落料冲孔翻边复合模支撑垫板模具设计

书 2支撑垫板零件图 3件冲压工艺规程 5明书 6 落料凹模零件图 19模具装配工艺规程 20模具使用说明书 22课程设计报告 232《冲压工艺与模具设计》课程设计任务书2.绘制模具总图(装配图)暨编制装配工艺规程、模具使用说明书。1.模具设计计算说明书；【每个人必须提交】2.制件的冲压工艺规程；【每个人必须提交】3.模具设计装配图；【每个人必须提交】4.模具设计零件图；【每个人必须提交自己承担的零件】6.模具的装配工艺规程卡；【根据小组分工确定】7.模具使用说明书；【根据小组分工确定】8.课程设计报告(总结)。【每个人必须提交】324制件冲压工艺规程撑垫板(2)总裁件的外形和内孔应避免尖锐的清角，在各直线与曲线的连接处，应有有适当的(3)零件图上尺寸未标注公差，按照IT14级确定工件的公差。、冲孔、翻边复合模、冲孔、翻边单工序模、冲孔、翻边连续模造56 姓名7 8第一章冲压件的工艺分析冲裁工艺性查《中国模具设计大典》冲裁件外径精度等级取B级，尺寸偏差：0.15，冲裁圆5+1.0分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。1．翻边工件边缘与平面的圆角半径r=(1.5-2)t=3mm相反，翻边后工件质量没大影响。工。d=D[(r+t)+2h]=D2(H0.43r0.72t)012DmmH—翻边高度(mm)r边圆角半径(mm)t—材料厚度(mm)md所以0=13-2×(5-0.43×3-0.72×2)=8.46mm9工作情况工艺性能H工作情况工艺性能可得到翻边最大高度max的表达式：max22HH因工件高度max，所以在平板上能一次性翻边成形第二章确定工艺方案2.1初步确定加工方案模模度工件形状孔与外形的位置精度工件平性工件尺寸工件料厚操作性能全性生产率条料宽度单工序模精度较高易加工简单件较高推板上落料，平整一般不受限制一般不受限制便模具时，生产率高要求不严格连续模可达IT13~10级可加工复杂零件，如宽度极小的异形件、特殊较差较差，易弯曲宜较小零件0.6~6mm便高，压力机一次行程内可完成多道工序要求严格模可达IT9~8级形状与尺寸要受模具结构与强度的限制较高推板上落料，平整可加工较大零件0.05~3mm不方便，要手动进行卸料不太安全较高，压力机一次行程内能完成两道以上工序要求不严格结结构复杂，制造和调整难度大结构简单，制造周期短结构复杂，制造难度大模具制造方案一：生产效率高，因为滑块下行一次既完成落料、冲孔和翻边等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；但模具结构较复杂，因此模具制造方案二：生产效率不高，由于要多机床或多道工序完成，致使生产效率和经济效益都方案三：生产效率较高，完成落料、冲孔的连续模生产效率较高，和方案二一样，由在，降低了生产效率不说，精度也难保证。倒装复合模。正装复合模和倒装复合模的比较见下表装不能达到平整要求废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度去固定板对于薄冲件能达到平整要求卸料麻烦，尤其孔较多时废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出，可减少孔内废料的胀力，有利于凸凹模减少最小壁厚构序号1234合第三章排样及计算材料利用率少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低，也降低了模具寿命，结A=(D2-4d2)=(1502-4×8.462)=17437.77(mm2)44Dmmdmm1查《冲压工艺与模具设计》表3-19搭边a与a数值，取a=1.8mm，a=1.5mm11于是条料宽度：b=150+2a=153.6mm13.材料利用率计算(1)若采用纵裁：1每板总个数n=nn=5×13=65(个)总12材料利用率n=65A100%总LB2)若采用横裁：裁板条数n=L/b=2000/153.6=13条余3.2mm12l151.5每板总个数n=nn=13×5=65(个)总12式中G—工件重量(g)t—材料厚度(cm)F—工件面积(cm2)p—材料密度(g/cm3)第四章冲裁力及压力中心计算4.1冲裁力的计算落落F=L.t.T(N)落式中F—落料力(N)L—冲裁件周长(mm)落t—材料厚度(mm)T—材料的抗剪强度(MPa)落卸卸F=K•F=0.05×452160=22608(N)卸卸落冲F=L.t.T冲式中F—落料力(N)L—冲裁件周长(mm)冲t—材料厚度(mm)T—材料的抗剪强度(MPa)冲顶F=KF顶顶冲2N翻翻0s翻s这里D=13mm，d=8.46mm,t=2.0mm，σs=355MPa0翻总F=F+F+F+F+F总落冲卸顶翻(N)FN)，F=1.3F=1.3512933.53=666.8KN(N)，所以可总机总第五章主要工作部分尺寸计算Zmax-Zmin=0.42-0.38=0.04mm凹0000.0290.0290.0290.0290.0290.0295.2冲孔刃口尺寸(张祥得)mm=-0.02mm00+0+d+0.50.36)0=8.640mm凸0.3640.09-0.09尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.38~0.42mm，基本尺寸为8.64mm。查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为：0mm，查《冲压模具10.430.107544根据翻边间隙和翻边凸模的刃口尺寸来确定翻边凹模的刃口尺寸00R3.5其余666?20?11技术要求:60模具装配工艺规程(1)装配基准落料凹模内表面对装配要求较高，并且与冲孔凸模同轴度要求较高，因此选作装配(2)顺序先进行模架和组件装配然后进行总装。总装时应先装配基准件所在的定模部分，其(1)装配组件(2)装配基准件(3)装模架按照模架精度等级规定选配导柱和导套使其配合间隙符合技术要求。导套与导柱配合按H7/h6。②压导柱在压力机平台上将导柱置于下模座孔内，用百分表在两相互垂直方向检验和校正导柱与模座基本平面的垂直度，确保导柱的垂直度转动导套并用百分表检查内外表面同轴度误差，将误差最大方向调整到两导套中心连线的垂直方向，然后将模板有沉孔的一面向下对准导套将导套压入一定长度后取走定模板将导④动定模上下对合装配后导套沿导柱上下相对运动灵活，无滞住现象。(1)组装推块和定位销。(3)冲孔凹模装入凸凹模中。(4)(1)模具上部分组件安装安装落料凹模与上垫板用螺钉固定，冲孔凸模与冲孔凸模固定板装入凹模中固定好，推板(2)模具下部分组件安装求。(3)其他零件的安装模具使用说明书本复合倒装模具能连续完成落料、冲孔、翻边工序(1)检查图纸、工艺文件。坯料和模具等是否齐全、完好。(2)检查压力机运转是否正常。(3)将上下模板与压力机工作台面、滑块底面擦拭干净。(4)盘动飞轮，调节压力机滑块至最低位置，转动连杆的调节螺母，将压力机封闭高度后盘动飞轮将滑块调至最高位置。(5)检查压力机的打料装置，应将滑块中打料横梁调至最高位置，以免模具安装后调整(6)模具安装次序是先上模后下模。对有导向装置的模具，可在上，下模间垫一块木板放置于压力机工作台上；对无导向装置的模具，则先将木板或垫板放置于工作台面上，然后再将上模放置于(7)安装下模时可除去垫板。盘动飞轮使滑块缓慢下降，精心调整，使上，下模对准吻(8)初步调整压力机的闭合高度。(9)安装、调整弹顶器。空以发现模具设计、制造和安装的缺陷，找出原因，对模具进行适当的调整和修理后再(1)生产前请首先仔细察看《模具安装与调整说明》核对冲裁设备是否与设计相符。(2)模具润滑前应将所润滑的部位用洁净的棉纱擦干净，清除铁沫等杂质，然后用专用工具涂洁净的钠基润滑脂或顶杆润滑剂润滑，以免润滑部位有杂质充当研磨砂影响模具使(3)使用前必须仔细阅读技术资料，清楚模具技术参数，严格按技术参数进行调试。(4)生产或试模过程中，当浇口或其他部位粘模时，粘料取出过程，不允许将模具成型(5)若在使用过程中发现异常，操作人员应及时反馈，模内落入异物应及时清除。(6)卸模人员根据模具规格、特点选择卸模专用工具，按定置管理要求放到专用工具车(7)严禁随意拆卸模