塑胶行业 塑胶件常见缺陷

塑胶行业塑胶件常见缺陷塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑料零件的常见缺陷1.塑胶成品缺陷粘模（拉模）：产品的柱状加强件和薄、小、多腔零件脱模后无法脱模，但由于成型压力而粘附在模具的相应位置力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。缺料（填充不足）：产品结构与设计形状和结构不一致，局部胶位不满意，塑料件填充不充分充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够（困气）导致胶位不能填充满。多胶：产品结构与设计形状和结构不一致，部分零件有多个胶位，或塑料零件表面有点，在周围凹陷处间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。收缩：产品表面形成后，冷却、硬化和收缩，产生肉眼可见的凹坑或凹坑，称为“收缩”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。水夹杂线（焊缝）：当熔融胶在模具型腔中流动，分流后会聚时，它是不够的，不能完全熔合。冷却后，将其混合在塑料零件中表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。烘烤和印刷（光和影）：在熔融胶流动过程中，由于产品结构的厚胶和薄胶位置的方向改变而造成的光泽度不一致的现象常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。毛刺/飞边（CAPE）:模具型腔中的所有分模线、嵌件和顶针位置，如产品的边缘、孔和柱端成型后产生较薄的胶料，称为披锋，有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。空气管路：在送胶结束和进水口转弯水位对应的表面上形成的管路（高、宽、大骨筋位置需要改变送胶方向）周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。气穴：产品成型过程结束时由于气穴而发光，模具排气结构不足，原材料含量低的现象分子成份或水份较多，料温模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成侵蚀。烧焦：产品表面出现灰色、黄色和橙色条状变色痕迹，通常是由于截留的气体或带有尖锐疤痕的流道、喷嘴和筒体，熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状。混色：产品表面呈线状，与周围颜色不一致，颜色不均匀。它通常发生在浇口附近，并被熔合部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料，或混和不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色颜件最容易形成，也与料筒清洁或背压有关。喷嘴爆裂：产品喷嘴脱模时爆裂、变白或不规则断裂。由于成型压力高，注射（保压）（冷却）时间过长太长或顶出太快（顶针分布不合理），水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良，主要发生在透明制品，使用较脆胶料（如：ps、pmma等料）管口加工不良：由于加工方法的原因，产品管口高、低、白、变形、热剪后卷起、漏加工等不合理，或加工工具不合适，或加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。削片（锯齿边）：由于加工方法、工具或人为因素造成的加工零件加工过多或加工表面不光滑。碰伤：制品表面碰伤痕迹，因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。刮痕（Scratch）:产品表面被外部锋利的武器猛击，划伤成条状或块状痕迹。生产中的放置、转移和操作不规范，加工或包装不小心引起。麻点：产品光滑表面上产生的小而密集的点状凸起，模糊不清，指甲感觉不到。由于材料的原因，它们被称为麻点料内含有的辅助剂（如防火pc料的阻燃剂），或成型工艺不合理而导致，或原料本身或熔料不好引起。拖伤：脱模时产品侧面和孔被拖入痕迹。由于产品侧面和孔的脱模坡度不够，导致腐蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致。拖拽模式：模具拉出后造成的损坏，通常出现在边缘和角落，可能是模具角度和纹理问题造成的。顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上凸起，因顶针分布不合理，顶针位置结构过薄，模具顶针过少，或顶出过快，冷却时间不足，导致产品顶部损伤。拖丝：水口脱出时，从射嘴拖出的丝线状胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面，呈丝线性或线性标记，称为拖丝，是由喷嘴温度高、模具温度不当、防流涎装置不良或成型工艺不合理引起的。冷胶：与制品整体胶料未完全融合，有清晰分界线的团块状的现象，因模具流道及射嘴等位在啤酒进料时溢出或破裂留下的冷胶形成在下一个啤酒产品的外表面。毛边丝：加工毛边后的细丝或碎屑吸附（或遗留）到制品的内外表面，披锋碎屑在制品内表面会在包装和运输过程中会影响外观性能，造成光滑的划痕。它通常不允许留在产品中。气泡：（分层）塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起，或透明制品胶这是由于塑料原料的冷却时间不合理，中空材料的含量不合理，以及成型过程中水泡的含量不合理造成的。手指印：制品表面有手指印迹，因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。油污：附着在产品上的模具上有油污（防锈油、顶针油或黄油等）。塑料件表面有不规则的痕迹，阴影响塑件光泽度，模具结构位用油太多，清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动时滴落到模腔内。胶渍：产品被蚀刻部分有不规则的亮痕，光滑表面有雾，麻点和不亮现象。模具表面覆盖着细胶粉遮盖或被低分子产物遮蔽，而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。杂尘：环境中的灰尘和杂色物质（如布、纸屑或纤维）吸附在产品表面，环境肮脏，或产品暴露在外在环境中的时间较长，尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间，都会有杂尘。黑点：（杂质点）产品表面上与产品表面颜色不同的斑点，线性异物。由于原材料或环境中有异物中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔，而成型到制品表面所致。冲孔线（流线）：产品表面沿流动（填充）方向的蛇形或放射状线条，以图案流动标记的形式出现，清晰易读见，指甲感觉不到，称冲纹。因模温太低或太高，射速过低，或射速过快，半凝固料受到热熔料推挤而导致，白色件最容易产生。尺寸差异：产品尺寸超出图纸或指定的控制尺寸范围。因为成型时压力太大太小，注胶时间太长偏短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成。胶带测试：将规定的胶带粘贴在打印文本图案（喷油层）上，以规定的角度和速度撕下胶带，并进行测试印刷油层（喷油层）的附着牢度的试验方法。2.包装缺陷混装：不同部品或规定分模号而未完全分号被装入同一包装或包装纸箱内，称混装。数量差异：包装箱内实际数量与规定数量不符或实际数量与箱头纸