桥梁施工质量控制要点(铁路)

质量控制要点中铁二十三局集团三公司

2010年1月

目录1、钢筋加工质量控制要点2、钢筋闪光对焊质量控制要点3、钢筋电弧焊接质量控制要点4、钢筋绑扎接头质量控制要点5、混凝土原材料与配合比质量控制要点6、混凝土搅拌质量控制要点7、混凝土运输质量控制要点8、混凝土浇筑质量控制要点9、混凝土振捣工序作业质量控制要点10、混凝土养护质量控制要点11、混凝土冬期施工质量控制要点12、混凝土夏期施工质量控制要点13、后张法预应力施工质量控制要点14、钻孔作业质量控制要点15、挖孔作业质量控制要点16、钢筋笼制作质量控制要点17、钢筋笼安装质量控制要点18、水下混凝土灌注筑质量控制要点19、后张法预制箱梁质量控制要点20、管道压浆质量控制要点21、后张法预制T梁质量控制要点22、移动模架制箱梁作业质量控制要点23、预制箱梁移梁作业质量控制要点24、预制箱梁架设作业质量控制要点25、预制T梁架设作业质量控制要点26、支架浇筑连续梁质量控制要点27、悬臂浇筑连续梁质量控制要点28、连续梁0号梁段施工质量控制要点29、（三角桁架）挂篮施工质量控制要点30、连续梁合拢段施工质量控制要点参考标准、规范、资料1、铁路桥涵工程施工质量检验标准（TB10416-2003）2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定（铁建设[2005]160号）3、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ13—2005）4、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424—2003）5、铁路混凝土工程施工质量验收补充工程（铁建设[2005]160号）6、铁路桥涵施工规范（TB10203—2002）7、铁路架桥机架梁规程（TB10213-1999）8、铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）9、铁路工程建设原材料质量控制标准条文汇编（2009）10、铁路桥梁工程施工作业要点示范卡片（2009）钢筋加工质量控制要点

01序号工序质量控制要点1钢筋验收钢筋应按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一外形、同一规格、同一生产工艺和同一交货状态的钢筋组成，每批不大于60t,经试验合格后才可使用。2钢筋备料钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清楚干净，钢筋应平直、无局部折曲3机械检查使用使用钢筋冷拉机、切断机、弯曲机,应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好“十字作业”（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）4下料根据下料长度和设计图纸编制配料单，钢筋下料依据配料单进行。弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段增加长度-弯折量度差+端部弯钩增长值（根据设计图计算，设计无规定时设标准弯钩）。箍筋下料长度=箍筋周长一10d箍筋直径+箍脚长度（不应小于5d和50mm）.5弯制钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合以下规定：受力主钢筋制作和末端弯钩形状按照《铁路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）执行。用I级钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力主钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端,弯钩应一次完成。6储存加工好的钢筋应编号、分类存放，并作好标识。钢筋存放场地需进行硬化，有防雨防潮措施钢筋加工允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋全长±10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸±3钢筋闪光对焊质量控制要点

02序号工序质量控制要点1班前安全检查机械质量完好，一机一闸一漏电保护器，外壳有接地。穿绝缘鞋、配戴绝缘手套等防护用品。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应该进行焊接2接头处理焊件组装焊接前，对焊接接触面和焊缝边缘每边30mm-50mm范围内的铁锈、

毛刺等清楚干净，露出钢材金属光泽3布置接头钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”（钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面"同一根钢筋不得超过一个接头4试焊每批钢筋焊接前应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行焊接，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结构合格后,方可正式试焊5正式焊接对II、III级钢筋采用预热闪光焊时，其操作要点是：一次闪光，闪平为准；充分预热，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快速有力。6外观检查接头周缘应适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹;接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm；外观检查不合格的接头经剔出重焊后方可提交二次验收7取样检验在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验,3个作冷弯试验，进行质量检验钢筋电弧焊接质量控制要点03序号工序质量控制要点1班前安全检查电焊机外壳保持完好无损，有防雨、防潮、防晒措施•遇恶劣天气（如雪、雨等）停止露天焊接作业。电焊机设专用电源控制开关，开关的保险丝容量为该机额定电流的1。5倍2接头处理焊接前清除钢筋或钢板焊接部位与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物3布置接头钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋上应少设接头，配置在“同一截面”（钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头4试焊每批钢筋及每工作班正式焊接前先进行现场条件的焊接性能试验，合格后方可正式焊接5正式焊接焊条应符合设计要求，当设计无要求时应根据电焊机和钢筋材质进行选取。搭接焊、帮条焊的I级、HRB335钢筋可选用E4304焊条；HRB400钢筋焊接可选用E5003焊条.搭接焊：搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；采用双面搭接时焊接长度不小于5d，采用单面搭接焊时长度不得小于10d。帮条焊：帮条焊宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。焊接时，在搭接焊形成的焊缝中引弧，在端头收弧前填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端与终端熔合；焊接地线应与钢筋接触良好，不得应接触不良而烧伤主筋；搭接长度，焊缝的高度、宽度应符合相关规范要求。清除焊渣时，作业人员要带防护面罩，防止铁渣飞溅伤人。施焊工作结束，切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开室外焊接最低温度不宜低于一20°C，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。

6外观检查应逐个进行外观检查，用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声.焊接表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折角度不得大于4°;接头轴线的偏差不得大于O.ld，并不得大于2mm7取样检验在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足300个,也按一批计）从中切取3个试件，3个作拉力试验，进行质量检验钢筋绑扎接头质量控制要点

04序号工序质量控制要点1接着布置仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时,不得使用搭接接头。跨度大于10m的梁，不得采用搭接接头。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”（两绑扎接头在1。3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在构件的受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头2弯钩加工受拉区内I级光圈钢筋末端应作成彼此相对的半圆弯钩，II级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩3搭接最小搭接长度受拉区I级钢筋30d，II级钢筋35d，受压区I级钢筋20d，II级钢筋25d。受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d4绑扎在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。靠近模板的绑扎接头铁丝外露部分不得深入保护层混凝土原材料与配合比质量控制要点

05序号工序质量控制要点1水泥验收水泥应按批进行验收。同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计；当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月时必须再次进行强度试验，并按试验结果使用2矿物掺和料验收矿物掺合料应选用品质稳定的产品•在运输和存贮过程中应有明显标志,严禁与水泥等其他粉状材料混淆•同品种、同等级且连续进场的矿物掺和料，每200t为一批，当不足200t时，也按一批计，每批检测一次3粗、细骨料验收细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固的材料，宜采用吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、粒形良好、线胀系数小的洁净碎石.粗骨料存放场应有冲洗设备，确保骨料中粉尘含量不超标。混凝土应采用二级或三级级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。同产地、同品种、同规格且连续进场的粗、细骨料每400m3或600t为一批，不足400m3或600t也按一批计，每批应抽检一次4外加剂验收当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性，宜选用多功能复合外加剂。同一生产厂家、同批号、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批抽检一次

5水验收搅拌混凝土宜采用饮用水，同水源检查不应少于一次6配合比设计混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测后经调整确定•配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足相关验标要求混凝土搅拌质量控制要点06序号工序质量控制要点1设备标定计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。2设备检查应采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统•检查电源、水源应符合要求，联接应可靠。电气控制柜必须由技术合格的专职电工管理，其他人员不得擅自打开。认真检查电器装置是否符合要求。称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过1%。输送带的张紧度要适当，不得跑偏.储料区内、提升斗下是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域严禁人和异物进入.进料、排料闸门以及搅拌鼓的磨损情况。磨损超限时应及时更换。各部门螺栓应紧固。联接称量斗是否符合要求每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核.3含水率测量严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调施工配合比。一般情况下，含水量每班侧抽2次，雨天应随时抽测4设备的湿润搅拌设备使用前应使用水泥浆或混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥浆来润滑搅拌设备内壁5投料搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止配料数量允许偏差:水泥和混合材料土1%；粗、细骨料土2%;水、外加剂±1%6拌和分次投料每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min7检测对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌和物的坍落度:应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次.在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性.8设备清洗和保养彻底清洗机械设备及现场•对搅拌鼓内的残余混凝土必须清洁干净。对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。对机械进行维护保养，对各润滑部位加注润滑油（脂）•对需保护部位涂漆防锈9冬期施工应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足浇筑条件.但水的加热温度不宜高于80°C，骨料加热温度不应高于60C，水泥、外加剂和矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热0707混凝土运输质量控制要点序号工序质量控制要点1设备检查应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土2运输时间运输时间不宜超过下表规定气温（C）无搅拌设施运输（min）有搅拌设施运输（min）20〜30306010〜1945755~96090注：表列时间系指从加水搅拌至人模时间。3搅拌车运输运输过程中宜以2—4r/min的转速搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3,卸料前应使罐车高速旋转20—30S,再将混凝土拌和物喂入料斗。4泵送泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵及输送管等直接与混凝土接触部位，确认混凝土泵和输送管道中无异物后，应采取泵送水泥浆、泵送与混凝土内除粗骨外的其他成分相同配合比的水泥砂浆等措施来润滑混凝土泵和输送管内壁。采用泵送混凝土时应先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送向下泵送混凝土时，管道与垂线不宜小于12°C,并应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有一定压力时，方可关闭气阀泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送.当混凝土泵出现泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除.泵送管道起始水平管长度不应小于15m.除出口可采用软管外，管道的其他部位均不得采用软管。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间入泵.因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管内混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残余的混凝土5冬（夏）期运输应对运输设备采用保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），应采取适当措施防止水分进入容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水6二次搅拌混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。混凝土浇筑质量控制要点

08序号工序质量控制要点1准备混凝土浇筑前，应针对控制特点、环境条件和施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑工作起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑•模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂.2下料混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。高度大于2m时应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过lm3铺摊混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层.混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm（当采用泵送混凝土时）或40cm（当采用非泵送混凝土时）.混凝土应连续浇筑，不得随意留置施工缝，如因故间断时间大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间时预留施工缝。4冬期施工混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境气温低于一10°C时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外漏钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1°5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保温.当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期内不致冻结时，对非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇筑混凝土。混凝土浇筑应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm5夏期施工炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部气温不超过40C,混凝土的浇筑温度应控制在32C以下，应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土6大体积混凝土浇筑大体积混凝土（结构最小断面尺寸大于1000mm）前，应采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统7性能检测应采用专用设备对混泥土的坍落度、水胶比及泌水率等工作性能进行检测，高性能混泥土还应该对含气量、拌合物温度进行检测.只有拌和物性能符合设计和配合比要求的混泥土方可入模。高性能混凝土的入模温度宜控制在5C-30C8取样试件为边长150mm的立方体。试件3件为1组，抗压强度制取组数应符合下列规定：1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次.2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。3）现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次.4）每次取样应至少留置一组试件。5）混凝土同条件养护法试件的抗压强度必须符合设计要求。弹性模量试件制作数量应符合下列规定：）随构件同条件养护的终张拉/放张弹性模量试件不得少于一组。）标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作：每5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗检查试件一组（6个），不足5000m3时也应制作抗渗检查试件一组；隧道衬砌每200m应至少制作抗渗检查试件一组。混凝土振捣工序作业质量控制要点09序号工序质量控制要点1准备工作作业前施工人员应对作业范围进行分区2振捣机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20—30s,以混凝土不再沉落、不冒气

泡,表面呈现浮浆为度。捣固棒作业：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。振动器与模板的距离应保持5〜10cm的距离，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等.振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度应不小于5—10cm。在振动过程中应不断地将振动器上下抽动,使混凝土均匀受振，振动器拔出时缓慢。不得将振动棒放在拌和物内平拖和驱赶下料口堆积的混凝土拌和物.表面振动器作业:其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。附着式振动器作业：采用附着式振动器时其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密连接。振动台作业：振动台作业应预先进行工艺设计3表面收光外露混凝土表面应在混凝土终凝前用抹子搓压表面至少2遍，抹面时严禁洒水混凝土养护质量控制要点

10序号工序质量控制要点1初凝前养护应及时对混凝土加以覆盖并保湿养护，覆盖物不要直接接触混凝土表面混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。2带模养护带模养护期间，应采取带模包裹、浇水等措施进行保温、潮湿养护3自然养护采用麻布等材料将混凝土暴露面覆盖，再用塑料布或帆布等将保湿材料包裹。包裹物应完好无损，使混凝土表面始终处于潮湿状态.淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15°C,应采取保温措施，防止混凝土表面受环境因素影响而发生剧烈变化。采用喷涂养护液时应确保不漏喷.养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20C。对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过20C，养护时间不宜小于28d。冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温，气温低于5C时不得洒水养护，确保混凝土强度未到达5MPa前不得受冻4蒸汽养护蒸养棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料•蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5C,浇筑结束4-6h后方可升温，升温速度不得超过10°C/h，恒温期间混凝土内温度不宜超过60C，最大不超过65C，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10C/h混凝土冬期施工质量控制要点

11序号工序质量控制要点1气温控制当工地昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于一3°C时，应按冬季施工处理2配合比设计和原材料控制冬季混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度•当混凝土掺用防冻剂时，其试配强度应较设计强度提高一个等级。骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质3热工计算施工前应进行热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足浇筑条件4原材料加热水的加热温度不宜高于80C，骨料加热温度不应高于60C，水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热

5混凝土拌制搅拌设备宜设在气温不低于10°C的厂房或暖棚内，搅拌前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒6混凝土运输混凝土的运输容器应有保温设施，运输时间应缩短，并减少中间倒运7混凝土浇筑混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物.混凝土出机温度不宜低于10C，入模温度不得低于5C当环境气温低于一10C时,应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外漏钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1。5m范围内的旧混凝土和长度在1。Om范围内的外露钢筋进行防寒保温。当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期内不致冻结时，对非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇筑混凝土.混凝土浇筑应分层连续浇筑,分层厚度不得小于20cm8自然养护冬期施工混凝土浇筑成型后，应立即防寒保温。混泥土未达到抗冻强度前不得受冻。气温低于5C时不得洒水养护，确保混泥土强度未达到5Mpa前不得受冻9蒸汽养护蒸养棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5C,浇筑结束4—6h后方可升温，升温速度不得超过10C/h,恒温期间混凝土内温度不宜超过60C，最大不超过65C，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10C/h10拆模模板拆除达到必要的强度条件外，还应满足混凝土与环境的温差不得大于15C，当温差在10C以上，但低于15C时,拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0C以下时，应待混凝土冷却至5C以下后，方可拆除模板混凝土夏期施工质量控制要点

12序号工序质量控制要点1气温控制当工地昼夜平均温度高于30C时，按夏期施工处理2配合比设计和原材料控制混凝土宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍塌度.炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40C，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度3混凝土搅拌混凝土宜在棚内或气温较低的早晚或夜间拌制4混凝土运输混凝土设备应设防晒设备，运输时间应缩短。运输过程中应对运输设备进行洒水降温5混凝土浇筑混凝土浇筑前应将模板或基地喷水润湿，浇筑宜连续进行。混凝土浇筑速度应加快，入模温度不宜高于30C并应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳关照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部气温不超过40C。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土6养护混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖，并增加洒水次数后张法预应力施工质量控制要点

13序号工序质量控制要点1施工张拉区域设置明显的警示标志，禁止非工作人员进入。张拉时，千斤顶后面和油管接头

准备部位附近设防护屏障不得站人，也不得踩踏高压油管。预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水或养护用水浇淋。钢绞线、锚具必须经过检验报告，检验状态须标识清楚，防止用错.张拉千斤顶的校正系数不得大于1。05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周2原材检测钢绞线：每批的重量应不大于30t，不足30t也按一批计。锚具、夹具:锚具、夹具和连接器应以不超过1000套组为一个验收批，不足1000套也按一批计1）外观检查:应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套3）静载锚固性能试验：每批抽检一次，不少于3套3钢绞线下料钢绞线的下料长度为孔道的实际长度+工作锚厚度*2+限位板的有效高度*2+油顶高度*2+工具锚厚度*2+200mm之和下料，其误差为土30mm；下料时，采用锯轮片加工4穿束钢绞线穿束前，清除预应力孔道内的杂物及积水。编束时每隔1-1。5m绑扎铁线，编扎成束、顺直；编束后的钢绞线按编号分类存放5锚具清楚锚具下支承垫板上的灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，用垫板垫平，防止切断钢绞线6预（初）张拉预张拉：为避免梁体混泥土收缩开裂，应按设计要求对预制梁带模预张拉。预张拉时，内模松开，不得对梁体压缩造阻碍。初张拉：当混泥土强度达到设计要求后，即可进行初张拉7终张拉终张拉：当混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计要求后方可进行。张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心•钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量±6%,两端伸长量相差最大不得超过10%，钢绞线回缩量小于6mm/端，锚具后夹片外露量W3mm，夹片错牙量W2mm，每孔（跨）梁的滑丝和断丝总数量，断丝及滑丝不应超过预应力筋总数的0。5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次终张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象后方可进行下道工序钻孔作业质量控制要点14序号工序质量控制要点1场地平整在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实、场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定2护筒埋设护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻）、40cm（冲击钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0。5m。埋设时应在护筒四周回填黏土封闭式分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾度偏差不大于1%。3钻机安装安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不大于5cm4地质核查钻孔前按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重5泥浆制备泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆•可在泥浆中掺入烧碱或碳酸纳等添加剂，其掺量应经过试验确定。正循环旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1。广1.3;冲击钻机使用实心钻心时，孔底泥浆比重不宜大于；黏土1.3、大漂石及卵石层1。4、岩石1.2;反循环旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05〜1。15。黏度：

一般地层为16〜22s,松散易坍地层为19〜28s。含砂率不小于95%,ph值应不大于6。5。在冲击钻取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。钻孔过程中做好钻孔记录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上,其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0。5m以上或地下水位以上1。5〜2。0m孔径、孔深和孔型必须符合设计要求终孔检查验收终孔检查验收项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩:50倾斜度小于1%桩长沉渣厚度（mm）摩擦桩：W300mm；柱桩：不大于100mm客运专线符合设计要求。钻孔桩钻孔允许偏差挖孔作业质量控制要点15序号工序质量控制要点1挖孔条件检查挖孔一般只在无法使用大型钻孔的特殊地段采用。施工前应核对地质资料，当存在大量地下水及淤泥和砂层较较厚、地层内有瓦斯等有毒有害气体、岩层较厚时均不应采用挖孔工艺.桩径小于1。25m时、桩深度较大（一般不宜超过15m）也不应采用挖孔工艺。2孔口防护桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内•孔口围圈应高出面0.3m以上，并设防护栏。3防护措施检查孔内作业人员必须戴好安全帽，挂好安全绳，人员上下不得携带任何工具和材料。孔内必须设置应急软梯•绞车、绞绳、吊斗、卷扬机等机具必须经常检查维修•孔内应设置护盖等防止物体坠落的设施。起吊设备必须有限位器和防脱钩装置。夜间作业时孔外应悬挂示警红灯，孔内照明应采用低压防爆灯。孔内作业时，孔口必须有专人看守，随时与孔内人员保持联系，并随时注意护壁变化及孔底施工情况，发现异常时，应立即协助孔内人员撤出.4挖孔按设计桩径加20cm控制截面大小，挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。当临近一孔进行爆破及浇筑混凝土时，孔内的作业人员应撤离至安全地带。5通风应经常检查有害气体浓度，二氧化碳含量超过0.1%时，其它有害气体超过充许浓度或孔深超过10m时，均应采用机械通风措施6孔内爆破护壁混凝土强度小于2。5Mpa时不宜爆破作业.孔内岩石需要爆破时应采用小直径浅孔微差爆破，严格控制装药量，孔口应加防护盖，防止石渣飞出。爆破后要迅速排烟，及时清除松动石块、土块。7排水孔底应布有集水井，保证排水及时，无积水，地面排水设施良好通畅。8弃渣弃渣应及时运走，不得堆在孔口周围9混凝土护第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20〜30cm.护壁混凝土强度等级不应低于C15,当作为桩身混凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级，遇到壁不良地质，应加强护壁或降水设施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘壁不良地质，应加强护壁或降水设施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘o.8〜1。Om深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10~15cm的空隙，以便混凝土的浇筑施工.孔径、孔深和孔型必须符合设计要求、孔底无积水、松渣、泥污等软层，地质情况符合设计要求10终孔检查验收10终孔检查验收项目允许偏差孔的中心位置50mm倾斜度小于0。5%桩长挖孔桩挖孔允许偏差钢筋笼制作质量控制要点16序号工序质量控制要点1钢筋备料钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表明应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞绣等清洁干净，钢筋应平直、无局部弯折2加工场地检查钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型3制作钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求•主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内钢筋接头数量不超过总数的50%4保护层垫块钢筋笼四周设置砂浆保护垫块，垫块纵向间距不大于2m，环内不少于4个，呈梅花形布置5存放加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布6质量验收钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法项目允许偏差钢筋骨架在承台底以下长度±100mm钢筋骨架直径±20mm主钢筋间距±0。5d加强筋间距±20mm箍筋间距或螺旋筋间距±20mm钢筋骨架垂直度1%注:d为钢筋直径，单位：mm钢筋笼安装质量控制要点17序号工序质量控制要点1运输钢筋笼采用专用运输车运至施工现场，长大钻孔桩钢筋运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架2吊装入孔应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和污物清除干净3就位检查安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心4钢筋笼接长钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间5定位应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉6质量验收安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求钢筋笼安装的平面位置偏差不大于±10cm；底面高程偏差不大于10cm。钢筋保护层厚度允许偏差名称允许偏差(mm)钢筋保护层厚度cc三35mm+10-525<c<35mm+5-2cW25mm+3-1注:表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。水下混凝土灌注筑质量控制要点18序号工序质量控制要点1施工准备水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续灌注，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求2孔底沉渣和泥浆指标检测钻孔桩浇筑水下混凝土时,应对孔内泥浆指标进行检测，排除或抽出的泥浆手摸无2—3mm颗粒，含砂率不大于2%，泥浆比重不大于1。1,黏度17—20Pas,孔底沉渣厚度满足要求3设备检查水下混凝土灌注用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足灌注过程中施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装•水下混凝土用储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡口连接，采用法兰连接时连接应牢固不变形,采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣4下导管当水下混凝土灌注面积较大时，应使用数根导管同时灌注•每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为3—3.5m使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0。5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1。5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置.导管低端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排出管外,一般为40cm.5首盘混凝土混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度三1m和填充导管底部的需要。首批混凝土灌注时应在孔周预先设置挡水坎，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢6灌注水下混凝土灌注不得中途间歇.每根导管的间隙时间应根据具体情况确定,但不宜大于30min.混凝土灌注过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深，导管分阶段深一般2〜6m,不宜超过8m。灌注过程中，导管应缓慢提升或下降，避免在已灌注混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入

7末批混凝土末批混凝土灌注过程中导管埋深宜控制在3-5m，最小埋深任何时候不得小于1。5m。当出现混凝土灌注困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑斗料增加压力差和抖管等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0。5-1。0m。8冬期养护桩基混凝土的冬期施工，主要是保证混凝土在灌注时不冻结，能顺利灌注，一般情况不需要养护，只有在桩头露出水面及地面或虽未露出水面、地面，但在冰冻范围之内时，才进行桩头混凝土的覆盖保温养护，覆盖的厚度应当考虑到钢筋导热的影响。9质量标准水下混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1。15倍,每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组.桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面•桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。后张法预制箱梁质量控制要点19序号工序质量控制要点1模板支架钢模板翼模外侧应适当加宽，用于布置人行道和栏杆；两端应设供施工人员上下的扶梯；端模应设栏杆•模板长度应计入预留压缩量。底模：清理、打磨及时，脱模剂涂刷均匀底模不平整度W2mm/m、四支座板位置高差W2mm，反拱预留标准、预埋件齐全、位置正确。侧模：脱模剂均匀，与底模接缝严密，梁模板长土10mm、底模与翼缘板外侧梁高＞0mm且W5mm•端模：锚垫板须与张拉槽面板贴紧。梁宽偏差:〉0mm且W5mm。内模:液压系统活动自如，拼缝严密，相邻两节段内模面板错台Wlmm。2钢筋钢筋骨架和箱梁内模采用龙门吊整体吊装时应配备专用的吊具，多吊点均衡起吊。在起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹板钢筋、顶板钢筋和预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强，起吊前派专人检查吊点铁链、钢丝绳。受力钢筋全长加工允许偏差±10mm，弯折位置允许偏差土20mm。高效能混凝土垫块4个/m2，钢筋绑扎扎丝方向禁止向外.波纹管直径满足要求，定位牢固，纵向距跨中4m范围内W4mm，其余部位W6mm，横向偏差W5mm。3混凝土混凝土浇筑过程中，应经常检查模板，发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒触碰波纹管。浇筑总时间不大于6h，斜向按照30。至45。分成4m每段，水平分成30cm每层。浇筑过程滞留时间不大于1h,间断时间不大于2h.混凝土振捣以插入式振捣为主，附着式侧振为辅.4预应力张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量±6%，两端伸长量相差最大不得超过10%，每孔（跨）梁的滑丝和断丝总数量，断丝及滑丝不应超过预应力筋总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝5管道压浆终张拉后48h内应组织压浆作业,压浆前，清洗孔道，压浆时，作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆料计量误差不大于±1%。真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在一0。

06〜-0。IMpa之间。压浆时压力控制0.5〜0.6Mpa，保压时间3min。6封端（锚）终张拉后24h后确认无误后，切割多余钢绞线,外露量3〜4cm。锚垫板清理干净、锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.5mm。7桥面防水桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅，桥面基层平整，且表面干燥平整，无漏筋空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。8质量标准箱梁全长偏差土20mm；箱梁全长土20mm淇它指标详见相关标准和规范、指南.管道压浆质量控制要点20序号工序质量控制要点1施工准备时限：预应力终张拉后48h内组织管道压浆.设备调试：检查锚头的封堵情况,再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其它配套设备。施工前将锚垫板表面清理，保证平整，装上石棉密封圈，将密封圈与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；按真空辅助压浆装布置图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性。2搅拌首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%〜90%,开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂,边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥•全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的拌合水，继续搅拌2min.3压浆清除梁体孔道内杂物和积水。首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在一0。06〜一0.1Mpa之间。压浆顺序先下后上，同一管道压浆须连续进行，一次完成•从浆体搅拌到压入梁体时间不超过40min。压浆的最大压力为0。5〜0。6Mpa，持压时间3min.在环境温度高于35°C时，选择温度较低的时间施工;压浆时及压浆后3d，梁体及环温度不得低于5C4质量检验压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于一组（6块）的70。7mmX70.7mmX70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定依据。后张法预制T梁质量控制要点21序号工序质量控制要点1模板支架模板安装时侧模、底模、端模应支撑、连接牢固•模板的横移、顶升、下降应同步•底模清理、打磨及时，脱模剂涂刷均匀；底模全长、反拱预留标准、预埋件齐全、位置准确•支座螺栓孔中心距、对角线偏差W1mm。立模必须保证尺寸准确、接缝密贴、连接牢固、结构稳定。锚垫板与端模表面应密贴，锚固螺栓必须安装齐全、牢固。穿胶管：由上往下穿入胶管,并保证端部胶管顺直。拆模遵循上顶下拉、同步平移、先内后外的原则.2钢筋受力钢筋全长加工允许偏差±10mm,弯折位置允许偏差土20mm、绑扎误差±10mm.高效能混凝土垫块4个/m2钢筋绑扎扎丝方向禁止向外。预应力制孔管道位置偏差，纵向距跨中4m范围内W4mm,其余部位W6mm，横向偏差W5mm。3混凝土混凝土浇筑过程中，应经常检查模板，发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒触碰波纹管•斜向按照30。至45。分成4m每段，水平分成30cm每层•浇筑过程滞留时间不大于lh，间断时间不大于2h。混凝土振捣以附振为主，插入式振捣为辅.

4预应力张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量±6%,两端伸长量相差最大不得超过10%，每孔（跨）梁的滑丝和断丝总数量，断丝及滑丝不应超过预应力筋总数的0。5%,并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝张拉顺序严格按设计规定，采取对称、分级张拉，以减小T梁张拉横弯.5管道压浆张拉后48h内应组织压浆作业，压浆前，清洗孔道，压浆时,作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水•压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆料计量误差不大于±1%。真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在-0。06〜—0°1Mpa之间.压浆时压力控制0。5〜0.6Mpa,保压时间3min。养护时间3d,养护温度不低于5°C。6圭寸端（锚）终张拉后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3〜4cm.锚垫板清理干净、锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理,锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。防水涂料涂刷均匀，厚度满足1。5mm.7桥面防水桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅，桥面基层平整，且表面干燥平整，无漏筋空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。移动模架制箱梁作业质量控制要点22序号工序质量控制要点1墩旁托架旁托架支承在桥墩承台或基础顶面上时，应对支承面进行测量、清理、找平；地基承载力满足要求、排水畅通。墩台两侧托架顶面的横向高差不大于10cm，桥跨两侧托架顶面的纵向偏差不大于5mm.2移动模架动模架上部两侧应设置人行道和栏杆，在两个端头须增加栏杆,并挂好安全网•移动模架拼装完成，主梁应顺直无旁弯，外侧模顺桥向位置偏差吧大于10mm。底模预留拱度应计入主梁负荷后弹性变形影响，中线及高程偏差应小于5mm。内模小车运输轨道应安装稳固、平顺，纵向中线偏差应不大于10mm，两轨面高差应不大于5mm。预压:移动模架首次拼装后应进行预压，预压荷载为施工总荷载的1.2倍。每次重新拼装后应采用1。1倍施工总荷载进行预压。走行：检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍，注意必须基本同步，并注意纠偏。3钢筋受力钢筋全长加工允许偏差±10mm,弯折位置允许偏差土20mm、绑扎误差±10mm。高效能混凝土垫块4个/m2，梅花型布置，钢筋绑扎扎丝方向禁止向外。制孔直径满足设计要求，定位牢固。4混凝土梁体宜采用泵送混凝土在温差变化较小时段连续浇筑，并应在最先浇筑的混凝土初凝前完成全部混凝土浇筑•连续梁分段浇筑长度及浇筑顺序必须符合设计要求。梁体混凝土浇筑过程中应对移动模架受力时挠度变化情况进行全工程监测，严格控制箱梁的线型，发现超出允许偏差应及时进行调整纠正。5预应力应左右侧对称同时进行张拉。预应力筋分批张拉时，应同时监测梁体拱度变化情况是否与设计要求相符合，防止由于移动模架主梁反弹使梁体上缘出现超拉应力而开裂，必要时应配合每批预应力筋张拉相应调落底模高度。6管道压浆梁体终张后48h内应组织压浆作业，压浆料计量误差不大于土1%.真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06〜一0.1Mpa之间。压浆时压力控制0。5〜0。6Mpa，保压时间3min。7支座动支座安装位置。除应根据实际安装温度与设计安装温度之差及梁体混凝土收缩、徐变影响调整上下支座板相对位置外，尚应计入设计单位提供的梁体施加预应力后张梁

长压缩量预制箱梁移梁作业质量控制要点23序号工序质量控制要点1施工准备移梁前，应清除起重工作范围内和走行限界内的障碍物。持移梁通知单核对梁号•检查吊装孔位置、尺寸安装吊具，吊点位置符合要求，吊点承压面积不小于460X380mm2吊梁后张梁在初张拉后移梁时，梁上严禁堆放其它重物，终张拉后的装车吊运必须在管道压浆达到规定强度后进行。起吊梁时，应在顶板下缘吊孔处垫以钢垫板，垫板应与梁顶板底密贴•升降系统提升箱梁应缓慢、均匀进行。梁体吊离台座100〜150mm后，搬（提）梁机应停车制动，检查吊杆螺栓是否紧固，起升制动是否可靠，确认良好后方可作业不准超负荷运行，不得斜吊提升作业•风力大于6及时，应停止吊装作业。起吊和运行时，应确保轨道（道路）、运行空间没有障碍物妨碍。3走行移梁设备的走行道路（轨道）应根据负载接地比压进行专门设计、检算，对不能满足承载力要求的地基进行加固处理。走行道路（轨道）的宽度、平整度、坡度等符合要求。4存放存梁支点距梁端距离应符合设计要求•存梁梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm。预制箱梁架设作业质量控制要点24序号工序质量控制要点1施工准备检查墩顶支座位置、架梁十字线；复核箱梁编号与铺架表孔跨编号是否一致。检查架桥机就位情况、运梁机是否正常、行走界限内有无障碍。2移梁移梁前，应对移梁台车进行检查调试，确保台车系统运转正常；清除走行限界内的障碍物。移梁过程中，起梁千斤顶应设置防回油保险装置，两端移梁台车走行应保持同步；四支点不平整量不大于2mm,每个支点的实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过10%。吊（拉）索或千斤顶端部与梁体接触部位应设置垫木或护铁，保护梁体不受损伤。3运梁运梁前，派专人对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查,确定运输线路上无障碍物，用白线划出运梁通道上的中心线和边线,运梁车必须严格按照规定路线行驶。运梁线路路基要达到质量要求，纵向坡度W1%,横坡W4%，宽度、重载启动起步应平稳，严禁急停急加速，控制速度5km/h以内，坡道地段控制在3km/h雨雪及大风等恶劣条件下，不得进行运梁作业。运梁车接近架桥机时应一度停车，检查净空、侧面间隙等能否满足安全运行要求•通过架桥机支腿时，行车速度应严格控制在3m/min以内。禁止运梁车碰撞架桥机的任何部位。4架桥机架梁运梁车的前后支承油缸在梁端腹板处支承牢靠。前后起重天车对点吊挂后，提升与运梁车脱空，试刹车后吊梁纵移。前后起重天车吊梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。在吊梁纵移时，要有专人观察箱梁的运行位置禁止箱梁碰挂架桥机的任何部位，发现异常，立即停车检查处理。接近设计位置时要提前减速，必要时点动对位。每次点动时必须待上一次晃动平稳后方可再次点动，禁止连续起、停动作，以免架桥机纵向晃动过大。5落梁就位落梁过程中，要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器。下落箱梁与已架箱梁不得相碰.就位时先对位固定支座端，后对位活动支座端。起重天车横移时禁止连续起、停点动.6支座支支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响，四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座

中线位置偏差不大于2mm,并保持清洁.预制T梁架设作业质量控制要点25序号工序质量控制要点1施工准备架梁前应对线路特别是桥头线路进行压道，严禁使用已组装的架桥机进行压道。提前安装墩台吊栏、步板和上下梯子等安全防护设施。架梁作业区域设置明显警示标志及安全防护设施,安排专人进行维护，非架梁人员不得进入架梁作业区。校对墩台编号、支承垫石预留孔位、支座中心线；架梁机卷扬和走行系统的制动设备、机身稳定设备或架桥机杆件、吊具及设备完好可靠。2装梁采用两端抬吊，吊点中心至梁端的距离不得小于支座中心至梁端的距离，并不应大于设计允许的悬出长度。捆梁千斤绳应采用6X(37)型、6X37型或6X61型交互捻制的钢丝绳，安全系数不得小于10•为适应各种类型的梁，应备有几种不同的千斤绳供选用。捆梁时应保持千斤绳每次均向同一方向弯折，避免受反复应力•千斤绳与梁底面转角接触处必须安放护梁铁瓦。千斤绳与混凝土面接触处应垫木板防护.两端同时起吊、下落，平稳装于运梁车上，并用钢丝绳或导链等捆绑牢固。3运梁运梁前，派专人对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查，确定运输线路上无障碍物。轮胎式运梁车运梁纵坡W3%，横坡W2%，运行速度4m/min，雨雪及大风等恶劣条件下，不得进行运梁作业。禁止运梁车碰撞架桥机的任何部位。4架桥机架梁架桥机拼装场地要有足够承载力,满足架桥机安装及试运载荷的要求，场地纵坡不能超过3%；架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。试运行正常后可投入使用。T梁安装顺序：先两边后中间，对称进行。T梁就位后及时支撑、固定，防止倾倒。架完一跨T梁后,要求横隔板钢筋全部连接、湿接缝钢筋连接2/3后,方可架桥机过跨、桥上运梁。5落梁就位落梁过程中，要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器•下落T梁与已就位T梁不得相碰。就位时先对位固定支座端，后对位活动支座端。6支座盆式橡胶支座垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁•活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。盆式橡胶支座的顶板和底板焊接时，焊接时应防止烧伤支座及混凝土。球形支座安装高度应符合设计要求，要保证支座平面的水平及平整。支座支承面四角高差不得大于2mm。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，硬化后拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置.支架浇筑连续梁质量控制要点26序号工序质量控制要点1地基处理原状土清理彻底，清理后底面成台阶状。分层碾压厚度不大于30cm，处理完成后应做承载力试验，验证处理效果符合要求。2支架设计和安装支架进行专门设计，要满足强度、刚度和稳定要求•支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定系数不得小于1.3。支架受载后弹性挠度小于相应结构跨度的1/400；支架支墩或立柱必须安装在有足够承载力的基础上，碗扣式钢管支架拼装膺架时，必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，留在立杆内长度应不少于30cm，防止因“过调”导致低、顶托失稳；纵横向应按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量，保证钢管和支架整体稳定性。

支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。3支架预压按总荷载值的60%、100%和125%分三级加载，各级加载后静停15min测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停30min开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值加载完成后，以1d(24h)两次观测结果差值不大于2mm，且2d(48h)观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。4模板底模合理设定预拱度，做到尺寸正确、接缝密贴、连接牢固.5钢筋先绑扎底板、腹板钢筋，并预埋波纹管，穿入预应力钢绞线，安装箱内模板，最后绑扎顶板钢筋。垫块4个/m2梅花型布置6混凝土支架上浇筑梁体混凝土时，应采取适当的缓凝措施，保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。梁体混凝土浇筑方法宜从跨中向两端、从悬臂向桥墩按混凝土浇筑工艺设计进行浇筑。7预应力纵向钢绞线张拉作业分2次完成，梁体强度达设计值的80%以上时进行初张；混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后进行终张拉。8管道压浆终张拉完毕48h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5°C。9封端(锚)终张拉后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3〜4cm，锚垫板清理干净，锚穴周边混凝土凿毛应全面。10支座支座应在桥梁底模安装前进行安装，同一梁端的支座支承面的相对高差应不大于1mm，支座螺栓的平面位置偏差应不大于2mm。10支架拆除模板拆除应按设计的顺序进行，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔.卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落.宜从跨中向支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架•拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放.悬臂浇筑连续梁质量控制要点27序号工序质量控制要点10号梁段墩顶梁段必须与桥墩临时固结或支承牢固•托(支)架安装完毕，应按其承受荷载的1.1倍进行加载预压以消除非弹性变形和测量变形值。根据监测数据确定支架的弹性变形值，据此调整支架的高度。2挂篮挂篮应在已浇筑梁段的纵向预应力筋张拉完成后对称进行安装•挂篮组装完毕，应全面检查安装质量和挂篮中线、高程并测核挂篮各部位变形量•待浇梁段挂篮前端模板施工高程，应根据已浇梁段前端高程调整值、待浇梁段设计高程及计划施工预拱度、挂篮预计变形值等因素计算确定。墩两侧挂篮应对称移位，尾部设制动装置，移动速度应控制在0.1m/min以内。挂篮移动到位后应及时锚固，前吊杆、后锚杆的锚固力应调试均匀，前端限位装置应设置牢固。3钢筋钢筋及预应力筋和各种预埋件位置符合要求。4混凝土桥墩两侧梁段混凝土浇筑应对称、平衡施工。梁段混凝土浇筑必须从挂篮前端开始在根部与已浇筑梁段连接，并应在最先