《隐蔽工程验收记录》，作为档案资料保存。⑹开工前做好各部位、各