仓储管理与物料控制

仓储管理与物料控制第1页/共186页课程内容一、概论二、仓库与库存品分类三、仓库规划四、仓库的5S五、ABC分析法六、仓库物料的收发运作七、物料保管与储存八、呆废料的管理九、仓库管理程序十、盘点十一、物料分析与计算十二、物料成本十三、物控十四、存量控制十五、使用表单第2页/共186页1.1仓库管理的含义

所谓仓库，是指在产品生产或商品流通过程中因各种原因使产品、物品暂时存放的场所。而仓库管理就是对仓储、货物的收、发、存与物流等作有效的管制。其目的是为企业保证、确保生产经营的正常进行，以及明确各类各产品配件数量的掌握。一、概论第3页/共186页1.2仓库在生产企业的意义与作用主要有二点：

1、在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。

2、在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转站，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提高效率。第4页/共186页1.3仓储管理的目的A.仓库管理不当带来的损失：1.存货管理不当，丧失商机:

存货记录不准确或存货质量不良，将影响交货，导致客户抱怨，丧失商机。2.存货控管不佳，积压资金:

存货控管不确实，导致生产过多、过早、采购过多、过早，从而导致成本过高，积压资金。3.临时性缺料，导致停工待料现象增加成本:

存货控管不确实或质量不良，导致临时性缺料，紧急补充物料以避免停工待料，使得成本增加。第5页/共186页4.存货管理不当，增加间接人工成本:

存货记录不确实或管理不当，将增加相关部门临时性工作量,比如重新安排生产进度，重新采购，重复性寻找存货或盘点工作。5.无法确保仓储作业的安全:

仓储管理不当易造成仓库的爆炸火灾等状况。6.增加仓储空间的成本：

未妥善运用仓储空间将增加仓储空间租金成本。7.管理不当，呆废料损失：第6页/共186页

B.仓储管理的目的

(1)物料保存:原物料、半成成品及成品的分类整理、储存、检料、搬运与保管。

(2)确保质量:防止物料于储存期间发生质量变异。

(3)账务处理:针对原物料、半成品及成品之进、出仓数据作详细的记录，以确保库存记录的正确性，达成料账一致性的要求。

(4)安全维护:确保仓库储存空间、工作场所及物料搬运过程中，考虑人员与物料的安全性。第7页/共186页2.仓储管理的功能

仓储管理是对生产或销售活动的一种支持性服务，这些支持性服务活动必须具备下列的功能：对物料、半成品及成品的进仓、出仓进行记录与管制对物料、半成品及成品进行分类、整理、搬运、归位与保管最适当地供应产销活动所需的物料、半成品及成品确保存货记录的正确性使料账一致确保仓储工作场所的安全确实控管仓储作业与管理成本第8页/共186页

3.仓储管理的推行原则

1.维护品质

辛苦完成的产品、采购的材料及零件常因仓储设计不良或保管不当而损坏影响质量。因此为维护质量起见仓储的设计应考虑下列几点:温度、湿度、光线等自然因素对产品的影响灰尘、公害、虫害等问题邻近产品货物料的相互影响物料重量影响与产品垫板放置情形有效储存期间及其保证防水、防火、防盗措施及设备除锈措施以及对盐分、酸分的防护物料搬运的便利性与安全性照明设备的运用其它，如是否会影响环保等第9页/共186页2.安全性危险物品应利用危险品仓库隔离保存。易破损的物品应放置于稳定的场所并标示【易破】或【不能倒放】等。推放物品需考虑物品的耐压程度，不因放置过高而将物品压坏。高价物料宜放置于可上锁的仓库或投以防止火灾、偷盗抢险的地方。3.空间的利用必须善用有限的仓储空间，利用合理的最大储存量而发挥仓储管理的最大功能。第10页/共186页4.节省人力物料缴库、发料、退料的搬运工作，仓储的整理、保管工作及物料的记录，必然消耗大量人力。要以有限的人力来发挥仓储管理功能，必须制定工作计划，使搬运方法合理化并适当选用搬运工具，力求节省人力。5.降低成本物料存量过少，生产线易于停顿而造成损失物料存放过多，则造成过高的物料储存成本。仓储位置规划不当以及仓储空间不能有效利用，就容易引起搬运流程不合理，摆放次数变多等作业成本增加的现象。第11页/共186页4.仓储管理的发展趋势4-1.仓储业务的集中管理集中管理可降低仓储成本，包含租金成本、仓储人力成本、仓储记录成本、存货成本等。仓储业务的集中储存或集中管理具有下列优点:较易节省仓位，同时仓库及其办公室或附带设备所占的面积比例减少。对仓储管理工作较易取的指挥与监督的效果。减少呆料情形，由于存料可互补有无可减少安全存量提高物料周转率。对仓库的盘点较易进行。较易发挥仓储管理的功能，容易引进专业的搬运或储存设备。对物料质量与安全维护较易收到效果。能较顺利的推行物料计划。其它、如易于对全球布局及物料运筹进行规划与推行。第12页/共186页4-2.充分运用仓储空间

a.物料堆置向高空发展

b.移动仓库移动仓库可以区分为可自由移动的无轨仓库与不能自由移动的有轨仓库两种。1.可自由移动的无轨仓库

推车

货柜

卡车

货船2.不能自由移动的有轨仓库

搬运台车

空中吊车第13页/共186页4-3.储运业务省力化运用省力化机械设备，减少对仓储人力的依赖第14页/共186页4-4.刚好及时系统的仓储管理除了极低的安全存量外，不希望多余存量:后制程所需物料均以刚好及时(JITjustintime)方式供应，减少以存量方式供应的机会，可以大幅降低存量。存量降低即可减少仓储作业及仓储成本(如:仓储租

金、仓储人力、仓储记录等成本)第15页/共186页4-5.自动仓储的运用无法实施刚好及时系统且仓储业务量非常庞大，仓储成本非常高时，可考虑无人的自动仓储管理系统借以剔除对仓储人力的仰赖并确保仓料的正确性。基于上述分析有关仓储管理合理化的方向作法及实施效果如图:方向作法效果1集中管理自动仓库无人仓库省人省空间料账准确2高空发展3随机料架4自动设备5自由移动移动仓库空间再利用第16页/共186页二、仓库规划与布置仓库规划的涵义为:

针对仓储的地址空间设施除未对物流进行安排与规划即为仓储规划。仓储规划的决策应考虑下列因素:1.作业合理化

物料容易进行验收、入库、搬运及领料处理等作业。2.成本合理化

以共同配送方式节省运输成本。3.距离物料最近的位置

若生产一单位产品所需原料重量远超过一单位产品重量，则以已接近物料来源位置来设立仓库以节省运输成本。第17页/共186页4.距离销售地区最适当位置若生产一单位产品所需原料重量远超低于一单位产品重量，则仓库应设置于接近市场之处。5.扩展性委考虑企业未来发展趋势库房应具有扩充弹性。6.安全性库房设计必须考虑其安全性，以确保存货的安全。第18页/共186页仓储规划的目的降低仓储与搬运成本营造良好的仓储环境以提高士气使缩短物料移动距离物料流程顺畅减少物料受损机会提高储存空间周转率防止或减少失窃为将来发展作合理安排第19页/共186页仓储规划的考虑因素1.了解仓库规划的目的

了解仓库的用途,不同用途的仓库有不同的仓储计划,固应先了解仓库的用途,再拟定合理性与扩充性兼备的仓储计划。2.储存物料的种类与数量

对于储存物料的种类与数量必须事先加以确定，不同的物料有其不同的特性、形态、重量、大小、包装方法等，而储存方法与搬运方式都不相同。物料储存数量可以决定该项物料应保存仓位的大小，用正常存量来决定仓位的大小以提高仓位的经济效益。3.物料储存单位的决定

物料储存单位决定于管理方便与效率，若储存单位有一定的规定，可使验收、储存、发放等作业简化，提高工作效率，储存单位的大小也影响到料架形式，搬运方法，以及进出库的效率。第20页/共186页4.进出库等以支持产销问题

物料进出库、收发、盘点等所做的搬运作业在仓储计划时应加以考虑，否则将影响生产与仓储间配合作业的效率与成本。5.减轻仓储管理人员的负荷

a.利用ABC分析法进行生产线的用料分析，再按其分类决定其发料的频率。

例如A类材料每星期发2次，B类材料每2星期发1次，C类材料每月发2次，消耗性材料每月发1次，如此不但可以减轻仓库管理人员的负荷也可减轻料账的登录工作。

第21页/共186页b.尽量减少制程的改变产销计划变更是不可避免的，然而生产计划部门必须在制程计划变更时予以深思熟虑,使发料的变动最小，同时详细说明材料的加发货退回仓库的原因，以利仓库工作人员处理。c.材料的上架与检料的架位由料账人员指定d.所有收货单、发料单等，尽量使其有序、清晰、易读e.其它自动化搬运设备的使用等f.其它第22页/共186页

①仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。

②仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的

标示牌。

③仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓

名标牌。

④仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存

区、待验区、发货区等。

⑤仓库设计，须将安全因素考虑在内，须明确规

定消防器材所在位置，消防通道和消防部门的

位置等。

⑥每仓的进仓门外，须张贴《仓库平面图》，反

映该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓

位、仓门各类通道、门、窗、电梯等内容。仓库区域规划注意事项：第23页/共186页仓储规划与布置的方法1.仓储空间的规划与调配

a.尽量减少死角造成的空间损失率

死角就是浪费的空间形成的原因是部分料架无法利用

b.利用单位标准以规划所需的仓储空间

●仓储空间2.仓储布置规划

一旦仓库内的空间布置确定，接着必须考虑的便是仓储布置，即产品必须如何布置，方可使整体的总搬运距离、重量、时间最合理

a.仓储布置原则

b.仓储布置所考虑的因素

c.仓储位置与编号设计

d.仓储设备的选用与物料堆放第24页/共186页3-1

决定仓储部门位置应考虑之因素：物料容易验收物料进出容易物料储存容易在仓库容易工作适中与安全容易盘点有空间扩充的弹性与潜能第25页/共186页3-2

怎样决定仓位的大小？

物料位置的大小应有下列考量：1、对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。2、在考量时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考量到量的问题与存放时间问题。3、另要考量存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否则空间位置会产生过大或过小。第26页/共186页3-3仓库区域规划应注意哪些方面？

1、仓库须与生产制造较近。

2、每个仓库要有相应的进库门与出库门，如果没

有二个门，亦要有一定的宽度，不可太窄，

否则会影响工作效率。

3、仓库办公的地方，必须设置在仓库内，不可分

离非常远，造成收发料的不便与浪费时间。

4、设定安全存量或最低量时，以及定额数量，要

有标示看板，负责人员要有更动即异动数量，

在校对时有低于数量时，必须立即反映生管或

供应部，予以补足。第27页/共186页5、要按信息存容器或料时的规格，以及楼面的承受载

重和限制高度，把仓库区分若干储位，并用油漆在

地面划上区域线。

6、仓库区在规划时，应要规划出“废次品区、整存

区、待验区、发货区等，否则没有预备规划，

会有混淆不清与没地方运作。

7、在规划仓区时，要考量安全问题，如消防通道、消

防器材的位置等等。

8、而每个仓库规划好后，要标示位置图，例如仓位﹑

门窗、周边环境等，以利仓库人员的工作与意

外发生之逃生与处理。第28页/共186页3-4仓储空间调配的目的是什么？仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列：1、空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储成本。2、物料可容易取得，收发料即非常方便。3、它是物料管制的基本要素之一。4、物料安排最大伸缩性。5、物料可安全的防范。第29页/共186页3-

5物料堆放有哪些原则？

1、要多利用仓库空间，尽量采取立堆方式，提高

使用率。

2、要堆高往上发展，须用叉车来协助，把仓库的

面积利用到整个空间，尤其土地愈来愈贵，更

必须要利用整体的空间，以利公司最大效益。

3、在堆放排列时，要注意进出装卸空间，使搬运

达到顺畅且不能影响到工作效率。第30页/共186页4、在堆放时，要依物品的形状、性质、价值来

考量堆放的方式，才不会造成损失。

5、要考虑到先进先出的原则。

6、要考虑到储存数量、规格一眼即可看出。

7、要堆放时，不可重叠压上的物品要禁止。

8、要分类清楚存放，不可混合存放。第31页/共186页3-6常见的几种物料堆放方法有哪些？1、五五堆放方法：

此种方法乃根据物料的特性以及产品外形较大及规划的产品，它的堆放方式即五五成形。

五五成方，五五成串，五五成堆，五五成层的方式，使物料叠放整齐，便于点数和取送。第32页/共186页2、六号定位法：按库号、仓位号、货架号、层号、批号、物料编号等6个号，对物料归类存放、登记造册或在储位与看板显示之，这种方法便于迅速查找物料的储位。3、托盘化管理法：此方法只是把物料放置后托盘上，或网框托箱、卡板上，等成盘成箱成板地叠放与运输，此种方法须用叉车与液压车移动，此种可提高搬运效率。4、分类管理法：依照品种方式与进出率，以及价格大小，放置进行分类。第33页/共186页动脑时间(一)

请动动脑，发挥智慧，思考分析

~各类仓库编制在销售、采购、生管、制造或其它部门的优缺点为何？如果你是老板，你会把仓库放在哪一个部门？为什么？

让脑筋转动，让智慧发光第34页/共186页外协物控计划塑料件仓库原材料仓库半成品仓库成品仓库生产管理部组织架构图第35页/共186页4-1什么是5S

整理、整顿、清扫、清洁、素养4-2如何实施仓库的5S

a.观念

b.方法

c.步骤四、仓库的5S第36页/共186页4-3物料存放方式说明﹕

要使每位员工都能备料﹐甚至新来的员

工都可在最短的时间内即能备料﹐

一般常见的方法﹕

1.用料架存放法；

2.摆地上存放法。第37页/共186页

料架存放的优点与方法﹕

a.空间利用率达到最大﹐在寸土寸金的地

区是一种资金的节省。

b.料架堆高须用到电动叉车﹐叉车等

(重的物料)。

c.轻的配件﹑成品要摆放上去(没有叉

车的时候要用阶梯式梯子)。第38页/共186页

d.在地上要划线写A.B.C.D.等﹐做几排分类。e.在每一格的横杆上贴上标识牌(品名﹐规格)。f.在每格内的物品配件要贴(挂)上标识卡。

*该标识卡用颜色区分月份﹐来做先进先出目视防呆法。批号料号品名规格数量日期检验者状态第39页/共186页g.看板:

*图1﹑图2﹑图3可用看板标识﹐即一目了然。*看板内容可以请供货商填写﹐仓管员确认无误后再签名。*入库的单据必须在账本上记录并与看板上的数字要一致。储位批号品名规格数量料号储位批号品名规格数量料号A-1-1A-1-2A-1-3A-2-1A-2-2第40页/共186页123645图１：A第41页/共186页图２：AB第42页/共186页第１排第１层第１排第２层第２排第１层图３：第43页/共186页第44页/共186页第45页/共186页第46页/共186页第47页/共186页地上存放的优缺点与方法:a.地上存放浪费空间﹐比较不规范。b.地上存放的物品不用叉车可用人搬运与

液压车。c.在地上存放配件的信道上必须划线﹐分

隔并喷上1﹑2﹑3等排，等隔。

d.在每隔上的物品要贴上(挂上)标识卡。e.在地上的物品同样的要用看板标识。第48页/共186页通道通道通道通道135246791181012通道213*地上摆放物品分类管理方式.第49页/共186页第50页/共186页第51页/共186页自动仓储平面立体布置目视管理第52页/共186页第53页/共186页第54页/共186页第55页/共186页1、麦德龙与丰田案例讨论第56页/共186页

搬运应当注意的事项有哪些？

①尽量使用工具搬运，提高效率。

②减少搬运次数，减少搬运时间。

③缩短搬运距离，节省人力。

④通道不可有障碍物，以阻碍运输。

⑤应注意人身及产品安全。

⑥物料、半成品、成品、不良品等应有明确

的产品及路由标识，不可因搬运混乱而造

成生产混乱。第57页/共186页一个好的仓库管理应做到哪几点？仓库位置选择较为合理，离生产车间较为适当平面规划得当。储放立体化，节约储存空间。注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。物料包装、物料标示合乎规范。物料依序整齐摆放。保持整齐、清洁，5S工作惯例化。建立完整的物料账及物料卡。当日料账，当日完成。依发料规定发料。呆废料及时处理。能做好定期盘点工作。做好生产的后勤服务。第58页/共186页存货管理方法第59页/共186页

五、

ABC分析法5-1

什么是ABC分析法？ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数，也就是所谓的80/20法则。在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。第60页/共186页5-2ABC分析法的主要作用是什么？ABC分析法的主要作用是什么？主要作用为：

1、客户分类的管理

2、供应商分类的管理

3、物料分类的管理：对重点物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。

第61页/共186页A、B、C分类步骤库存物资项目年需要量（件）单价（元）需用资金量（元）A——15A——34A——21B——7B——15B——28B——81CD——84CD——91G——4G——15G——25H——1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.003,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合计30,800.00一、依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。第62页/共186页库存物资品种库存资金占总库存资金（%）累积（%）占总品种的%ACD——8422,000.0071.471.47.7BB——28B——15G——25A——34A——213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH——10CD——91B——81A——15B——7G——15G——4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每种物品的全年总价值的大小进行排列；三、计算出每种物品全年总价值占全部物品总价值

的百分比；四、依各种物品所占的百分比分出类别。级别第63页/共186页

A类

B类C类种类金额种类金额种类金额7.7％4.6％53.8％24％71.4％38.5％第64页/共186页5-5如何对ABC三类物料进行存量控制？

ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对ABC三类物料应采取不同的物料控制方法：1.A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量

的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制。2.C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批量，以降低采购成本。3.B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用安全存量的方式处理。第65页/共186页ABC分类法的优点

（1）使库存量资金投入尽可能少（2）使短缺额最少（3）节省库存脱货的等待时间，避免延迟交货而影响生产（4）使库存脱货的百分比最小（5）能最快地补偿部件短缺情况（6）由于B类和C类部件的备用量，和对A类部件进行严格管理和一揽子合同订货，能对突然的想不到的需求增加作出最好的反应（7）能把力量集中在采购上从而降低成本（8）简化簿记工作，减少其费用（9）减少过时废弃部件第66页/共186页

ABC分类法分类原则参考比例A类：品目累计5%~15%，平均资金占用额累计百分数60%~80%；B类：品目累计20%~30%，平均资金占用额累计百分数20%~30%；C类：品目累计60%~80%，平均资金占用额累计百分数5%~15%。第67页/共186页

ABC三类物品的管理方法A类：实行重点管理——①采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘

点，减少不必要的库存；②重点保管和养护A类在库物品，防止变质；第68页/共186页

ABC三类物品的管理方法

A类：实行重点管理——③详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；④在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。第69页/共186页

ABC三类物品的管理方法

B类：采用一般管理，采用比A类产品简单的管理方法；其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。

第70页/共186页

ABC三类物品的管理方法

C类：采用简单管理方式——①可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些；②减少这类物品的库存管理人员和设施；③库存检查、盘点时间可长些；④对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。第71页/共186页A类物品B类物品C类物品控制程度严控精管一般控制简单控制库存量计算详细计算一般计算简单或不计进出库记录详细记录一般记录简单记录检查频率密集一般很低安全库存量低较大大量三类物品管控方法比较第72页/共186页给大家的问题（二）请根据所讲的ABC分析及您的记忆，写出你公司几种（不少于20种）原辅材料的ABC库存分析。第73页/共186页六、仓库物料的收发运作6-1

发料的定义是什么？

发料顾名思义是把物料依照生产计划所安排的进度，把仓库里的物料依照制造部门的产能与需要时间一次或分批的控制，给予送达到生产现场，称之为发料。6-2领料的定义是什么？

领料单向仓库单位领取物料之现象称之为领料。

物料由制造部门现场人员在某项产品制造之前

填写。第74页/共186页6-3发料工作的优点有哪些？发料工作的优点主要有﹕

1、仓库部门能够、主动、直接地掌控物料

2、仓库管理较为顺利

3、加强制造部门用料、损耗及不良的控制

4、利用成本会计记账

5、利用生产计划部门制造日程的安排

第75页/共186页6-4采取发料方式的原因有哪些?1、稳定的生产计划

2、标准损耗的建立

3、物料供应不继的防止6-5采取领料方式的原因有哪些？严格说来，领料方式对物料控制不太严格，

但为什么有些企业采取领料方式而不采取发料方式。原因如下﹕第76页/共186页1、ABC分类的C类较多，政策性不加以严格控制，而采用领料方式。2、生产计划时常变更，或者进料时常延迟或紧急，致使物料跟催难采取主动掌握的发料方式，而采取领料方式。3、观念的差距。4、已经习惯，不想改变。第77页/共186页七、物料保管与储存7-1物料储存有哪三原则？

1、要防火、防水、防压。

2、要定点、定位、定量。

3、要先进先出。7-2储存应注意哪些事项？

1、有任何危险品必须隔离存放。

2、任何物品都须储存通风良好的地方，不可放置潮湿的地方，以及尽量用栈板垫底存放。

3、要对防火、防盗、防水等防护措施应考虑周详。

4、物品防压措施要做好，地面负荷以及料架负荷不可超过。第78页/共186页

5、有些物品对湿度与温度非常重要的，要确实详尽的规划存放，且通风亦要良好。

6、消防通道无论如何不可堵塞，通道不可堆放物品，必须畅通。

7、要有良好的照明。

8、物料放置时要整齐、平稳。

9、必须要分区分类编号顺序排放。

10、物料标示要清楚明确并且要朝外。

11、物料管理员随时要把进、出、存做好所有账目外，并在5S有关的部分要求。第79页/共186页八、呆废料的管理8-1何谓呆料？

所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。

8-2何谓废料？所谓废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。第80页/共186页8-3何谓旧料？物料经过储放一段较久的时间，已失去它的颜色或者过期时效价值减低者，称之为旧料。8-4何谓残料？在生产过程中，所产生的物料零头，虽已不足所要之规格，但为可设法利用其剩余，称之为残料。第81页/共186页8-5呆废料处理的目的有哪些？在物料成为呆废料后，其价值已几乎没有的情况下，仓储管理费依然存在与正常物料同是非常不经济的。所以呆废料的处理其目的如下：

1、物尽其用

2、减少资金积压

3、节省人力及费用

4、增加仓储空间的利用第82页/共186页8-6造成呆料发生的原因有哪些？会造成这种呆料状况，为部门人为疏忽最多，要预防不再发生，必须分析原因，并要有效的防止再发动作；今把会发生的因素略述之：销售部门：

1、预测不佳或天灾等问题，造成物料过多。

2、销售计划不时变更，生产计划须变更，在变更中造成生产计划落空而产生呆料的增加。

3、订单的取消。

4、材料不准确所造成。

5、规格改变，使准备的材料变成呆料。

6、没弄清楚客户要求的条件，即茫然下单制作，待客户验货再发现，已成呆料。第83页/共186页设计部门：

1、设计错误。

2、设计变更，统计原料，半成品未彻底所造成。

3、设计部门的能力或个人能力不足，会造成不切实际的设计。

4、因种类多，设计不规范，也会造成呆料。生管部门：

1、产销协调不够，生产计划时常变更，容易造成呆料的原因。

2、计划排错，造成备料错误，也是原因之一。

3、生产线管理不良，也会产生呆料。第84页/共186页物料控制与仓库部门：

1、物料请购需求不当，呆料容易产生

2、存量控制不当

3、账物不一致

4、人为疏忽而发生的灾害，以及损及材料采购部门：

1、物料请购不当

2、采购不当

3、供应商配合不好品质部门：

1、IQC检验失疏

2、因用抽验，所以合格中的少许不良

3、仪器不够精密第85页/共186页

8-7

呆料的预防措施有哪些？呆料的预防措施﹐重予处理﹐因此对呆料的发生﹐要采取有效的方法﹐以避免再度发生,因此各部门需要重视如下:

销售部门：

1、除了要销售计划的稳定外﹐对销售计划的变更频繁

要降到最少﹐才不会造成呆料的增加。2、客户的订单不能随意被减少或取消﹐尤其特殊的产

品材料﹐否则会造成呆料。3、销售人员对客户的规格要仔细了解与看清才下达指

令,不可大意否则会造成呆料。第86页/共186页设计部门

1、设计人员的能力要加强﹐并要仔细审查﹐否则会造成大量的呆料。

2、设计时要朝标准化的思路方向来开发﹐以避免呆料大量的产生。计划与生产部门:1、产销会议的落实﹐与详尽数据的提供﹐并准时有效率的完成﹐会减少呆料的发生。

2、生产计划安排要仔细周详,一旦弄错﹐自然会产生呆料。

3、生产部要加强管理﹐发料﹐退料的管控也要得体﹐

那么制造的呆料自然会减少。

4、在更换新产品中时旧品或材料﹐在计划时要有效的规范﹐避免旧品产生成呆料。第87页/共186页

仓储与物控部门：

1、物控与仓储的管理更加紧密﹐严紧﹐一旦有

事要详加确认库存﹐不仅要降低呆滞品更不

可再增加呆料。

2、存量尤其重要﹐不可过多﹐尤其该存量要

变更规格时更要重视存量的多少﹐才不会造

成呆料增加。第88页/共186页采购部门：

1、请购要详实﹐采购才不会有问题,而增加呆料。2、供货商的辅导与要求,也会降低呆料的发生。品质部门﹕

1、IQC在进料检验时﹐要彻底仔细,不可随意粗心大意,否则不良品流过会产生呆料。

2、检验设备要经常稳定与保养﹐以及要购置较先进的仪器做检验的把关,减少或没有不良的物料入库﹐才不会产生呆料。第89页/共186页

8-8呆料处理的方法有哪些？

所发生的呆料要处理有哪些方式﹕

1、所发生的呆料其之产品可代替使用并不影响一切﹐应要调拨使用。

2、以修改的方式再利用让公司损失到最少。

3、呆料很多﹐我们可以洽询客户以较低的价格出售。

4、于新产品开发时﹐借库存物料的规格,给予

设计消化掉。

5、降价给原供货商。

6、破坏烧毁。第90页/共186页

8-9废料发生的原因有哪些?

一个公司浪费最大,无法挽救的莫过于所生成的废料,这种损失是可避免但没避免是非常可惜﹐

相关发生因素如下:

1、老旧不堪﹐腐烂,失去使用价值。

2、生锈严重﹐腐蚀严重。

3、边角料。

4、拆卸的产品。第91页/共186页

8-10废料的预防方法有哪些?

要避免废料再发生,必须分析发生原因,而采取有效的对策。

1、设法防止物料的陈腐。

2、避免或减少物料锈蚀的现象。

3、对边料的使用率要详加的计算﹐以减少损耗﹐提高最高的使用率。

4、先进先出的原则务必要落实,才不会造成库存过久而失去功能与材质。

5、要预防潮湿,虫蚊等现象。第92页/共186页8-11废料的处理方法有哪些?

一般规模小的公司，大都出售处理，大的企业以解体分类处理，提取有用的材料，获取更高的利益。

第93页/共186页九、仓库管理程序1、目的：规范本公司的仓储区域的收、发、退储存管理作业，以确保储存的任何材料，配件数账目相符，并得到有效的管制，防止储存的质量变质，以及呆滞料的增加。2、范围：适合本公司的所有仓库第94页/共186页流程图相关内容相关文件

NO

收料程序生管部物控依据订单需求经查核后开立请购单给采购部。依据请购单物料需求，开立采购单给供应商，并提供一份给仓库。仓库收到采购单后分类存放，作为供应商送货时之依据。供应商根据采购单送货，供应商到仓库开立送验收入库单品保部根据检验合格合入库，不合格退货。物料合格办理入库。请购单采购单、生产计划单送货单、验收入库单验收入库单、出厂单、送货单台账、电脑账、送货日报表、缺料扣款单（领、发）料程序生管部询问材料与排程生产计划排程物料请单与计划排程（依据生产计划进度备料）领（发）料给生产车间生产计划排程领（发）料单请购单采购科仓库收料员品保部供应商入库仓库生管部生产车间备料3.流程第95页/共186页

4、细则4.1仓库主管接到生管部的生产指令或口头查询所需各品种的型号、规格、数量时，仓库相关人员立即展开查核，并把查核好的型号、规格、数量提供回报给生管部。4.2仓库主管接到采购科的“采购单”、生管部的委外加工单必须分类交给相关仓管员。4.3仓管员收到“采购单”、“委外加工单”，须了解型号、规格、数量、入库日期，并做场地存放规划，然后把采购单分类归档。4.4供应商、委外加工商送货时须按“采购订单”送货，未按订单要求送的物料仓库可拒收。如紧急使用物料可由生管口头通知仓库暂收后需补单。4.5供应商送货时，多送的数量免费的仓库可收下，但上ERP时必须要以“调整单”呈报主管审核才可收下。第96页/共186页4.6供应商、委外加工商送货到仓库时应提供“送货单”于仓管员，仓管员必须核对好型号、数量、规格、批号无误后开立“送检、验收入库单”，对所送物料作数量抽点，短少的部分以一罚五，所收物料数量填入“仓库实收”栏内，交品管员作来料检验。4.7仓管人员发现数量短少，必须在“送检、验收入库单”上注明扣数量明细，并填写“扣款凭证”送交采购部、财务部，作为扣款的依据。（采购科必须传真通知供应商并且签回）4.8品管人员检验后，把检验结果填“送检、验收入库单”的良品数或不良品栏内，仓管人员对合格品予以入库，不合格品退货。（品质有异常时需要附“检验报告单”）第97页/共186页4.9进料检验人员必须要填写“进料检验记录”，给生管部、采购科作为物料进厂判定的依据。4.10品管部判定不合格、模棱两可的材料、配件，品管部要开立“品质异常单”送给相关部门签核办理。4.11仓管员收到品管判定合格物料，将物料入库且分类存放，同时做好手工账，将单据交给统计员做电脑账，然后统计员将第一联给财务，一联给物控，一联供货商。4.12品管部判定不合格的材料，生管部经理以不影响交期为原则，通知采购科，供应商有在当场的当场退货；供应商不在当场的，于下次送货时带回，或者配合次数不多的供应商需在十天内来厂带回（不合格品供应商不依规定带回的，依报废程序处理，损失由供应商自行负责）。第98页/共186页4.13仓管员办理存档储位时要检查是否有“物料标签”，以目视管理先进先出原则（物料标签六个不同颜色，依月份区分：1-7、2-8、3-9、4-10、5-11、6-12）。4.14仓库主管收到生管部的“生产周排程”及“领（发）料单”，将“领（发）料单”交给各仓管员作备料动作。4.15仓管员备料时以“领（发）料单”和“物料标签”核对好型号、品名、规格、数量，做好先进先出的动作，备料后放到备料区，待车间领料人员前来领取。4.16仓管人员在备料的时候有缺料的，必须呈报仓库主管及生管部物控人员做追踪，满足生产线的需求，避免停工待料。第99页/共186页4.17车间人员到仓库领料时，A类必须与仓管员当面清点清楚，C类物料以抽样，并在领（发）料单上签字，抽样有短少时，由仓库自行全数检查。清点清楚后有短少的，用“超额领料单”到仓库补料。4.18车间填写的“超额领料单”超过损耗的数量，费用由车间自行负责，超额领料之费用由生管部提供。（费用=材料费+加工费+管理费）4.19仓管员领（发）料、完成后，必须做好台账，把相关单据交给统计员做好电脑账。4.20在领（发）料时，数量有出入，必须呈报仓库主管，由仓库主管调查清楚，追究失职人员责任，严重的必须呈报生管部经理。第100页/共186页4.21仓管员必须依据批号备料，如要把不同批的备在一起，也要把批号分别列出，也不可以混淆不清一次全给。如果不分别列出，车间领料人员可以拒绝领料并及时反映给主管。

4.22各车间在生产中发现不良品，应开立“补料、退料单”向仓库领取。

4.23仓管员必须把“补料、退料单”在当天予以作账。4.24仓管员每天要利用时间把生产车间不良退库的配件、材料要分类（含供应商）并统计汇总。把原本供应商质量问题的物料通知采购科，由采购科通知供应商退货，退货时要开“退货单”，送一联于财务作扣款凭据，一联留仓库于当日作账。第101页/共186页4.25因生产车间造成之不良品必须填写超额领料单，并把不良品退回仓库，仓库根据超额领料单给予发料，如需用金钱购买的，由车间承担。（超过损耗的数量）4.26生产部根据生管部通知订单取消或减少时，相关多余的物料务必要依据BOM表及数量的多少做退库，并填写补料、退料单且分类清楚，与仓管员当面清点清楚。（车间不分类清楚的仓管员可拒收）4.27办理退料的单据仓管员必须做好台账，把相关单据交给统计员做好电脑账。4.28仓管员把所有的单据必须分供应商、分月份按照日期归档，并按政府规定给予保存期限。第102页/共186页4.29任何材料超过3个月以上（含）没有动用过或用得非常少，在每月的月底汇总后把相关的报表提供给总经理、生管部、业务部，作为总经理指示、挪用的处理。4.30所提报的这些材料必须由生管部经理审核、总经理批示，批示时间超过三天，仓库主管必须追踪，直到有结果为止，必要时要与总经理交涉使用及时间的明确。4.31报废的材料必须依据《报废程序》办理。4.32所有的相关表单必须送一份给财务部。第103页/共186页4.33仓库每月25~26号将“库存月报表”提报到财务部，财务部每月27~30号到仓库抽盘，抽盘发现有盈、亏时，盘亏的要有仓库提报原因给仓库主管、生管经理、总经理，由总经理批示后才可用调整单调账；盘盈的用“调整单”调账，盘亏依情节轻重予以处分。4.34经相关部门主管判定特采的，由相关部门（品管、业务、工程、生管）批示扣除比例后，由采购科呈报总经理批示，采购要生成“扣款凭证”给供应商、财务部各一份。4.35仓管员每天必须把“5S”做好。第104页/共186页5、半成品的入库、出库管理办法5.1半成品要交库前必须由品管部在车间检验合格后才可入库，并且要贴（挂）好“物料标签”。5.2各车间办理入库时，必须办理“半成品入库单”并且要与仓管员当面清点数量无误后，仓管员即指示物料员送到指定地点（在清点数量时要依据“生产任务单”（生产排程），“生产任务单”（生产排程）上没有的要给予拒收）。5.3物料员放置位置后，仓管员必须在看板上注明清楚并做好台账，把相关单据交给统计员做好电脑账。第105页/共186页5.4仓管员接到生管部的“领（发）料单”时，必须查核清楚“领（发）料单”上的批号、品名、规格、数量及状况先行备好后放置备料区，再通知车间领料员到场领料。5.5仓管员与领料人员需当面清点清楚，无误后在“领（发）料单”上签名。A类必须与仓管员当面清点清楚，C类物料以抽样，并在“领（发）料单”上签字，抽样有短少时，由仓库自行全数检查。清点清楚后有短少的，用“超额领料单”到仓库补料。5.6车间填写的“超额领料单”超过损耗的数量，费用由车间自行负责。（费用=材料费+加工费+管理费）5.7半成品在仓库保存期间，有因生锈、擦伤等不良遗失必须提报仓库主管，由仓管主管按情节轻重处分。第106页/共186页5.8半成品超过3个月以上（含）没有动用过或用得非常少，在每月的月底汇总后把相关的报表提供给总经理、生管部、业务部，作为总经理指示、挪用的处理。5.9所提报的这些材料必须由生管部经理审核、总经理批示，批示时间超过三天，仓库主管必须追踪，直到有结果为止，必要时要与总经理交涉使用及时间的明确。5.10半成品发到车间有不良的，应开立“补料、退料单”向仓库领取。5.11装配车间发现不良的半成品，能返修的由生产部经理自行协调解决，并知会生管部。5.12负责半成品仓管人员除账目一致以外，“5S”落实要到位。第107页/共186页6、成品的入库、出库管理办法6.1生产车间依据生产排程及生产任务单所完成的各种产品，经过品管部检验合格后方可入库。6.2生产车间办理入库，必须填写“成品入库单”并经相关人员确认签名，并要求当天的当天入库，无法当天入库的延迟到次日11点前入库。

6.3成品入库时必须放置托盘上，每个托盘上必须要有标识（物料标签必须按规定填写）。第108页/共186页6.4生产车间办理入库时，成品仓管员要核对清楚相关资料，没问题再行要求入库人员，送到指定的地点再签名。仓库成品仓不够大，必须要放置现场时，生产车间要规划出空间办理入库的手续，同上述，但数量与安全的维护要生产车间监管，一旦遗失或撞坏，由该车间自行负责。6.5成品仓管员每天要做好入库台账，把相关单据交给统计员做好电脑账，再提供一份单据给财务部。6.6成品出库时要依据业务部提供的“预定出货明细表”给予办理出库。第109页/共186页6.7成品出库时，业务部提前三天开立“预定出货明细表”给生管部，生管部把预定出货明细表给成品仓管员做清点审核的动作，成品仓人员需马上清点，在清点过程中发现有数量不足或包装不良，必须在2个小时内呈报生管部经理。生管部经理依实际状况下达指令给相关人员办理补足的动作，成品仓人员方可依据业务部“预定出货明细表”给予办理出库。6.8成品出库时，业务部提前二天开立“进仓通知单”或“拉箱通知单”给生管部，由生管部开立“发货清单”，一联交财务部、一联交仓库主管。6.9成品仓人员要追踪数量不足或包装不良的原因，并要求相应人员提出改善对策，并做再发防止，违规人员按公司规定办理。第110页/共186页6.10客户有要求成品不能短装时，生管部不可强行出货，除非业务部同意后才可出货。

6.11业务部对订单交货有变更，要先发部分的品名、

规格、数量，同样要写“预定出货明细表”，不

可用口头通知，若口头通知，成品仓不予发货。6.12成品仓人员接到“预定出货明细表”，核对无误

后，要会同装卸工把当天要出货的所有成品清点

清楚，并依据装箱内容逐一装填。6.13装卸工每次要先行装一排计算体积是否可装下，

如装不下立即通知业务部，由业务部确定剩余如

何处理，再通知生管部；在计算时空间有剩余必须通知业务部可增加多少箱（以书面形式）。第111页/共186页6.14装卸中有损坏造成不足现象，要立即呈报仓库主管、业务部相关人员、生管部经理，生管部经理立即处理解决；数量不足，无法补足时需由业务部相关人员确认后方可放行。6.15货柜车来到公司后，把装箱明细及封条交给仓库主管，待装箱完成、拍照后，再由仓库主管或指定人员作贴封条动作。6.16装完后由成品仓人员给装卸工封条，才可将集装箱封起来（封箱前需先数码相机拍照，左边门关好后再拍一张，右边门关好、上封条后再拍一张）。6.17成品仓人员填写“装箱单”给司机，并立即传真给单证人员。第112页/共186页6.18成品仓人员还要开立“物品出厂单”给司机，出门时交给门卫。6.19销货时，依据“成品出库单”和“物品出厂单”做核销。6.20出货剩余的成品要放置规定的地方，并且标识清楚。6.21成品仓人员出货完成后，要立即维护好场地的“5S”。第113页/共186页7.委外加工物料入、出库管理办法7.1根据生产需要，生管部安排订单的半成品、配件进行委外加工。7.2生管部开立“委外加工单”交给仓库主管，仓库主管把委外加工单交给仓管员。7.3仓管员根据“委外加工单”查核物料明细，并做备料动作。7.4委外加工商到厂领取物料时，仓管员根据“委外加工单”上的明细与加工商清点清楚，无误后开立物品出厂单。第114页/共186页7.5仓管员开立“物品出厂单”后需委外加工人员审核，并由加工单位领料人签名，提供一联给加工商，一联留仓库并于当日做好台账，把相关单据交统计员做好电脑账，一联提供财务部，一联给委外加工人员。7.6加工单位加工后，按时将物品送至本公司仓库，仓管员依（5.2~5.12）办理。

第115页/共186页8、客户退货8.1客户退货必须要有“退货通知函”，经总经理核准才可生效。

8.2业务部将总经理核准的“退货通知函”交给生管部与品管部，做退货处理的准备。8.3生管部把“退货通知函”通知成品仓管员，成品仓管员依据“退货通知函”上的体积做好相应的位置。第116页/共186页8.4成品仓管员接到退货品时，必须依据“退货通知函”上的数量、规格核对清楚，没问题时放置事先预备好的位置，有问题的必须要“退货通知函”上修改正确的数量，并通知业务部。8.5生管部协调生产部人员需在七天内会同品管部开箱检验，生产部经理必须把开箱检验结果汇成“检验报告明细表”，呈报生管部、业务部与总经理。第117页/共186页8.6生管部收到“检验报告明细表”后，要汇总相关金额明细呈报总经理、业务部，业务部将相关的船运费、报关费及相关费用填写在明细表内，再呈报总经理。8.7生管部根据总经理批示的结果把所有的损失费用转稼到供应商、车间员工及相关部门。8.8所整理出来的良品依成品出、入库管理办法办理，不良品可维修的退回供应商维修，无法维修的按《报废程序》办理报废。第118页/共186页物料盘点一、盘点的目的：

(1)确定物料之现存数量，并纠正账物不一致之现象。

(2)检讨物料管理之绩效，进而从中加以改进。

(3)计算损益，企业之损益多寡与物料库存有密切关系。第119页/共186页二、物料盘点的功能

1.确保料账一致

2.掌握物料质量

3.存量管制依据

4.改进作业缺失

5.减少疏忽、舞弊

6.预防呆、滞料产生第120页/共186页三、物料盘点的方法

1.定期盘点法(PeriodicInventory)

一般企业于每年年中及年终举行两次，属于一种全面性物料大盘点活动。优点:(1)较易精确地掌握正在生产中之在制品数量。

(2)可利用盘点时间，维修及保养平时不方便维修或保养的生产设施。

(3)同一时间点采取全面动员进行盘点，盘点结果的精确度较高。第121页/共186页缺点:(1)盘点期间停止生产活动，导致停工的损失。

(2)抽调投入盘点人力对物料可能不熟悉，需先经过训练，否则可能无法发挥预期效果。

(3)无法立即发现并随时掌握物料的各种损失状况。常用表格:(1)盘点单盘点法

(2)盘点签盘点法

(3)料架卡盘点法第122页/共186页

2.循环式盘点(CycleCounting)

将部门划分成不同的梯次，或将仓储划分成不同的区域，或将物料划分成不同的批次，依照事前已排定的盘点时程，依序轮流持续的进行物料盘点作业。优点:(1)不需关闭仓库与工厂，不会发生停工损失。

(2)专业人员负责盘点且时间充裕，盘点结果可能较为正确。

(3)物料账目经常保持正确记录，较能达到料账一致的要求。第123页/共186页

缺点:(1)容易发生隐蔽或串通舞弊之事。

(2)连续盘点对盘点工作的准备与指导工作，若未能够确实执行及稽核则成效不彰。常用方法:(1)随时随地盘点法

(2)分区分类巡回盘点法

(3)分批分堆盘点法

(4)最低存量盘点法第124页/共186页定期盘点循环式盘点一年1～2次动用大批人力少数人整年不断的盘点盘点时才发现问题实时发现问题并立即采取矫正措施一次发现许多误差原因已不可查误差越来越少，原因可迅速查出对提高料账准确性没有帮助有系统的提升料账准确性定期盘点V.S.循环式盘点第125页/共186页

(3)循环式盘点选择项目的方法＊应用ABC存货分析─A项每月抽盘一次─B项每2～3月抽盘一次─C项每4～6月抽盘一次＊库存等于「0」＊库存数有负数出现＊库存数量最低时，也即发出订单时＊前一日有库存异动发生＊受工程变更影响第126页/共186页

物料盘点的步骤有哪些

①准备工作。

②盘点日期的决定。

③盘点人员的培训。

④清理仓库。

⑤盘点方法的确定。

⑥差异原因的追查。

⑦盈亏的处理。

⑧运用统计技术分析与检讨。

第127页/共186页盘点准备工作主要包括哪些内容？①确定盘点程序与方法。②盘点日期决定要配合财务部门成本会计的决算③盘点复盘、监盘或抽盘人员的选取，应该有一定

的级别顺序。④盘点用的报表和表格必须事先印妥，并在人员培

训时进行演练。⑤仓库的清理工作、账目的结清工作。

第128页/共186页

盘点后的处理措施有哪些？

盘点后的处理措施可分修补改善工作和预防工作

①修补改善工作：

a依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。

b料账、物料管制卡的账面纠正。

c不足料迅速办理订购。

d呆、废料迅速处理。

e加强整理、整顿、清扫、清洁工作。

第129页/共186页②预防工作：

a.

呆料比率过重，宜设法研究，致力于降

低呆废料。

b.

存货周转率低，存料金额过大造成财务

负担过大时，宜设法降低库存量。

c.

物料供应不继率过大时设法强化物料计

划与库存管理以及采购的配合。

d.

物料盘点工作完成以后，所发生的差

额、错误、呆滞、盈亏、损耗等结果，

应分别予以处理，并防止以后再发生。第130页/共186页1.盘点比率﹕初盘比率为100%,抽盘比率不低于30%。2.盘点完成后盘点数据的传递程序﹐盘点表财务联应交财务部﹐记账联交资产管理单位﹐自存联由盘点单位留存﹐如机器设备记账联交工务课﹐模具盘点单记账联交模具课﹐办工用品类交财务部﹐周转架记账联交仓储课﹐

成品和仓储单位的存货盘点单记账联自存﹐菲林记账联交业务课。3.各单位应于盘点期间加强5S工作﹐尤其是生产单位要做好机器设备的5S工作﹐同时应加强机器保养工作。4.各单位人员如有变动不能参加盘点﹐各单位主管应安排替补。盘点应注意事项第131页/共186页5.仓储课各包装课的配件计量单位要统一﹐原材料(含主材﹐零配件及包材)的计算单位应以采购的原始单位为准。6.冻结前所有单据要入账完毕。7.不列入盘点的料品应合并放于暂存区﹐但要说明不列入盘点的原因。8.外加工厂如不配合盘点﹐生管应订产相应的处罚措施。9.盘点完成后﹐所有盘点数据应依规定时间转交财务。第132页/共186页

料账误差可能发生的原因

(1)记账时看错数字

(2)运送时发生损坏

(3)盘点计数错误

(4)自然性的挥发或潮解

(5)碰撞、腐蚀、硬化、生锈、发霉及变质等

(6)容器破损而造成流失

(7)单据遗失，收发料未正确登账

(8)捆扎、包装所造成的数量误差

(9)量度器具不够精确，或使用方法错误

第133页/共186页三、盘盈亏的处理当有盘盈亏的现象产生时，需要以实际的盘点数量做为账务调整的依据，也就是说要将账上库存数量调整为实际的盘点数量。

第134页/共186页实务上做法可依照ABC分类原则:(1)A类的盘点误差异量为

0%(2)B类的盘点误差异量为

1%(3)C类的盘点误差异量为

2%

当某项物料盘盈亏情况超出可容许的范围盘盈亏，应进一步追查发生的原因，依其发生的原因追查各部门所应负的责任。第135页/共186页十一、

物料分析与计算11-1什么是安全存量,如何计算安全存量?

安全存量也叫做缓冲存量,这个存量一般不为平时所用,安全存量只用于紧急备用的用途。

(安全存量=紧急订货所需天数×每天使用量)11-2什么是最高存量,如何计算最高存量?

最高存量是指某固定时期内,某项物料允许库存的最高数量。

(最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量

)第136页/共186页11-3什么是最低存量,如何计算最低存量?

最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。

(最低存量=购备时间×每天使用量+安全存量

)11-4什么是订购前置时间,它通常包括哪个部分?

下订单给供应商到物料入库的这段时间，它通常包括:

1.供应商备料时间

2.

供应商生产时间

3.

供应商交货运输时间

4.进货检验时间