高层公寓式酒店钢筋施工方案

高层公寓式酒店钢筋工程施工方案编制人：李常杰审批人：莱西市建筑总公司第二项目经理部2008年5月15日目录1.钢筋工程概况…………42.施工准备………………42.1材料准备……………42.2机具准备……………43.施工安排……………..53.1人员安排…………….54.钢筋的定购与检验要求……………..64.1钢筋定购……………64.2钢筋的检验要求……65.钢筋堆放要求…………75.1原材料堆放…………75.2成品钢筋堆放………75.3钢筋标识……………76.钢筋调直加工制作的工艺要求……86.1钢筋的调直…………86.2钢筋的加工制作……87.钢筋连接………………97.1连接的方法…………97.2钢筋绑扎接头要求…………………107.3钢筋接头的位置……108.钢筋的绑扎要求……118.1钢筋绑扎……………118.2钢筋拉结……………179.电渣压力焊气压焊及闪光对焊直螺纹钢筋连接工艺………………2710.钢筋定位及保护层措施……………2710.1钢筋定位控制……2710.2钢筋定位措施……2810.3钢筋保护层措施…………………2911.质量保证措施………3011.1人员素质保证……3011.2材料质量控制……3011.3机具质量控制……3011.4专用检查工具……3012.质量验评要求………3112.1基本要求…………3112.2绑扎要求…………3113.成品保护……………3214.安全技术措施及文明施工…………3314.1安全技术措施……3314.2文明施工…………34

1.钢筋工程概况本工程为框架-剪力墙结构，地下部分为一层车库，地上27号、28号楼21层，29号、30号楼18层，基础为钢筋砼片筏式满堂基础，与27、28号楼相连裙楼为钢筋砼独立基础。该工程钢筋类别为Ⅰ、Ⅱ、III级三种，钢筋规格较多，最大钢筋直径为三级钢Ф32，最小钢筋直径为φ6.5，整个工程的钢筋总量约为7000t。根据施工组织设计，本工程的钢筋全部在现场加工制作，钢筋的保护层及钢筋的相对位置，用预制水泥砂浆垫块、塑料定位卡和定位钢筋来控制。2.施工准备2.1材料准备2.1.1根据施工图纸及规范要求，做出配筋单，提前10天提出各种规格、级别的钢筋原材料计划，分批进场。为了节省钢筋，Ⅱ级钢筋可分9m和12m两种定尺提出，以便搭配使用。2.1.2按施工进度分批进场钢筋绑扎丝。2.1.5砂浆垫块根据保护层的厚度预先制作。2.2机具准备序号机具名称单位数量用途1钢筋切断机台4钢筋切断2砂轮切断机台4钢筋切割3钢筋弯曲机台4钢筋成型4钢筋调直机台2钢筋冷拉5钢筋弯箍机台4钢筋制作6直螺纹套丝机台4钢筋连接7钢筋冷挤套管连接机台8钢筋连接8电渣压力焊接机台5钢筋焊接9闪光对焊机台2钢筋连接10电焊机台4钢筋焊接11钢筋钩把90钢筋绑扎12钢筋扳子把30钢筋校正13钢丝刷把30钢筋清理14小翘棍根30钢筋校正15断绑扎丝铡刀台2断绑扎丝3.施工安排3.1人员安排序号工种单位数量1钢筋工长人22钢筋切断工人123钢筋成型工人124钢筋绑扎工人805电渣压力焊人126冷挤压套筒人86钢筋调直工人47钢筋除锈工人108钢筋配筋员人29直螺纹连接工人810闪光对焊人84.钢筋订购与检验要求4.1钢筋的订购所需钢筋由建设方采购，并负责运至加工场地。我公司根据ISO－9002质量标准的要求对供货单位进行认可，建立合格的供方档案。工程所用钢材均在合格供方中选择，为材料的质量提供保证。4.2钢筋的检验要求4.2.1材质要求钢筋进场时必须具有出厂质量证明书或试验报告单。每批钢筋进场必须按规格附带一张该批钢筋的试验报告单，且试验报告单上的代表数量不应小于所进场的数量，试验报告单必须是原件，不得使用复印件。4.2.2复试要求4.2.2.1钢筋的检查钢筋出厂时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号、直径等标号。钢筋进入施工现场时应分批进行验收。4.2.2.1.1外观检查钢筋表面不得有裂缝、结疤、折叠及锈蚀。4.2.2.1.2力学性能试验同一种规格每批重量不大于60t，在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根做冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。5.钢筋堆放要求堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上砌筑370×300条形砖墙，间距1500平行布置,并设排水坡度，避免基层出现积水。钢筋堆放在条形砖墙之上，以防止钢筋锈蚀和污染。5.1原材堆放钢筋原材进入现场后，按照现场施工总平面布置图的位置分规格进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。5.2成品钢筋堆放将加工成型的钢筋分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。5.3钢筋的标识钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，标识牌采用400×600mm的PVC制作，钢筋原材标识牌上应注明钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图及加工制作人。6.钢筋调直、加工制作的工艺要求6.1钢筋的调直本工程I级钢筋采用卷扬机冷拉法进行调直，钢筋的冷拉率不得大于4%；对于II、III级钢筋，供货厂家在运输过程中能保证钢筋不弯曲、不变形，如果出现弯曲、变形情况，可采用锤直或扳直的方法进行调直。6.2钢筋的加工制作6.2.1钢筋配筋单根据工程的施工图纸及规范要求，我项目部专业配筋人员对工程各部位进行详细的钢筋配置，配置过程中，若发现梁、柱、板交叉处钢筋过密，一定要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须经技术负责人审核签字后方可进行钢筋加工。6.2.2钢筋除锈钢筋加工前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈.Ⅰ级钢筋采用冷拉进行除锈，II、III级钢筋采用钢丝刷进行手工除锈。6.2.3钢筋的切断现场设置4台钢筋切断机及4台砂轮切割机。切断机可切割直径小于40mm的钢筋，按照审核后的配筋单进行切断。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留5mm左右，以保证钢筋的下料长度。本工程φ10以下I级钢及III级钢采用砂轮切割机进行切割，φ10以上I级及II、III级钢筋采用切断机进行切断。6.2.4钢筋的成型现场设置4台钢筋成型机，可成型直径6-40mm的钢筋，将切割好的钢筋按照配筋单分部位、分规格进行弯曲成型。I级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型，I级钢筋末端做成180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍且不应小于受力钢筋的直径,平直长度≥3d，II、III级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行钢筋成型，II、III级钢筋末端做成90°或135°弯折时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍。6.2.5钢筋定位筋的加工钢筋定位筋采用做好的定位筋模具进行加工，定位筋的模具采用6mm厚的钢板及Φ25钢筋焊接而成。7.钢筋的连接7．1连接的方法：本工程柱子受力钢筋、直径大于等于25的横向框架梁钢筋及基础底板钢筋采用直螺纹、冷剂压套管钢筋连接，其它钢筋可采用搭接绑扎的连接方法。钢筋的搭接长度(Lle)混凝土强度等级C30钢筋型号ⅠⅡⅢ接头率25%50%100%搭接长度24d×1.229d×1.435d×1.6钢筋的锚固长度(Lae)钢筋类型混凝土强度等级C30Ⅰ24dII29dIII35d7.2钢筋绑扎接头要求7.2.1根据《GB50204-92》规定，绑扎接头中钢筋横向净距大于或等于钢筋直径且不小于7.2受拉区不超过25%，受压区不超过50%。7.3钢筋接头位置7.3.1底板钢筋：绑扎接头，上筋设在支座，下筋设在板中或跨中1/3范围内，接头位置50%错开1.3倍的搭接长度。7.3.2底板梁筋：闪光对焊连接接头，上筋接头设在支座，下筋接头设在跨中。接头位置50%错开35倍钢筋直径且不小于500mm。7.3.3柱筋：Φ25以下的搭接接头，根据设计要求，50%错开接头，第一批接头距楼板面750mm，两次接头间距大于等于500且不少于钢筋直径的35d。7.3.4梁筋：各种接头，根据设计要求梁的钢筋接头必须距柱子边不少于1.5H(H为梁高),且大于等于500.若在柱中接头，则必须锚入柱中Lae，且过柱中心线大于等于5D。7.3.5墙筋：搭接接头位置50%错开钢筋搭接长度按表格要求.8.钢筋的绑扎要求8.1钢筋绑扎8.1.1底板（独立柱基）钢筋8.1.1.1作业条件8.1.1.1.垫层已施工完毕。8.1.1.1.2SBS防水完成且C20保护层具备上人条件。8.1.1.1.3轴线、墙线、梁线、柱线已弹好并经过预检验收。8.1.1.2独立柱基、底板及地下室顶板钢筋的主要规格独立柱基的钢筋主要规格为三级钢Ф14、18、20；底板钢筋的主要规格为二级钢Ф22、25双层双向布置；地下室顶板钢筋主要规格为：Ф12。8.1.1.3钢筋的支撑方法500、1200厚的底板（电梯井集水坑除外），上、下层钢筋之间采用Φ20的钢筋加工制作的马蹬支撑，东西通长,南北间距@1000布置。（见图示一）8.1.1.4绑扎顺序底板（地下室顶板）下层钢筋→马蹬→底板上层钢筋→墙、柱插筋8.1.1.4.1在底板（地下室顶板）上画出下层钢筋分档线，按分档线排好钢筋，进行底板钢筋的绑扎，每个相交点必须绑扎牢固，同时垫好垫块。8.1.1.4.2底板（地下室顶板）下层钢筋绑扎完毕后,按1000的间距按东西通长布好马蹬，马凳采用Φ20的钢筋加工并与下筋绑扎牢固，然后摆放底板上层钢筋，逐点绑扎牢固。8.1.1.4.3按照墙、柱在底板上的位置线进行墙、柱插筋绑扎。8.1.1.4.4底板钢筋采用绑扎丝进行绑扎，相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。搭接部位至少要绑扎三扣：距端头50mm各一扣，中间一扣。8.1.2柱钢筋8.1.2.1作业条件8.1.2.1.1轴线、柱边线已弹好、预留洞及预埋件安置到位，并经过预检验收。8.1.2.1.2混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。8.1.2.2钢筋规格柱的钢筋主要为三级Φ20、Φ25种规格。8.1.2.3绑扎顺序修整预留钢筋→钢筋电渣压力焊(钢筋直螺纹、冷剂压套筒)接长→划箍筋间距→套箍筋→绑柱子箍筋。8.1.2.3.1根据柱边线检查预留钢筋的位置是否正确，有偏差的，按1：6的比例校正。8.1.2.3.2用钢丝刷将钢筋表面的砂浆清理干净。此步工作可以在混凝土浇筑完能上人后立即进行。8.1.2.3.3从柱顶部把箍筋、柱子纵筋定位钢筋（定位钢筋见图示二）套上，箍筋的开口要且沿受力钢筋方向交错布置，箍筋与竖向钢筋交点均应每点绑扎牢固。柱箍筋按设计要求加密。8.1.2.3.4柱子钢筋的箍筋采用绑扎丝进行绑扎，相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。8.1.2.3.5柱上下层变截面时，必须在绑梁筋之前将下层柱筋露出的搭接部分按1：6的比例在梁高度内进行调整，若在梁的高度内无法按1：6调整，按构造做法进行施工。8.1.3墙及暗柱钢筋8.1.3.1作业条件8.1.3.1.1轴线、墙边线已弹好，预留洞及预埋件安置到位，并经过预检验收。8.1.3.1.2混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。8.1.3.2钢筋的规格剪力墙及暗柱的钢筋主要为三级钢Φ32、28、25、20、16、14、12设Φ6.5@500的拉结筋。8.1.3.3绑扎顺序修整预留搭接钢筋→墙体暗柱钢筋接长绑扎→墙体立筋接长、放置竖向梯子筋→放置水平梯子筋→上、中、下各绑一根横向筋→墙体钢筋网片绑扎→预留洞及预埋件安置。8.1.3.3.1根据墙边线检查预留钢筋的位置是否正确，有偏差的，按1：6的比例校正。8.1.3.3.2用钢丝刷将钢筋表面的砂浆清理干净。此步工作可以在混凝土浇筑完能上人后立即进行。8.1.3.3.3按柱子的绑扎方法绑扎暗柱。8.1.3.3.4采用搭接的方法接长墙体钢筋。竖向梯子筋每隔900mm布置一道。用2-3根横向钢筋临时固定竖向钢筋，在根部及顶部超过要浇筑的混凝土面200mm处固定水平梯子筋，在固定水平梯型筋时，要调整每一根竖向钢筋并保证其垂直，在上、中、下各绑扎一道横向钢筋后，开始墙体钢筋绑扎（梯型筋见图示三）。8.1.3.3.5墙体钢筋采用绑扎丝进行绑扎，墙筋交点要每点逐一绑扎，不得漏绑，相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。8.1.3.3.6墙体上下层变截面时，必须在绑板筋之前将下层墙筋露出的搭接部分按1：6的比例在板高度内进行调整，若在板的高度内无法按1：6调整或钢筋间距或等级发生改变，按构造做法进行施工。8.1.4梁、板筋8.1.4.1作业条件8.1.4.1.1模板已经过预检验收合格。8.1.4.1.2轴线控制线已弹好，预留洞及预埋件安置到位，并经过检查验收。8.1.4.1.3预留钢筋已清理干净并校正完毕，特别注意墙、柱变截面的钢筋校正。8.1.4.1.4混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。8.1.4.2钢筋规格标准层平板的钢筋主要为三级钢φ8；顶板梁的钢筋主要为Ф14、16、18、20、22、258.1.4.3绑扎顺序（支梁底模）→绑梁筋→（支梁侧模、支板底模）→板下铁→（水电预留线管）→板上铁8.1.4.3.1梁的上筋架在绑扎架上，绑扎架采用钢管搭设，高度1500，在上筋上画好箍筋间距，套上全部箍筋，箍筋开口朝下，且沿受力钢筋方向相互错开，按画好的位置与梁上筋绑扎牢固，穿梁下筋，与箍筋逐点绑扎牢固，最后穿梁腰筋，并且与箍筋逐点绑扎牢固。梁箍筋按施工图的要求加密。8.1.1.4.3抽出梁绑扎架，将已绑好的梁钢筋落在已画好梁的位置线上，同时垫好垫块。8.1.4.3.2梁筋绑扎完成后，必须经检查验收合格后才能合梁侧模、梁底模。8.1.4.3.3板底模验收合格后，开始进行板筋绑扎。板筋为双层双向钢筋，在模板上弹出板筋分格线，并参照底板钢筋的施工方法绑扎。待水电预留线管安装验收完毕后，垫砂浆垫块，上下铁之间加设Ф12钢筋马蹬，马蹬东西通长（马蹬详见图示四）。8.1.4.3.4梁钢筋的箍筋及板钢筋采用绑扎丝绑扎，交点要每点逐一绑扎，不得漏绑，相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。搭接部位至少要绑扎三扣：距端头50mm各一扣，中间一扣。8.1.5楼梯8.1.5.1作业条件8.1.5.1.1在浇筑楼梯四周墙体时，根据楼梯平台梁的位置，在墙内预埋梁盒，梁盒尺寸比平台梁的截面尺寸每边小20mm，待墙模拆除后，剔除洞口四周的浮浆，露出石子，根据设计要求楼梯非受力段沿墙每步植一根Ф8钢筋。8.1.5.1.2在浇筑楼梯四周墙体时，根据楼梯平台的位置及配筋，在墙内预留出平台的钢筋。在楼梯钢筋绑扎前，将预留的钢筋清理干净并进行校正，并将楼梯平台高度范围内的墙体砼凿毛。8.1.5.1.3楼梯底模已验收合格。8.1.5.2钢筋规格楼梯钢筋的规格主要为三级钢Φ12。8.1.5.3绑扎顺序绑楼梯梁→绑楼梯板筋具体施工同梁板钢筋。8.2钢筋的拉结外围护墙和内隔墙的水平拉结筋采用后植筋的方法进行。9．电渣压力焊接、气压焊及闪光对焊、直螺纹钢筋连接工艺9.1电渣压力焊9.1.1本工程柱竖筋宜采用电渣压力焊接，采用现场交流电源，焊机的容量根据所焊钢筋的直径决定。9.1.2焊接夹具应具有足够的刚度,在最大允许荷载下移动灵活，操作便利。焊剂筒的直径应与所焊钢筋的直径相适应，且电压表、时间显示器应配备齐全。9.1.3电渣压力焊接过程应符合下列要求：9.1.3.1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上，钢筋一经夹紧，不得活动。9.1.3.2引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法,亦可采用直接引弧法。9.1.3.3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后加快上钢筋下行的速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。9.1.3.4接头焊毕，应停电后，方可收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4MM。9.1.4电渣压力焊焊接参数包括焊接电流、电压和通电时间，不同直径钢筋焊接时，应按较少直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。其焊接参数按下表执行：钢筋直径（MM）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）电弧过程U2.1电渣过程U2.2电弧过程T1电渣过程T214200-22035-4522-2712316200-25014418250-30015520300-35017522350-40018625400-45021628500-55024632600-65027736700-75030840850-9003399.1.5在焊接生产中焊工应进行自检,当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。其通病和防治措施如下：9.1.5.1轴线偏移矫直钢筋端部、正确安装夹具和钢筋、避免过大的顶压力、及时修理或更换夹具。9.1.5.2弯折矫直钢筋端部、注意安装和扶持上钢筋、避免焊后过快卸夹具、修理或更换夹具。9.1.5.3咬边减少焊接电流、缩短焊接时间、注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位。9.1.5.4未焊合增大焊接电流、避免焊接时间过短、检修夹具，确保上钢筋下送自如。9.1.5.5焊包不匀钢筋端面力求平整、填装焊剂尽量均匀、延长焊接时间，适当增加熔化量。9.1.5.6气孔按规定要求烘焙焊剂、清除钢筋焊接部位的铁锈、确保接缝在焊剂中合适埋入深度。9.1.5.7烧伤钢筋导电部位除净铁锈、尽量夹紧钢筋。9.1.5.8焊包下淌彻底封堵焊剂筒和漏孔、避免焊后过快回收焊剂。9.2气压焊9.2.1本工程的气压焊主要用于梁及底板钢筋的水平焊接，当两根钢筋的直径不同时，其两直径之差不得大于７ＭＭ。９.2.2气压焊设备应符合下列要求：9.2.2.1供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶（或中压乙炔发生器）、干式回火防止器、减压器及胶管等。氧气瓶和溶解乙炔气瓶使用应分别按劳动部颁发的《气瓶安全检查规程》（1989）和《溶解乙炔气瓶安全监察规程》（1993）中有关规定执行；溶解乙炔气瓶的供气能力应满足现场最大直径钢筋焊接时供气量的要求；当不敷使用时，可多瓶并联使用。9.2.2.2多嘴环管加热器中氧乙炔混合室的供应量应满足加热圈气体消耗量的需要。多嘴环管加热器应配备多种规格的加热圈，多束火燃应燃烧均匀，调整火焰应均匀。9.2.2.3加压器应包括油泵、油管、油压表、顶压油缸等，加压能力应大于或等于现场最大钢筋焊接时所需要的轴向压力，顶压油缸的有效行程应大于或等于最大钢筋焊接时获得所需要的压缩长度。9.2.2.4焊接夹具应夹紧钢筋，当钢筋承受最大压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并非施焊过程中保持刚度，动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心，动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的最大压缩长度。9.2.3气压施焊前，钢筋端面应切平，并宜与钢筋轴线相垂直，在钢筋端部两面倍直径长度范围内若有水泥等附着物，应予以清除。其钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化限象。9.2.4安装焊接夹具和钢筋时，应将两根钢筋分别夹紧，并使两根钢筋的轴线在同一直线上。钢筋安装后应加压顶紧，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3MM。9.2.5气压施焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加太法或三次加压法焊接工艺。在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算，应为30—40MPA。9.2.6气压焊的开始阶段应采用碳化焰,对准两钢筋接缝处集中加热,并应使其内陷包住缝隙,防止钢筋端面产生氧化。在确认两根钢筋完全密全后，应改为中性陷，以压焊面为中心，在两侧各钢筋一倍直径长度范围内往复宽幅加热。钢筋两端的加热温度应为1150-1250。C；钢筋端部表面的加热温度应稍高于该温度，并应随钢筋直径的大小而产生的温度梯差确定。9.2.7气压焊施焊期间,通过最终的加热加压,应使接头的墩粗区形成规定的形状；然后，应停止加热，略为延时，卸除压力，折下焊接卡具。9.2.8在加热过程中,当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断限象时,应将钢筋取下重新打磨安装,然后,点燃火陷进行焊接.当发生要>钢筋端面缝隙完全密合之后,可继续加热加压。9.2.9气压焊接头质量通病及防治9.2.9.1轴心偏移9.2.9.1.1焊接夹具变形，两夹头不同心，或夹具刚度不够，应检查夹具及时修理或更换。9.2.9.1.2两钢筋安装不正，要重新安装夹紧。9.2.9.1.3钢筋接合断面倾斜，要切平钢筋断面。9.2.9.1.4钢筋未夹紧进行焊接,应夹紧后再焊。9.2.9.2弯折9.2.9.2.1焊接夹具变形，两夹头不同心，应检查夹具及时修理或更换。9.2.9.2.2焊接夹具折卸过早。应在熄火后半分再折卸。9.2.9.3墩粗直径不够9.2.9.3.1焊接夹具动夹头有效行程不够加热温度不够压力不足，应采用适宜的加热温度及压力。9.2.9.4镦粗长度不够9.2.9.4.1加热幅度不够宽，应增加加热幅度。9.2.9.4.2顶压力过大过急，加热时应平稳。9.9.5压焊面偏移9.2.9.5.1焊缝两侧加热温度不均匀，同径钢筋焊接时两侧加热温度和加热长度基本一致。9.2.9.5.2焊缝两侧加热长度不等，异径钢筋焊接时对较大直径钢筋加热时间稍长。9.2.9.6钢筋表面严重烧伤火焰功率过大、加热时间过长、加热器摆动不匀。应调整加热火焰正确掌握操作方法。9.2.9.7未焊合加热温度不够或热量分布不均匀、顶压力过小、接合端面不洁、端面氧化、中途灭火或为焰不当。应合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。9.3闪光对焊闪光对焊的焊接工艺应按下列规定选择：9.3.1当钢筋直径较小，在下表规定的范围内，钢筋级别较低可采用“连续闪光焊”。9.3.2当超过下表规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”。9.3.3当钢筋端面不平整，应采用“闪光--预热闪光焊”。焊机容量（KVA）钢筋级别钢筋直径（MM）160I级II级III级252220100I级II级III级20181680I级II级III级1614129.3.4连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合上表的规定。9．4直螺纹钢筋连接9.4.1工艺原理将2根待连接的钢筋端压圆滚丝，制成螺纹，然后通过螺纹套筒用一定臂长的扳手，把2根钢筋拧紧连接成一体。该工艺与传统的制作螺纹方法不同，不削切钢筋，因此不减小截面。9.4.2直螺纹钢筋连接的工艺流程工艺流程螺纹套筒验收→钢筋断料，切头钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查，是否拧合到位。9.4.3操作要点9.4.3.1钢筋端头切平压圆检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5—10MM，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回转体。9.4.3.2钢筋滚丝螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。9.4.3.3螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。9.4.3.4现场安装方法(1)钢筋旋转拧合的安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。(2)螺纹套筒旋转拧合的安装方法。适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进l一2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。9.4.4机具9.4.4.1压圆设备液压泵、供油软管、回油软管、导线钳、压模等9.4.4.2滚丝设备由回转驱动器、滚丝轮、尾座及夹紧卡辙、送料操纵机构、底座导轨等组成。滚丝机有GST—1(1.5kW)、GST—2(3kW)两种型号。9.4.4.3其它机具设备砂轮切割机、螺纹环规、外径卡规、管钳扳手等。9.4.5劳动组织与安全9.4.5.1劳动组织加工钢筋螺纹时2个班组配备4台滚丝机、2台压圆机、2台钢筋砂轮切割机。共5人操作，其中2人切平钢筋头，2人操作压圆机(1人送钢筋压圆、1人操作液压泵)，另2人操作滚丝机床。现场安装时每个操作点为2—3人，1—2人负责扶正钢筋对中，1人用管钳拧紧螺套。9.4.5.2安全事项除应严格执行建筑工程有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：①施工人员必须经培训考核合格，并经“三级”安全教育后方能上岗：②清除钢筋连接端头的浮锈、泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料宜用砂轮切割机：③操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；④操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；⑤操作钢筋切头、压圆及滚丝时要防止机械伤害。9.4.6质量要求9.4.6.1螺纹套筒进场应有合格证，表面不得有裂缝、节疤等缺陷，内螺纹不得缺牙、错牙。9.4.6.2由于钢筋原材料直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制。9.4.6.3钢筋端头外螺纹的基本尺寸应符合图4及表3的规定。9.4.6.4钢筋外螺纹的牙完好率应≥95％，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮。9.4.6.5根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比钢筋外螺纹长10—20mm，且保护套一端应封闭。9.4.6.6安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露1—1.5牙。9.4.6.7接头的现场检验应符合JGJ107-96《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。10.钢筋的定位及保护层措施10.1钢筋定位控制钢筋原始位置正确才能保证钢筋在施工中的正确位置，要保证钢筋原始位置的正确应做到以下两点：（1）钢筋绑扎前的准备工作从放线开始检查，对梁、柱、板交叉部位放样，对于交叉部位先保证柱主筋位置，然后再安排梁筋位置，相应的箍筋做一定的调整，才能保证钢筋原始位置的准确。（2）在每层楼板混凝土浇筑完后，立即弹5条线即柱或墙的轴线、外边线、模板线，根据弹线位置检查钢筋的位置，对所有不到位的钢筋按1：6调整到正确位置，才允许下一步的钢筋绑扎。10.2钢筋定位措施10.2.1独立柱独立柱的钢筋采用Φ16以上的螺纹钢筋加工制作的钢筋网来固定，在每层距柱脚、柱顶施工缝处以上20cm处及柱中间部位各设置一个，柱主筋分别与钢筋网用铅丝绑扎牢固。10.2.2剪力墙剪力墙的钢筋采用比相应部位的钢筋大一个直径的钢筋加工制作的梯形钢筋来固定，水平梯形筋在每层距墙脚、墙顶施工缝处以上20cm处及墙体中间部位各设置一个，竖向梯形筋间距900mm设置一个。10.2.3梁、板10.2.3.1梁钢筋采用Φ16以上的废螺纹钢筋加工制作的钢筋定位筋进行固定,每道梁的两端及中间各设置一个定位筋。（见图示五）10.2.3.2在顶板的模板上划分格线，按照分格线的位置进行底板钢筋的绑扎。10.2.3.3凡双向双层钢筋的板，上下层钢筋之间均采用钢筋加工制作的通长钢筋马凳支撑。10.3钢筋保护层的措施10.3.1基础底板纵向受力钢筋保护层厚度底板板底为50mm、板顶为20，采用80×80×50mm厚的砂浆垫块，间距1000mm呈梅花型布置；梁、柱为30；采用砂浆垫块，间距10.3.2地下室外墙、顶板50mm，采用80×80×50mm厚的砂浆垫块，间距1000mm10.3.3水池内侧50，采用80×80×50mm厚的砂浆垫块，间距1000mm10.3.4地上部分：室外楼板、砼墙（雨蓬板、室外楼梯板）及砼墙室外一侧25；室外梁、柱及边梁、边柱室外一侧保护层厚度为3510.3.3柱：柱外侧保护层厚度为30mm，利用钢筋定位网片来保证柱主筋的保护层厚度，具体做法是：每个钢筋定位网片最外边四根钢筋突出主筋外的长度同主筋保护层厚度，这四根钢筋端头要涂防锈漆。另外，在柱钢模板顶部用螺栓固定钢板条，钢板条伸出模板边的长度等于柱钢筋保护层厚度，每片柱模固定一条。11.质量保证措施11.1人员素质保证施工前技术人员、钢筋工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；作业人员要经过详细的技术交底，特殊工种：如钢筋的电渣压力焊等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。11.2材料质量控制材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保证书、合格证及复试报告，不合格的材料不得使用于本工程。11.3机具质量控制钢筋连接所用对焊机、电渣压力焊、气压焊接机等机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具工作质量。11.4制作检查专用工具根据本工程的需求，制作