七大浪费分析与改善培训详解

七大浪费分析与改善培训ppt课件当前1页，总共78页。课堂约定请关闭手机或改为震动保持空杯的心态请充分讨论并分享你的观点请不要吝啬自己的掌声当前2页，总共78页。1.认识七大浪费的定义和内容2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费培训目标当前3页，总共78页。一个流全员参与持续改进消除浪费精益生产的核心思想4当前4页，总共78页。内容纲要认识浪费七大浪费解读5当前5页，总共78页。什么是浪费？广义的浪费：狭义理解：制造业中的浪费超出增加产品价值所绝对必须的最少量的人力、设备、物料、场地和时间的部分都是浪费。

浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。6当前6页，总共78页。认识增值与非增值增值:技术工艺图纸中的所有活动非增值！7当前7页，总共78页。原地打转没有创造价值在转动过程中创造了价值增值与非增值图解认识增值与非增值8当前8页，总共78页。某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过程增值非增值必要非增值(约60%)

不必要非增值(约35%)(<5%)(约95%)思考：物料搬运是属于什么呢？认识增值与非增值9当前9页，总共78页。

用增值和非增值来分析企业制造过程10压铸半成品仓机加当前10页，总共78页。$$时间TimeAmountofTimeEliminated

用增值和非增值来分析企业制造过程$$精益生产后的结果

时间me

时间me

提高生产能力方式

节约少量的时间

11传统做法精益做法当前11页，总共78页。增值与非增值的管理目标不必要非增值必要非增值增值消除减少12提高增值比当前12页，总共78页。内容纲要认识浪费七大浪费解读13当前13页，总共78页。七大浪费解读等待浪费过量生产浪费过度加工浪费不良品浪费搬运浪费过度库存浪费动作浪费七大浪费14当前14页，总共78页。七大浪费解读15简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前15页，总共78页。定义：

由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。16I：过度库存的浪费当前16页，总共78页。I：过度库存的浪费17过度库存成本当前17页，总共78页。礁石礁石礁石礁石海水过度库存的浪费当前18页，总共78页。礁石礁石海水过度库存的浪费交货问题质量问题当前19页，总共78页。交货问题质量问题效率问题维修问题海水过度库存的浪费团队管理计划管理当前20页，总共78页。21I：过度库存的浪费存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金

缓解供需矛盾

降低了职能部门服务现场的意识阻碍了现场生产部门改进的意识当前21页，总共78页。库存产生的内在原因清理车间机加车间产品仓储客户压铸车间定单100个提需求150个提需求180个提需求220个300个22当前22页，总共78页。23库存存在原因解析孤岛作业的库存以防万一的逻辑；生产线工序间不平衡；生产计划不平衡；供应商不可靠；设备状态良好时连续生产﹔认为提前生产是高效率表现﹔当前23页，总共78页。1﹑订单管理模式：根据客户需求生产；2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式；3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率；4﹑均衡计划：平衡生产计划；5﹑超市管理：库存警示方法；过度库存浪费解决办法当前24页，总共78页。25过度库存改善案例1改善前:在生产现场，由于是按工单来领料，所以堆积了8000多套库存改善后:实施物料配送模式，按时按量将物料配送到生产线上，减少了库存，提高了效率当前25页，总共78页。26合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后过度库存改善案例2当前26页，总共78页。七大浪费解读27简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前27页，总共78页。定义：任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。T：搬运浪费&当前28页，总共78页。T：搬运浪费29搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作浪费。找到、拿起、移动、用手放从手推车移到货板从货仓到工厂从工厂到生产线从生产线到车间从车间到操作工位当前29页，总共78页。过多的搬运设备大面积储存区过量配送人员仓储质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品搬运浪费的表现30当前30页，总共78页。搬运浪费产生的原因31T：搬运浪费1.不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离。2.设计的兼容性：业务扩充—新增工序或设备；设备或物料变换—不适合；前景不明—未作整体规划；当前31页，总共78页。机加案例-A03\A06机油盘生产线优化当前32页，总共78页。占地面积：250平米过程停留：8个点物流距离：177米生产线平衡率较低，只有66.1%过程停留点较多，增加产品磕碰伤的风险现场在制品积压较多，不便于现场管理机加案例-A03\A06机油盘生产线优化当前33页，总共78页。机加案例-A03\A06机油盘生产线优化当前34页，总共78页。1去毛刺2装螺塞3水试漏4清洗5检验6装配7包装改善前2装螺塞4干试漏1清洗3检验5装配6包装工艺路线的变更现场布局的调整将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④节省场地改善前改善后2装螺塞3干试漏4清洗5检验6装配7包装改善后机加案例-A03\A06机油盘生产线优化当前35页，总共78页。物流距离：从原来的176米缩减

为32米，缩短为原来的18%占地面积：从原来的250平米减

少到155平米，减少

为原来的57%美固笼停留点：从原来的8个变为

4个，减少为原来

的50%搬运次数：从原来需要搬运5次减

少为1次，节约大量的劳动力机加案例-A03\A06机油盘生产线优化当前36页，总共78页。37改善前改善后改善前，操作员每次都要走动去拿包装材料，并且还要拆包装，这个动作需要10几秒改善后，直接把包装材料放在工位的前上方，取消走动，改善后消除了瓶颈现场搬运浪费改善案例2当前37页，总共78页。七大浪费解读38简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前38页，总共78页。D：不良品浪费定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.39当前39页，总共78页。40忙于救火，而非预防当前40页，总共78页。41讨论：不良品浪费的影响？一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出；另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。

当前41页，总共78页。返工、返修与报废客户退货忙于救火，而非预防42不良品浪费的表现当前42页，总共78页。43不良品浪费产生的原因设计不良：产品设计不良参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限制造过程管理能力不足：换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高；使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高；当前43页，总共78页。人机料法环价值流人机料法环人机料法环人机料法环人机料法环建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。5S安全/健康SOS目视化现场管理过程控制TPM全员参与44更深层次的原因：当前44页，总共78页。七大浪费解读45简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前45页，总共78页。M:动作浪费定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。46动作的浪费“三不”原则当前46页，总共78页。单手、两手空闲的浪费步行的浪费不了解作业技巧，动作配合不好作业动作停顿的浪费寻找工具/材料过度的伸展/弯腰转身角度太大的浪费伸背、弯腰动作的浪费47M:动作浪费的表现当前47页，总共78页。48案例1：该种工作方式哪些动作是浪费的？

怎么改善呢？M:动作浪费当前48页，总共78页。工位评估:采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估团队对现场进行评估，并提出改善措施。49标准：上下60度、左右120度M:动作浪费的改善方法当前49页，总共78页。50改善前改善后改善前，操作员每次都要拿起放在桌面的气动螺丝刀改善后，不需要拿取，节约时间3s，减少动作浪费M:动作浪费改善案例1当前50页，总共78页。51增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费M:动作浪费改善案例2改善前改善后当前51页，总共78页。M:动作浪费改善案例3当前52页，总共78页。七大浪费解读53简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前53页，总共78页。W：等待浪费定义：指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。54生活中随处可见的浪费：

去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待…………当前54页，总共78页。企业中的等待分为两部分：一、来自管理的等待等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待生产现场的联系55二、来自生产现场的等待生产线转线要等待缺料要等待生产线不平衡要等待生产通知单未送到要等待机器发生故障要等待W：等待浪费的表现当前55页，总共78页。生产停线造成等待浪费的统计图56当前56页，总共78页。各项工作不能正常开展，管理难度加大；生产任务不能按时完成；不能保证产品的发货需求；设备利用率低；劳动生产率降低；制造成本增加；生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生57过多的等待会产生以下不良后果当前57页，总共78页。58人时间机器装铆件4"

4"空闲

空闲1"

1"冲压取工件2"

2"空闲统计

周期工作时间空闲时间利用率人7"6"1"86%机7"1"6"14%改善前W：等待浪费改善案例1当前58页，总共78页。59

生产周期由7”压缩为3”,机器利用率由14%提升至66%.改善后W：等待浪费改善案例2机器作业员1作业员2冲压1"装铆件1.5"等待1"等待0.5"取产品0.5"冲压1"等待1"装铆件1.5"等待0.5"取产品0.5"统计周期工作时间空闲时间利用率机器3"2"1"66%人13"2"1"66%人23"2"1"66%当前59页，总共78页。怎么改善等待的浪费呢？60W：等待浪费当前60页，总共78页。七大浪费解读61简写英文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费WWaiting等待的浪费OOverproduction过量生产的浪费OOverprocess过度加工的浪费当前61页，总共78页。效率判断假效率与真效率？厂长A：10个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率无效率厂长B：10个人1天生产120件产品厂长C：8个人1天生产100件产品62当前62页，总共78页。63过量生产的浪费定义：

过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生产的产品。当前63页，总共78页。制造过多制造过早过量生产的浪费过量生产危害：设备及用电、气、油等能源的增加；放置地、仓库空间增加；多余的作业时间、管理工时；搬运的增加；增加不良品的风险。当前64页，总共78页。不合理的工位物流布局工序间的制造周期不平衡产品切换时间过长部门/单元之间缺乏交流不合理的奖励制度过量生产浪费原因解析：65当前65页，总共78页。全体效率某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的个别效率66过量生产浪费当前66页，总共78页。67过量生产浪费消除方法准确掌握不良率；制订宽放标准和计划校正机制；缩短制造周期；生产线平衡分析；制定单次传送量标准；一个流作业；严格按客户需求生产；使生产设计流速=客户需求节拍时间；建立需求拉动系统。当前67页，总共78页。68改善前：因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改善变一个物料，造成前面完工的成品全面返工，带来了巨大的损失。改善后：按客户需求生产”的原则，缩短生产周期，对PMC进行重新整合，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按客户的需求生产。过量生产浪费改善案例1改善前改善后当前68页，总共78页。69改善前：生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了物料。改善后：设计了几条单元线，让所有产品都上线生产，流线化作业，实现单件流的生产模式过量生产浪费改善案例2改善前改善后当前69页，总共78页。七大浪费解读70简写