人工成孔(挖孔)桩施工工艺(标准版)

人工成孔(挖孔)桩施工工艺（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程人工成孔(挖孔)桩施工工艺（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）2.1材料及主要机具：水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。2。1.2砂：中砂或粗砂,含泥量不大于5％。2。1.3石子:粒径为0。5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2％.2。1。4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。2。1。5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定.2。1。6钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。2。1。7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W）,电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等.模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等.2.2作业条件：2。2.1人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。开挖前场地应完成三通一平.地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕.各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2。2。3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。2。2。4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续.2.2。5按设计要求分段制作好钢筋笼。全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案.在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右.2.2。8人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。

3。1工艺流程： 放线定桩位及高程→ 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 → 浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 → 安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳) → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 → 开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） → 浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 → 开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） → 浇筑桩身混凝土（随浇随振）→ 插桩顶钢筋 →3。2放线定桩位及高程:在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线.孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。3.3开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方,然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0。9～1.2m为宜。3。4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用.当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定.护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形.不设水平支撑,以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100～150mm。3。5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。3。6检查桩位(中心）轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度.随之进行修整，井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。3。8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔,也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具.地面运土用手推车或翻斗车。3。9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。3.9。2井底照明必须用低压电源（36V、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。3。9.3当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应，切实预防安全事故的发生.当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定.应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。3。9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人.无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。3。10开挖吊运第二节桩孔土方（修边）,从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1。5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人.吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用.如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。3.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化.3。13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。3.15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求，扩底直径一般为1。5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。3。16检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。3.17吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环,作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定.遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌.用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑.浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实.一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土.分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入,并有足够的保护层.3。20冬、雨期施工：3。20。1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定.在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。3。20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

4.1保证项目：灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。4。1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.2基本项目：4。2。1桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。4.2。2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。4.3允许偏差项目,见表2—9。人工成孔灌注桩允许偏差表2—9项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查 5 桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查 6 桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查 7 桩身直径 ±10 尺量检查 8 桩底标高 ±10 尺量检查 9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查 注:L为桩长。

5。1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落.严禁用草袋、塑料布虚掩。5。2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方.有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡.5。3桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土。5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。5。6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。5。7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点.不得碾压桩头，弯折钢筋。6。1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直.6.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌.开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。6.3孔底残留虚土太多;成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。6.4孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水.如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量.6。5桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业.必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。6。6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

本工艺标准应具备以下质量记录7。1水泥的出厂合格证及复验证明。7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。7。3试桩的试压记录。7.4灌注桩的施工记录。7。5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。7.6混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。7。7桩位平面示意图。7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

1人工挖土施工工艺标准（Q/TJJG1-01-01-2003）1.1适用范围及涉及的强制性条文1.1。1本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土，深度不超过2m。1.1。2本项工艺所涉及的国家工程建设标准中主要的强制性条文：(1）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致。(GB52-2002）1。2施工准备1.2。1主要机具:尖头铁锨、平头铁锨、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、潜水泵、木桩、塔尺、铁钉、水准仪、坡度尺、小线、钢尺等。作业条件.1土方开挖前,应根据甲方提供的图纸了解地下管线等障碍物的位置，并应根据与之相适应施工方案,将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕.。2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸,必须经过检验合格，并办完预检手续.1。2.2.3做好排水准备,备好水泵,胶管等，在施工区域内，要挖临时性排水沟。1。2.2.4夜间施工时，应合理安排工序,防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。1。2.2.5开挖低于地下水位的基坑（槽)管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位,一般要降至低于开挖底面的50cm,然后再开挖。。6熟悉图纸,做好技术交底。1。3工艺流程与操作工艺1。3.1工艺流程:清底修整槽边分层开挖沿灰线切出槽边轮廓线确定开挖的顺序和坡度清底修整槽边分层开挖沿灰线切出槽边轮廓线确定开挖的顺序和坡度1.3.1.1土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致(GB52—1。3。2操作工艺。1坡度的确定在天然湿度的土中，开挖基坑(槽)和管沟时,当挖土深度不超过下列数值的规定时,可不放坡，不加支撑。（1）密实中密的砂土和碎石类土（充添物为砂土）1.0m；（2）硬塑可塑的粘质粉土及粉质粘土1.25m；(3）硬塑可塑的粘土和碎石类土(填充物为砂土）1。5m；(4）坚硬的粘土2.0m.1。3.2。2超过上述规定深度，在5m以内时,当土具有天然湿度,构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑(槽）和管沟，必须放坡.边坡最佳坡度应符合表1.3.2。2的规定。各类土的边坡坡度表1.3。2项次土的类别边坡坡度（高∶宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载1234567中密的砂土中密的碎石类土（填充物为砂土）硬塑的粘土中密的碎石类土（填充物为粘性土）硬性的粉质粘土、粘土老黄土软土（轻井点降水后）1∶1.001∶0。751∶0.671∶0.501∶0。331∶0.101∶1。001∶1。251∶1.001∶0。751∶0。671∶0.501∶0.25—1∶1.51∶1。251∶1。001∶0.751∶0.671∶0。33—根据基础和土质以及现场出土等条件,要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。挖土完成后，应按设计要求进行钎探。.1开挖各种浅基础，如不放坡时,应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。。2开挖各种槽坑(1）浅条形基础.一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松,正向挖掘,每层深度,视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。(2)管线沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。按现场导测的水准点往下返出沟底标高，当挖土接近设计标高时，再从两端的沟底标高上返50cm为基准点,拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。(3）开挖放坡的坑（槽)和管沟时,应先按施工方案规定的坡度,粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线,每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时,应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。（4)开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车,由未开挖的一面运至弃土地点.1。3。4开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方,以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2～3cm,在槽帮上钉水平标高小木橛.在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸,确定槽宽标准,据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平.1。3。5基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。在开挖过程中往槽边弃土时,应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时,抛于槽边的土方（或材料)应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1。5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处,避免二次搬运。土方开挖一般不宜在雨季进行。在雨季挖槽时工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放坡或设置支撑。同时应在坑（槽)外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查.1.3。8土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行.采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定,一般不小于0。3m。开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑(槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起临近建筑物（构筑物）的地基及基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。1.4质量标准主控项目1.4。1.1柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。土方开挖工程质量标准见表1.4。1.1。土方开挖工程质量标准（mm）表1。4。1。11。4.2一般项目1.4。2.1槽梆、槽底应平整,槽内无大面积积水。1。4。2.2土方开挖的质量的一般项目允许偏差值见表1。4.2。2。土方工程质量检验标准（mm）表1.4。2。21。5成品保护1.5。1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖土运土时不得碰撞。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准水准点，也应定期复测检查是否正确。1。5。2土方开挖时，应防止临近已有的建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形.必要时,与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。1.5。3施工中如发现有文物或古墓等,应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后,方可继续施工.如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，加以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。1.6主要质量控制点1。6.1基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位同意,不得私自处理.1。6。2软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后,间隔一段时间再对称挖土,在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。1.6。3基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动.如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出30cm厚土层,待做基础时再挖掉.施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。1。6。5开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外,应根据施工需要增加工作面宽度.如排水设施、支撑结构所需的宽度,在开挖前均应考虑.基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修,并要认真验收。1。7安全与环保1.7.11。7。21.7。31.7。41.7.51。7。61.7.1。8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：1.8。1工程定位测量、放线、水准点引测记录；1。8。2工程定位测量、放线、水准点引测经过记录；1.8。3基坑（槽）工程施工验收记录；1.8。4地基触（钎）探记录记录；1。8.5地基触(钎）探记录记录；1。8.6地基处理工程验收记录。人工挖孔桩施工工艺及流程尽管现在大型机械发展很迅速，但是在落差比较大的地形，机械总有上不去的地方，所以最原始的方法人工挖孔就不得不被用到施工去，人工挖孔危险系数特别大，所以，一个好的施工工艺和流程是非常重要的。话不多说，直奔正题。1、总体施工工艺挖孔桩施工工艺2、施工准备平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。①平整场地,清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实。②测量放样，施测桩基十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。③排水设施，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚,安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。④孔口防护，井口周围砼制成围圈予以围护,其高度高出地面30cm,防止土石、杂物滚入孔内伤人.若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口周围加固.孔口四周1m范围内用砂浆硬化；孔口周围不能堆放土渣、机具、杂物。孔口四周搭设防护围栏，围栏采用钢筋牢固焊制。停止作业时,孔口设置围栏和警告标示牌。洞口设置钢筋防护网，网格间距不大于20cm。3、挖孔施工（1)安装垂直运输架和电动卷扬机垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升。锁口浇筑完混凝土后，提升支架安装在桩孔旁，可通过三角架的转动横移.三角形脚架安装在桩孔正上方，能过电动卷扬机提升渣桶，三角架沿主轴可横向移动。架底可压石头以增加其稳定性。在运输架上安装滑轮组，穿上卷扬机钢丝绳,在架底位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。在地面按护壁处理挖深1m，安放护壁模板,浇筑C30砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面或桩基顶标高（两者以高标高为准）高出30cm,以避免井口进水或掉落杂物。圈顶通过测量准确测设四个控制点以铁钉做标记,通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。在井圈内壁用油漆做水准标记，以便控制桩底高程。（2）安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故,井底照明必须用低压电源（36V）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩孔深度大于10m时，应进行井下机械通风,加强空气的流动,必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害,操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况,互相呼应，预防安全事故的发生.当地下渗水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施,然后再开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间.井孔内搭设应急时的安全绳和软爬梯，并随桩孔深放长至作业面.不能用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。（3）桩基开挖土层采用人工直接开挖，局部采用风镐配合,用小型卷扬机提升出渣,每开挖1米护壁1米，上口护壁厚30cm，下口厚20cm.强度低的中风化岩层采用风镐破碎挖出,强度高的弱风化岩层采用风钻钻孔，布置小剂量炸药爆破，风镐配合破碎。岩石采用风钻钻炮眼，布置小药量电引爆的浅眼爆破法施工。护壁强度达到一定强度后才能爆破,防止震坍孔壁。爆破后利用空压机及时通风排出有害气体，再采用人工清凿继续开挖。以此种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。爆破施工时严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒（该爆破由于属孔内爆破，根据药量计算及经验判断,飞石横向散落范围很小,故警戒范围定为50米)，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号.爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照《爆破安全规程》规定的等待时间超过15min，方准许检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表:单位用药量系数表孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，间距按a=（15-20）d布置，即a=500—800mm。在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大,炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0。6-0.8倍，即L=（0。6-0。8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%,则循环进尺Lˊ=ηL=（0。85—0.95）L。在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个,辅助眼4—6个，周边眼7-13个。其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；辅助眼和周边眼多用垂直眼，周边眼距孔桩护壁100-200mm均匀布置.每循环进尺所需用药量Q=（π×D×D/4）×L×K式中：Q——每循环进尺用药量（g）K——单位用药量系数（g/m3）D-—孔桩掘进直径,（m)L——炮眼的平均深度，(m）(2）单孔理论装药量q=Q/N式中：q——单孔理论装药量（g）Q——每循环进尺用药量（g）N——工作面炮眼数量（个）一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼及辅助眼药量qb多装20-25%qt=(1.2-1。25）qqb=（0。85-0。95)q式中:qt——掏槽眼装药量,（g）qb——周边眼装药量，(g）孔桩掘进爆破选用非电毫秒雷管网络电雷管起爆,禁止使用导火索、火雷管起爆网络.非电雷管起爆网络的接头一定要有良好的气密性,接点应离开泥水面.同时,为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的非电毫秒雷管，辅助眼滞后掏槽眼起爆0。1s以上，周边眼滞后辅助眼起爆0。1s以上,按顺序依次起爆。4、护壁施工在桩基挖孔施工到位时，清理孔壁四周松散碎落体，支立护壁模板,护壁模板采用上小下大的梯形钢模，钢模拼装后保证护壁厚度，上口厚15cm，下口厚10cm，护壁模板内侧用钢筋或钢管加固，锁紧上口,固定下口。护壁砼采用C30混凝土浇注，可将砂、石、水泥等材料运至孔口附近，用小型搅拌机拌合,用吊斗将拌合好的护壁混凝土运至桩底护壁待浇处，人工浇注护壁砼，用钢筋等将混凝土捣固密实.人工挖孔桩砼护壁设计为防止孔内大量渗水，上次护壁和下次护壁间的接缝要密实.孔壁渗水量大的地方预埋排水管，渗水量小的地方直接用砼填塞封堵。浇注护壁砼时要保证护壁砼振捣密实，下次护壁砼的上口超出上次护壁砼下口5cm,起到良好的防水作用，减小渗水量。此外，桩孔注意每次砼护壁浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置.5、溶洞及裂隙处理技术主管与作业队长首先要阅读地质资料，掌握溶洞出现的桩号，范围大小，对每个孔位的的地质柱状图技术人员及作业队长都要熟悉.挖孔桩开挖前,先查阅地质勘察报告,确认开挖桩位地底有无溶洞。有溶洞的桩孔，对溶洞位置、大小及埋深做好记录。对于有溶洞的桩孔，在第一节护壁顶面预埋2根Φ12钢筋作为孔内作业人员安全绳的锚固点,预埋置于护壁钢筋外侧，预埋深度为50cm，外露长度30cm，外露段末端做成180°U型环，预埋到护壁上.溶洞现场图人工挖孔桩桩基侧面溶洞图及处理图孔内开挖至距溶洞顶板2m高度时，孔内人员必须套好安全带，扣好安全绳，安全绳末端扣在第一节护壁顶面预埋锚固筋上.安全绳长度应考虑孔内人员1.2m正常活动长度。当遇到孔内坍陷等情况时，由孔口工人收缩安全绳，将孔内工人提出桩孔。当孔内开挖至距溶洞顶板1m高度时,放缓开挖进度,基岩采用人工机具开挖。接近溶洞顶板时,采取局部开挖贯穿顶板，并观察洞内填充情况。（1)当填充物为满填时，用钎探法探测填充物的密实情况及溶洞深度，填充物较密实时按照正常情况开挖并按设计做好护壁.当填充物为虚土，溶洞直径小于桩基开挖孔径时，按正常情况开挖至溶洞底板，底板作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度小于3m，直接清除洞内虚土，对溶洞底板上桩孔位置凿平作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度大于3m时，沿孔周插打钢花管,间距50cm，注水灰比为0.8：1水泥浆加固孔壁.注浆24小时后进行桩孔开挖，并做好护壁。填充示意图(2）当填充物为半填时，用钎探法探测填充物的密实情况及溶洞深度，向洞内填筑天然土至顶板高度，然后进行桩孔开挖，其余处理方法参照第（1）条。（3）当溶洞内无填充物，溶洞直径小于桩基开挖孔径时，按正常情况开挖至溶洞底板,底板作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度小于1m时，桩基直接穿越溶洞，溶洞底板作为桩基持力层;溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度大于1m时，采用灌注混凝土填充法直接向孔内灌注C25混凝土至顶板作为桩基持力层，混凝土强度达到设计强度50％后进行探测孔周边基岩开挖,并保证桩基的嵌岩深度.6、排水孔内如渗水量不大,可以采用潜水泵定时排水，当挖到桩底时,可在桩位的中间挖一个0.6×0.5×0.5的集水坑，用潜水泵抽水;渗水较大时，应边施工边采用潜水泵抽水，为防止大量的地下渗水冲刷护壁内侧土层，可在护壁浇注处预埋排水管，将渗水集中排除.如同一墩台有几个桩孔同时施工,可以安排一个桩孔超前开挖，使地下水集中在一孔内排除，降低其他桩孔的水位。7、成孔检验验孔时检查桩基直径、桩基深度、桩孔垂直度,验孔合格后，在灌注混凝土前按设计要求逐孔进行清孔，技术员要下孔检测是否清孔干净，用黑板、卷尺、照相机拍下钎探深度照片，以备后面资料照片存档。同时检测桩位无溶洞后(钎探深度不小于5m，每个孔不少于3个钎探），方可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑。如桩底发现溶洞，应立即对溶洞进行压浆或回填处理后,方可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑.8、钢筋笼制作与安装钢筋在进场前,必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时,应选择地势高，地面干燥的露天场所,根据天气情况,在雨雪天气，必要时加盖雨棚布.根据每根桩基的长度将钢筋笼分割成几个便于安装的长度进行制作。绑扎时采用每节钢筋笼对应绑扎，并且在每节钢筋笼上对应选择一根钢筋作好标记以便下放连接时对应钢筋接头的长度。两节钢筋笼采用滚扎直螺纹套筒连接,对接主筋周围箍筋现场绑扎完成。每节钢筋笼上口焊四个吊点用于起吊，在钢筋笼箍筋上按2m间距套上砼垫块,同一断面对称布置4个,以确保钢筋保护层厚度.为保证砼串筒能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋内绑扎时，应保持主筋内缘整齐。钢筋笼制作在制作场地按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中接头错开1.0米以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50％，保证整个钢筋笼长度。吊放钢筋笼。在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳,缓慢下放，避免碰撞孔壁。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。钢筋超过9m的分段制作，在孔口用套筒连接，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。孔口安装钢筋笼。根据本工程实际地形情况，有些桩基施工在半山之间，无法用吊车吊装钢筋笼，因此桩基钢筋笼需要进行孔口成型下放。筋笼在加工场下料制作，将半成品运送至现场，利用定型支架在孔口分节成型下放，定型支架可采用型钢搭设成井字架。安装利用两个葫芦悬挂于井架上，分节吊装，下节钢筋笼下沉到孔口时，临时用支架卡住，再在其上采用套筒接长或者焊接主筋，接长完成并绑扎螺旋筋后用葫芦继续下放；依此法吊放与接长第三节钢筋笼直到整个钢筋笼完成。钢筋笼制作完后按照下表进行检查验收.钢筋加工位置允许偏差9、声波检测管的安装钢筋在钢筋加工厂成型后,现场绑扎检测管，按照图纸要求，位置准确。声测管采用φ57×3mm无缝钢管，每根桩布置4根，声测管单根长度超出桩顶30cm且通到桩底，声测管上下端加设密封盖(封盖采用δ=10mm的钢板焊接）。声测管绑扎在加强箍筋上，采用套管丝牙连接，用扳钳拧紧套筒，丝牙外漏不能超过2丝。声测管连接时检查管内，保证管内始终无异物，连接处要光滑过渡，声测管与钢筋笼一起施工。声测管安装后要通水进行试漏，如有漏水必须及时整改，防止浇筑桩基砼时漏浆，堵塞声测管.10、浇筑桩身砼砼由搅拌站集中搅拌,并由砼罐车运输至孔口接入料斗后浇筑，砼质量由试验室全程跟踪，保证砼的各项指标符合设计及规范要求。当孔内无积水或地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时,可认为是干浇桩，施工时用砼导管或串筒下料，串筒采用3mm厚铁皮制作，每节长度为1。25m卷成圆台型，上口直径30cm，下口直径25cm，两节之间焊吊耳，用U型卡环连接.初浇砼时，串