制氢管道安装施工方案

中国石化股份有限公司塔河分公司塔河重质原油改质项目2万立/时制氢装置管道安装施工技术方案编制人：技术审核:质量审核:HSE审核:审定：批准：2009年11月22日1/32TOC\o"1-5"\h\z1工程概况 22编制依据 23施工准备 34材料管理 35施工技术要求 4管道预制 4管道焊接 6焊接质量检验 11管道安装 12管道系统试验 16管道防腐绝热工程 17交工技术文件 176质量保证措施 177安全技术要求 208人力资源需求 229措施用料、施工机具需求 2310风险评价（JHA）分析 2511施工计划 251/321工程概况工程概述新疆塔化塔河重质原油改质项目2万立/时2#制氢装置，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司(以下简称LPEC)负责工程总承包，北京华夏石化工程监理有限公司负责工程监理，我公司负责装置工艺管道安装工程的施工，本装置根据设计提供材料表，其工程量为：工艺管道合计为12327.7m,合金钢为967.1111,不锈钢管道为446.6m,阀门1674台，设计压力0.18〜6.4Mpa；为安全、优质、高效地完成本装置工艺管道的施工，特编制此施工技术方案。工程特点121管道材质有不锈钢、合金钢、碳钢等多种材质，焊接技术要求高，焊接施工具有一定难度；122合金钢施工工艺及杂，安装、焊接工艺要求高，并且施工跨越冬期，增加了施工难度。1.2.3设计提供的管道等级表中，要求进行热处理的管线众多，而管道焊I1焊后热处理管理、实施、控制等工艺要求高，增加了施工难度。L2.4装置区内施工时，设备、钢结构、管道同时交叉作业，焊接、安装条件有限，增加施工难度，应在预制加工厂内加大预制深度，减少现场焊接工程量。2编制依据《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002)《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》(SH叮3064-2003)《石油化工工程铭铝耐热钢管道焊接技术规程》(SH3520-2004)《石油化工异种钢焊接规程》(SH.T3526-2004)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GB50126-2008)《石油化工企业设备管道表面色和标志》(SH3043-2003)《阀门检验与管理规程》(SH3518-2000)《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)《石油化工静电接地设计规程》(SH3097-2000)《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》(SH.T3517-2001)《工艺金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-1993)《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-1991)《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》(SHT3503-2007)《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》(SHT3543-2007)中石化十公司与LPEC所签署的各项合同文件2/32LPEC设计的各施工图纸LPEC卜.发的各种质量管理规定公司下发的HSE体系文件(QG/SH132526-2008)3施工准备3」施工工序按下图进行。对设计提供的图纸进行审查，并在施工单线图上进行焊口标识，并建立管道材料使用台账、焊接记录台账及无损检测台账，并对施工材料进行报验审批。根据图纸审杳意见、设计文件说明要求，编制施工方案，并经总包单位、监理单位审查验收。根据设计图纸提供材质，编制焊接工艺评定，并经审批合格，便于管道焊接规范施工。到厂施工人员进厂前进行培训，合格后方可施工，对特殊工种进行报验、考试，考试合格后，方可以进行特殊作业；施工前，对施工人员进行施工技术交底。施工用的施工机具检查、校验完毕，施工用电、用水等临时设施铺设完毕。4材料管理管道及组成件的检验材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定；无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；衬胶管道应保证表面光滑，无裸露、裂纹等，衬胶厚度符合其要求；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的里厚负偏差；螺纹、密封面、坡II的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准：管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；3/32合金钢管道应按照规范要求进行逐根光谱分析检验。螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。密封垫片应按照产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于1件。缠绕式垫片钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂，重叠、空隙、弯曲等缺陷：密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。检验合格的管子、管件的材料色标按《色标管理规定》执行。管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口:所有管道组成件，均应有产品标识；任何材料代用必须经设计部门同意。管道弹簧支、吊架要求：应有合格证明书；弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差应符合设计要求；在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。阀门检验阀门检验见专项阀门试压方案5施工技术要求5.1管道预制为了规范现场施工程序，加强管道预制阶段的质量管理，并结合冬期施工特点，预制阶段在管道预制厂内进行，严格按照工厂化施工管理，其管道预制厂见附表。5.L1施工准备（1）施工班组在预制施工时，仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊II的数量。（2）管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。5.1.2管道切割及坡II加工（1）钢材的切割方法及管道坡II形式见下表一5.121,承插焊等其它形式角焊接头形式和组队尺寸见下表（5.1.2.2）钢材对接形式的坡II形式和切割方法分类表 表一5.121材质分类管径范闱壁厚范围坡II形式切割方法碳钢、合金钢<DN80>3V型切割机>DN80<26V型氧乙快气割不锈钢<DN80所有壁厚V型切割机4/32>DN80<26V型等离子切割、切割机钢材角焊接形式坡II形式和组对尺寸 表-5.122（2）钢材角焊接形式坡II形式和组对尺寸 表-5.122（2）切割后用专门的砂轮片修磨。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙焕包割后进行打磨。管子切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切「I端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不超过311U11O5.L3坡II形式及加工要求管道的坡II,必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡11表面质量，以保证焊接质量。坡II形式见图-5.1.3。图5.L3图5.L3楼道如接坡II形式5.1.4管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%,且不大于LOmm（2）壁厚不同的管道组成件组对，当管道内壁差大于1mm；或外壁差超过2mm时，应按图N32要求进行加工、组对。5/32

a内壁尺寸不相等 b外壁尺寸不相等图-4.3.2不同壁厚管子坡II加工、组对要求（3）管道焊缝的设置及对II规定管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并符合卜.列要求。①除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子的外径，且不小于100mm。②焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50nmi.需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于lOOnmio③管道两相邻焊缝中心的间距：直管段间距不小于100mm,且不小于管子外径：除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50nmio④在焊接接头及其边缘上不应开孔，否则被开孔周围一倍孔径范闱内的焊接接头，应进行100%射线检测。5.1.5预制件的存放、保护与运输（1）预制好的管段，做好标识，并用塑料布将管口封闭捆扎结实后，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。（2）不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。5.2管道焊接521焊接工艺准备521.1根据装置管道材料的具体情况，初步制定了管道焊接采用的焊接方法及选用焊材一览表，如表-5.2.1所列。焊材选用一览表 表5.2.1序号母材名称氧弧焊丝牌号焊条牌号备注120#、20GTIG-50J427、J422206C119N110(0C118N19)TGF309A1323022C119N110(00Crl9Nil0)TIG308LA002415CiMo>15CrMoGJGS-1CMR3076/32521.2管道施焊前，每名焊工按监理、业主要求进行焊工考试，考试合格的方可上岗。5.2.1.3所有焊接工艺规程都有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，并编制专项焊接工艺指导书，并严格按照专项指导书的焊接工艺要求施焊，否则对无评定记录的焊接工艺重新进行评定。521.4焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。5.2.1.5对接焊缝管径VDN80的采用氧弧焊，管径NDN80的采用氢电联焊，管径NDN500易采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧进行封底焊。522焊接人员和机具准备5.2.2.1本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。5.2.2.2要求焊接作业人员必须严格按焊接工艺卡和本方案的要求施工。并在焊接过程中，按照焊接方法和焊接位置要求施工，对焊工实施持证施焊管理。5.2.23需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好。5.2.3焊接材料管理523.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，按相应规定要求检验或复验合格。5.23.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿设备，并进行干湿温度监控和记录；焊材库内相对湿度不大于60%。5.23.3施工现场设置焊条二级库，对焊条统一烘干和发放管理，并建立烘干和发放记录，焊条烘干按焊条说明书的要求进行。5.234焊条烘干后，保存在恒温箱内备用，其保温的温度应符合焊条说明书的要求：从恒温箱内取出后不应超过4h,否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。523.5焊工使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。5.2.4焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件满足以下要求：①风速：筑弧焊V2m/s,手工电弧焊V81Ws：②相时湿度：＜90%；③下雨天要有必要的防护措施方可施焊。当雨天或焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用棚布遮挡，制做小型焊接防护棚等。焊前准备压力管道施焊前，对管口组对质量进行检查确认，管道焊I1组对质量符合以下要求：(1)管II做到内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%,且应Sl.Omm：(2)焊接坡口经砂轮打磨，其坡口整齐光洁，坡II表面和坡II两侧各10〜15mm范闱内的油污、锈蚀、7/32氧化层清理干净，清理范用内无裂纹、夹层等缺陷。定位焊焊II组对定位焊，选用与正式施焊相同的焊材，其焊条烘烤和点固预热要求(有预热要求时)应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范闱可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且S6mm：定位焊的焊缝长度为10〜30mm,定位焊点数为3〜5点。管II的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。527正式焊接5.2.7.1厚壁管的焊接采用多层多道焊，并逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚型大管径管II的焊接符合以下规定：(1)氮弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；(2)其他焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加211U11；(3)单焊道的摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。5.2.7.2奥氏体不锈钢管道内部充量保护：活动口充氧时焊II两侧进行封堵•，焊II处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定焊II组对前在焊II内部放置易溶纸封堵。充氮时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡II处有氧气均匀流出时方可进行焊接。527.3管道焊接时，严禁在施焊管材表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。5.2.7.4为确保氨弧焊焊接成型质量，在每瓶氧气正式投用施焊前，在正式施焊焊缝上对氧气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氧气不得用于正式焊接施工。527.5管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面，并按规定做好焊口和焊工标识，其标识形式见下表527.5,碳钢焊缝及不锈钢焊缝用记号笔写上。焊II标识形式5.2.7.5线号焊口号材质焊工号焊接口期5.2.7.6不锈钢焊接采用小电流、快速焊、窄焊道焊接法、多层多道焊接，层间温度应按焊接指导书予以控制。5.2.8常铝钢耐热钢(15C】Mo、15clMoG)管道焊接5.2.8.1格铝钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。预热在坡II两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚(S),且不小于100mm,预热温度及简图见表528、5.2.8.1o预热温度 表5.2.88/32材质壁厚(nun)预热温度（°C）备注15CrMo三10150-20015CrMoG三10150-2005.2.8.2达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氧弧焊打底焊接，打底焊接要求一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mme528.3多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊条接头应错开。5.2.8.4管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层间温度必须符合焊接工艺指导书（WPS）要求，若温度低于层间温度要求，应采取措施加热，每条焊缝要一次连续焊接完。5.2.8.5在管道焊接过程中若因故（停电、大风、下雨等）中断焊接，必须按要求采用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预热、加热继续焊接。528.6管道焊缝焊完后，应立即进行300〜350℃,15〜30mm的后热处理，然后保温缓冷，然后进行焊后热处理。5.2.9焊缝返修5.2.9.1经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。529.2焊缝返修前，焊接货任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。5.2.93焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格后则依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。529.4焊缝返修完毕，按照以下5.3.2条焊接质量检验要求进行检验，合格后方可使用。529.5管道焊缝返修次数，非合金钢管道返修三次，合金钢管道返修二次。5.2.10热处理本装置由于设计提供管道等级索引表中，需要对以下等级的管道进行应力消除，焊接焊口需要热处理己消除应力，其需要进行热处理的管道等级见卜.表：管道等级壁厚管道材质备注9/32

(mm)2B13S1R.3B9S1R.3B11S1R>3C2S1R.2c3s2R、3C1S1R.3C3S2R任意20#7D2S1R任意A106B5B2S1A.9B1S1A21920G5H1S1R任意15C1MOG5H2S1R任意15C1MO8K2S1C任意TP3215.2.10.1热处理采取电加热法，测温点应焊缝附近40mm内定位，管径小W300mm时测温点为一个；管径小＞300mm时测温点为两个，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范闱内应予以保温，且管道端口应封闭，简图如下。焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。5210.2管道热处理应按设计文件和标准规范规定温度进行处理，管道热处理的温度及恒温时间要求可按下表5-3-2执行。焊接接头热处理 表5-3-2序号管道钢号壁厚nun热处理温度℃恒温时间min备注115C1MOG任意700〜750每亳米壁厚3且不少于30215C1MO任意700〜750每亳米壁厚3且不少于30320#、A106B230600〜650每亳米壁厚2-2.5且不少于30根据设计要求420G>19600〜650每亳米壁厚2-2.5且不少于305TP321850〜900每亳米壁厚2.4且不少于15根据设计要求⑴焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：I.加热速度：升温至300C后，加热速度按5125/6℃/h计算，且不大于220℃/h；奥氏体不锈钢管道升温至400c后，加热速度按5000/6℃/h计算，且不大于220℃/鼠H.恒温时间：非合金钢管道为每亳米壁厚2〜2.5mm：合金钢管道为每亳米壁厚3min,且总恒10/32温时间均不得少于30mln；奥氏体不锈钢管道为每亳米壁厚2.41W11,且总恒温时间均不得少于15nuno在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范闱内，其差值不得大于50℃。III.冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/6℃/h计算，且不大于260℃/h,冷却至300℃以后可自然冷却；奥氏体不锈钢管道冷却至400c以后可自然冷却。5.2.11热处理检验⑴焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20%,且不得少于一处；并对热处理焊II按照10%进行超声检测、磁粉或渗透检测，已无裂纹为合格。⑵热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准硬度值HB加100,且不得超过下列规定：I.合金总含量少于3%,HB<270；II.合金总含量3%~10%,HB<300：HI.合金总含量大于10%,HB<350o⑶热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范闱，应按规范作加倍爱查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。5.3焊接质量检验5.3.1外部质量检查5.3.1」焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡II边缘不大于211U11O角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不应大于lOnmi,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高AhWl+0.2xt(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%,且不大于2nmio5.3.1.2外观检查不合格的部位要及时返修。5.3.2内部质量检查焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT);角焊缝采用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT)方法。射线检测应在外观检查合格后进行。11/32焊缝射线检测数量按规范及设计提供的管道表执行。抽样检测的焊接接头，由监理、总包、施工单位三方在现场对焊工焊接焊II进行点II确认，其固定口检测比例为管线抽样检测焊口数的40%o4同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《钢制压力容器无损检测》JB,叮4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级，5%抽检的合格要求为IH级，其它抽检的合格要求为I【级。管道公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测百分率，按每个焊接接头的焊缝长度计算。管道应填写管道焊接记录，并在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、探伤比例，标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管II,防止异物进入，妥善保管。转动II必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗及钝化处理。安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。安装具备的条件道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；组成件及管道支承件等已检验合格；管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。.4管道安装的基本原则先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。5.4.2管道安装的一般要求管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、管道材质、阀门的安装方向。管道安装要将管子内部清理干净后方可进行安装。5.4.23管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、砖块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制作安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。5.4.2.4固定接缝可采用卡具来组对，但不得强力组对以及加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定12/32接缝端面的过量空隙偏差、借口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷查明原因进行返修和矫正。5.425法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，露天安装管道以及设计温度高于100C的管道用螺栓、螺母和不锈钢、合金钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂(二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉等)。5.4.2.6不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50PPm的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。5.4.2.7安装孔板时，核对孔板位号、方向无误后，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，孔板法兰与管子连接焊缝内表面打磨平齐。5.428调节阀、止回阀、安全阀、设备管口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫临时代替，并挂牌做好标记，待系统气密时再安装正式垫片。5.429垫片的使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。5.4.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表5.4.3的规定管道安装允许偏差(mm) 表5.4.3项目允许偏差坐标25标高±20水平管道平直度DN<1002L%。，且40DN>1003L%。，且秘0立管垂直度5L%。，且S30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注工——管子有效长度； DN——管子公称直径。5.4.4传动设备配管对设备出入口管，在安装时尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许对设备施加附加应力。传动机器进出口所配管道，将内部清理干净；油系统管道内部清理方法可采用酸洗法，被连接的机器管口法兰处设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管II法兰良好对中，管道的13/32重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差小于inuiimo固定II应选定在远离机器管II的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。.5管道安装完毕后,拆开机器进出II法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，其偏差符合卜.表规定。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 表544.5机器旋转速⑴min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)<3000<0.40<0.80垫片厚+1.53000-6000<0.15<0.50垫片厚+L0>6000<0.10<0.20垫片厚+L05.4.5热力管道安装热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架、螺栓热紧、冷紧有有严格的要求：.1固定架的位置必须符合图纸规定。.2不得遗漏或多加导向支架和固定支架。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。.4高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单。支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时，不要随意取消垫层。有热位移的管道,在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查和调整⑴活动支吊架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；⑵管托有无脱落现象：⑶固定支架是否牢固可靠；⑷弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除;恒力作用支吊架应按设计要求进行安装调整。支吊架调整后洛连接件的螺杆丝扣必须带源锁紧螺母应锁紧，防止松动。.9管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。10管道系统投用时，高温下法兰或螺栓的蠕变将会产生松弛导致泄漏，必须进行螺栓热紧，热紧步骤应按十字交叉法进行，紧固力矩值应按设计文件规定的数值执行。5.4.6阀门安装5.4.6」管道上的阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。5.4,6.2阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氮弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。5.4.63安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀14/32门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。安全阀调校合格后，核对位号、管径、校验参数是否匹配，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5%),严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。四通阀门及进口阀门的安装，按制造厂商的指导文件要求进行安装，或安装时由制造厂商在现场进行技术指导。5.4.7伴热管安装⑴伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。伴热管有一根或多根伴热，多根伴热时，伴热管之间距离应固定。镀锌铁丝⑵水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周闱。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上，伴热管绑扎间距每隔2m用14#镀锌铁丝捆扎一次。⑶伴热管的最大允许长度为90米，当主管为不锈钢管，伴热管应采用不锈钢管，且捆扎铁丝为不锈钢丝。⑷伴热管沿阀门表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯，当主管阀门是法兰连接时，伴管应相应设置连接法兰。法兰阀门伴热管安装⑸伴热直管每30m宜设置一个膨胀环，其膨胀环半径为：伴热管为DN15时，R=110mm,伴热15/32管为DN20时，R=135mm,从分配盘（分汽缸）到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的伴管安装，应排列整齐。於一;一寸伴热直管膨胀环设置距离5.4.8支、吊架安装5.4,8.1支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。5.4.8.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。5.4.8.3固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。5.4,8.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录，安装前核对位号、预压缩/拉伸量，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除，拆除前按照设计要求更核。,8.5支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环II绕开。有热位移的管道,吊架的吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。5.4.9管道静电接地安装有静电接地要求的管道，各段管子之间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Q时,应有导线垮接。有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。系统试验管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，吹扫或清洗、泄漏性等试验。压力试验另行编制施工方案系统压力试验合格后，根据GB50235-97的规定，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合；需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清洗工作，按生产工艺流程、分系统进行。系统气体泄漏性试验气体泄漏性试验应在压力试验及吹洗合格后进行16/32

1管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。2试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压lOimn,用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。管道防腐绝热工程管道防腐绝热工程另行编制施工方案。交工技术文件管道系统施工竣工技术文件应按《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007规范要求进行编制，管道施工过程技术文件应按《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007中的规定进行编制。6质量保证措施质量目标管道安装工程一次交验合格率100%，管道射线透照检测一次合格率96%以上，焊缝、法兰静密封面无泄露。质量管理体系图见表6.2土建施工经理安装施工经理仪电施工经理防腐保温施工经土建施工经理安装施工经理仪电施工经理防腐保温施工经项目质量管理体系表6.2质量保证措施施工前，施工班组成员需了解现场施工情况，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术货任制。所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，试验应按规范及业主和监理公司的有关要求进行。管道施工中，应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检杳不合格的上道工序，严禁转入下道工序施工。坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数据的准确性和完整性。严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全、符合设计要求。管道安装工程的口常质量监督工作由专职质量检查员负责口常质量监督和检验工作。焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。严格持证上岗制度，焊工必须持有劳动部门颁发的合格证,合格项目要满足焊接技术的要求，并经业主和监理公司批准后方可施焊；项目部对焊工施行登记管理，业主和监理公司可随时核杳持证上岗人员的资格。工程项目的检验、测量和试验设备，由器材质量责任人负贵建立检验、测量和试验设备台账，并实施现场使用管理。计量质量负责人负责组织实施检定。施工所用计量器具应定期送检，确保准确有效。管道除锈、管道试压前共检、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等共检点，需18/32

经各方共检确认合格后方可进行后续工序施工。安装质量严格按照LPEC下发的《工程施工质量控制点》中的质量控制点进行共检，其质量控制点见表6.3.14管道安装工程质量控制点 表6.3.12序号质量控制点控制点内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；阀门、安全附件及材料检验标准：水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A22施工方案/技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置：施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机械安排B3焊接工艺评定焊接工艺评定有效性B4焊工资格证审查焊工、质量检查人员资格A25到货设备材料检验质量证明书：材料外观及几何尺寸，现场材料标识及移植管理A26阀门及附件试压场地、产品合格证、质量证明书；阀门试压方案、试验程序及方法B阀门强度及密封试验，试压记录B7管道焊接焊条烘干制定，焊道表面质量B8焊接热处理热处理设备：热处理工艺B热处理工艺的执行、热处理后的硬度抽查B9涂装前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B抽检10涂装质量油漆质量证明文件、外观、厚度B11管道内部清理及封堵管道内部及封堵的方法和措施要在施工方案中详细说明，并且在施工过程中严格执行C12弹簧支吊架安装结构形式、安装位置、定位销子C检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录B13安全阀调试及安全阀附件安装安全阀型号、规格、使用介质、开启压力A1安全附件安装B14补偿器安装补偿器形式、预拉（压）量、偏移量B15与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力A216管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B17管道隐蔽隐蔽项目、位置、隐蔽记录B18管道试压条件确认试验方案审批、试验台账，焊接、热处理、探伤完成，支吊架及临时加固正确齐全，试压方案批准，压力表校验完成A119管道强度、严密件试验试验压力、升压速度、保压时间、管道焊II、法兰II情况、试压记录A119/32

20吹扫清洗吹扫清洗方案审批，设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；打靶情况A121管道保温条件确认管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、支撑件安装完毕B22保温施工保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接B23交工验收技术资料、质量评定资料审查A17安全技术要求安全HSE保证体系施工过程中可能发生的安全事故风险分析管道安装作业多数属于高空作业、立体交叉作业，发生高空坠落及物体打击事故的可能性较大。在平台、坑、洞II旁作业或路过时发生坠落事故。施工过程中经常使用氧/乙烘焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。724吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。20/32触电事故。726射线伤害。管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害。施工高峰集中在高温、雨季天气，有可能发生中暑。相应对策加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：①施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网。②高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护用栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。③梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以60~70。为宜，禁止两人同时在梯子上作业。④吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。⑤在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。⑥高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。⑦班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：①严格执行“动火票”制度，按照业主的有关规定，办理手续。②为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙焕瓶与用火点间距大于10m,并应立放乙焕瓶。两者间距大于3m,避免爆炸事故的发生，违反者给予处罚。进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在现场动火，必须办理动火票，做到“三不动火”。③施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。④施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关等。724针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：①吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨天、大风前后，要检杳现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施。②为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装21/32作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：①为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起：现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。②一般低压行灯不得超过36V,潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过12V,并须设置触电保护器和防护罩。③现场使用的手持电动工具，须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用。726针对射线伤害，管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害的原因，采取以下措施：①危险处、射线作业区应设置警戒线，夜间作业应设置警戒灯，并有明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。②管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密设警界线，并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。727高温季节施工，认真做好防暑降温的各项工作；患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事高处作业。现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。应急措施万一发生事故，应按下列步骤采取应急措施。⑴发生人身伤害事故，应在安全状态下积极抢救，同时拨打急救电话；维护好事故现场，采取措施防止事故进一步扩大。⑵发生火灾事故，在保证人员安全的情况下进行处理，同时拨打火警电话，并组织施工人员有序离开现场。⑶装置发生火灾等突发事故，要立即停止动火、断电，所有人员向上风II撒离。⑷联系电话：急救：解放军十七医院库车县医院急救中心：消防：塔化分公司消防中心：项目部：HSE经理：孔凡录电话：HSE部长：刘波电话：8人力资源需求劳动力需用计划 表8-122/32

工种管工电焊工气焊工氮弧焊工起重工电工人数120601515105工种架子工焊条管理员管理人员等离子操作工力工辅助人员人数30315540109措施用料、施工机具需求施工手段用料见表9.1管道施工手段及技措用料一览表 表9.1序号名称型号规格单位数量备注1预制平台8=20mmm23002架杆①48x5000t503防火篷布m25004道木220x160x2500根1505氧气瓶瓶30006乙焕瓶瓶15007期气瓶瓶2008氧气表块509乙怏表块5010氨气表块10110市m200012电焊把线m100013电焊钳把20014气焊工具套5015砂轮片0100/0180片8000/1500016砂轮片①400片200017无缝钢管1/2”、3/4”m各100018钢板8=10mmm210019钢板8=20mmm25020镀锌铁丝10#T20021水平尺L=500nun个2022电缆3*4+1*2.5m100023电缆3*50+2*25m150024三防插头个2023/32

25小型配电箱漏保开关10A套326硅酸铝卷毡50mmm250027热电偶个5028扳手套5主要施工机具见表9.2管道主要施工机具一览表 表9.2序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊120t台12汽车吊65t台13汽车吊50t台44汽车吊25t台85汽车吊16t台46载重汽车15t台4运输管件7装载机5t台18逆变电焊机台639氮弧焊机台1710等离子切割机台211砂轮磨光机①100、①180台10012砂轮磨光机①400台2013焊条烘干箱高温箱、恒温箱套214手拉葫芦1〜10t台3015坡口加工机台616自动切割机台217台钻台818热处理机WDK6360360KW台619试压泵台520手动试压泵台121液压千斤顶20t台522油压弯管机DN25-50台49.3管道预制厂加工用料表9.3管道预制厂加工用料 表9.324/32

序号名称规格型号单位数量备注1H型钢H450*250*6*10m1502H型钢H350*250*10*12m303H型钢H294*200*8*12m2004H型钢H298*150*8*10m1705工字钢I25am506工字钢I22am2007槽钢[20am2008槽钢[16m8009角钢L100*100*8m60010角钢175*75*6m15011钢板8=30ininm25012连接螺栓M20*70套120013天车5T台114电缆11110015轨道梁套216花纹板m260010风险评价(JHA)分析JHA分析见附表11施工计划施工进度计划见下表25/32

施工内容计划开工时间计划结束时间2009年2010年12月1月2月3月4月5月6月11531115311152811531115301153011530施工准备2009.12.012009.12.10管道除锈、防腐2009.12.052010.03.10总图区管道预制2009.12.152009.12.31总图区管道安装2009.12.202010.02.10加热炉区管道预制2010.02.252010.03.31加热炉区管道安装2010.03.252010.05.10制氢反应区管道预制2010.01.252010.02.15制氢反应区管道安装2010.02.252010.03.15中变框架区管道预制2010.02.102010.03.20中变框架区管道安装2010.03.012010.03.15PSA区管道预制2009.12.312010.03.10PSR区管道安装2010.01.202010.04.05压缩区管道预制2010.03.102010.03.30压缩区管道安装2010.04.152010