6×32m连续梁施工方案

杭长客专江西段HCJX—3标项目经理部鹰潭信江特大桥6×32m连续梁支架现浇施工方案中交股份杭长客专HCJX—3标项目经理部一分部2011年01月目录TOC\o"1—3”\h\z\uTOC\o"1—3"\h\z\u_Toc283248220"3、工程概况 1_Toc283248223"4。1。1施工人员及组织管理 1HYPERLINK\l”_Toc283248224”4。2施工计划 3_Toc283248227”5、施工方案 5HYPERLINK\l”_Toc283248228”5。1施工工艺流程图 75。2支架地基处理方案 7HYPERLINK\l”_Toc283248230”5.3满堂支架搭设 8HYPERLINK\l”_Toc283248231”5.6支座安装 10HYPERLINK\l”_Toc283248232"5。7支架预压 11HYPERLINK\l”_Toc283248233”5。7.1、预压目的 11HYPERLINK\l”_Toc283248234”5.7。2、预压方法 115。8钢筋安装 12HYPERLINK\l”_Toc283248236"5。9混凝土施工 13HYPERLINK\l”_Toc283248237”5。9。1、混凝土浇筑 13HYPERLINK\l”_Toc283248238”5。9。2振捣 15HYPERLINK\l”_Toc283248239”5。9。3收面 16HYPERLINK\l”_Toc283248240”5。9。4养护 17_Toc283248242"5.10预应力施工 186、质量验收标准 25_Toc283248251"6。3。1、钢筋加工 27HYPERLINK\l”_Toc283248252"6.3。2、成型与安装 28HYPERLINK\l”_Toc283248253"6。4、梁体混凝土 286。5、预应力 29_Toc283248256”6.7、支架拆除 30HYPERLINK\l”_Toc283248257”7、质量保证措施 307。1质量保证流程 30HYPERLINK\l”_Toc283248259”7.2支架搭设及拆除 31HYPERLINK\l”_Toc283248260”7。3底模铺设及拆除 317.4钢筋加工制作与绑扎 327。6侧模、内模、端模安装及拆除 33HYPERLINK\l”_Toc283248264"7。7混凝土浇筑及养生 338、工期保证措施 368.1、工期保证管理框图飞 368。2人员与设备 37HYPERLINK\l”_Toc283248269”8.3层层落实责任 379、安全保证体系及措施 38HYPERLINK\l”_Toc283248272”10、文明施工与环境保护 3810。2、建立健全环境保护管理组织机构和保证体系 3810.2。2、建立健全环境保护保证体系 3810。3、施工环境保护措施 3911、文明施工措施 39HYPERLINK\l”_Toc283248279”11.1、加强文明施工组织领导 39HYPERLINK\l”_Toc283248280”11。2、制定责任明确、操作性强的管理制度 39_Toc283248285”12、施工应急预案 411、编制依据(1）、新建铁路杭州至长沙客运专线江西段施工图,无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁跨度：6×32m（直、曲线）（2）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007］160号及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》［2007］160号；（3）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213—2005;（4）、《新建时速350公里客运专线铁路设计暂行规定》铁建设[2007］47号；2、主要技术标准铁路等级：客运专线；正线无砟轨道。设计时速:正线350km/h3、工程概况鹰潭信江特大桥在DK444+227.14处（0＃-6#墩处）为连续梁结构.连续梁梁体为单箱单室等截面结构，箱梁顶宽12m,箱梁底宽5。4m。顶板厚度0.3m，按折线变化;腹板厚分别为0。67m、1。1m和1.3m，按折线变化；底板厚度0。475m、0.65m、0。85m，按折线变化。底板设30cm×50cm梗胁，顶板设35cm×105cm梗胁。全联在端支点、中支点处设4道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面防护墙内侧净宽8。8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11。9m，梁顶面宽12。0m，桥梁建筑总宽12。28m.梁计算跨度为32m，梁体为等截面，梁高3.05m，该连续梁采用满堂支架法施工。4、资源计划4.1人力资源计划4。1.1施工人员及组织管理(1)施工组织机构设置成立一个现浇箱梁架子队，由有施工经验的骨干人员组成:队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。详见组织管理机构图：中交股份杭长客专HCJX-3标项目经理部一分部中交股份杭长客专HCJX-3标项目经理部一分部追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任追根找出责任有关部门进行会诊进行反思制定整改措施进行整改奖惩制度分析原因检查核实健全调度指挥，做到令行禁止。进行目标管理，层层落实责任。根找出责任项目经理：高向宇项目经理：高向宇出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题出现问题总工程师齐刚副经理熊晓军总工程师齐刚副经理熊晓军物设部冯尚涛计合部车跃利安质部申晓军申晓军工程部物设部冯尚涛计合部车跃利安质部申晓军申晓军工程部康飞康飞架子队队长技术负责人财务室架子队队长技术负责人财务室申迪申迪试验室贺利忠综合办薛玉全图1组织机构管理图主要管理人员见表1主要管理人员表。表1主要管理人员表序号姓名岗位备注1高向宇项目经理项目负责人2齐刚项目总工项目总技术负责人3熊晓军副经理现场施工总负责人4康飞工程部部长工程部技术负责人5祁文涛技术负责人现场技术负责人6申晓军安质部部长安全质量负责人7冯尚涛物资部部长物资采购负责人8柴栋测量班班长测量负责人9谭小勇现场领工员现场领工员10孙林佳桥梁工程师连续梁技术负责人11宋涛等技术员现场技术管理人员现浇箱梁架子队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业,责任到人。为保证工期的顺利完成,现场拟投入施工作业人员情况如下表：表2连续梁施工现场人员配备表工种人数支架及模板操作工20钢筋工20预应力筋加工及安装10混凝土浇筑25预应力张拉及压浆12现场施工负责人1现场技术员4专职安全员24。2施工计划施工采用流水作业形式,计划施工工期如下：(1）基础处理和支架搭设预压：工期25天，起讫时间:2010年12月15日～2011年01月10日；(2）模板、钢筋及预应力管道施工:工期10天,起讫时间：2011年01月11日～2011年01月21日；（3）混凝土浇筑及等强：工期8天， 起讫时间：2011年01月22日～2011年01月30日；（4）预应力张拉： 工期4天， 起讫时间：2011年01月31日~2011年02月04日；(5）支架拆除：工期20天,起讫时间：2011年02月05日～2011年02月25日；4。3主要施工机械设备配置主要使用的施工设备详见:表3主要机具设备表表3主要机具设备表序号机具设备名称规格及型号基本参数数量备注1穿心式液压千斤顶YDCW4000公称张拉力4000KN4台腹板及底板钢束2穿心式液压千斤顶YDCW2000公称张拉力2000KN4台顶板钢束3前卡式液压千斤顶YDC260公称张拉力260KN2台钢绞线预拉4高压电动油泵YBZ20—50公称压力50MPa8台5吊车QY25最大起重25t;3台吊重用6钢筋切断机GQ40切断直径6~40mm2台切断钢筋7钢筋弯曲机JQ40C弯制直径6~40m钢筋2台弯制钢筋8型材切割机J3Q—4002台切割型材9直流弧焊机8台焊接用10发电机组120GF4Z额定功率120KW；1台备用11插入式振动器ZN-50/30120KW20台各10台12混凝土罐车8m36台13混凝土输送泵2台14挖机0。8m3斗1台注：表中千斤顶规格为参考值,实际选用时要与锚具配套。4.4主要材料计划本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等.其中水泥、钢筋等材料，架子队设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定,每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批,再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。5、施工方案总体施工方案按设计要求连续箱梁纵向为三个现浇段分别施工,先浇注第一现浇段,再浇注第二现浇段,然后浇注第三现浇段，最后浇注中跨合拢段。为便于施工和质量控制每个现浇段一次性浇筑完成。各段砼浇注完成后，待砼强度及弹性模量达到设计强度的95%且龄期大于7天后，张拉预应力束,所有预应力束张拉完成后,拆除支架.箱梁施工采用满堂支架现浇施工，先搭设支架至设计位置，铺设纵横方木及竹胶板作为底模，接着进行支架预压(达到箱梁自重的120%)，以取得支架的弹性变形及非弹性变形量，结合箱梁曲线的设置确定支架顶面标高。内模采用钢管脚手架支撑，方木作为分配梁，竹胶板作为面板.砼采用罐车运输、泵送。预应力钢筋砼连续箱梁支架分段现浇顺序图和流程图分别见下页5。1施工工艺流程图5.2支架地基处理方案为保证现浇箱梁支架的稳定，在支架搭设前必须对地基进行硬化处理。总体要求支架基础必须有一定的强度和横坡,且具有防排水功能。现浇箱梁支架的地基硬化处理分以下三种情况：5.2。1支架地基处于承台基坑开挖范围内①清理：坑内的木楔、垃圾及淤泥等杂物必须清理干净,将基坑渗水汇集到边沟进行外排，不能直接排至路面上.②回填原装土:回填时每层灰土松铺20～25㎝,整平后人工进行气锤冲击夯实，压实度≥90％，夯实时尤其注意承台周边及死角处，每层灰土压实后必须经现场技术人员和试验人员检测.基坑回填到承台顶面以上时用压路机进行压实.③C20混凝土硬化:待灰土回填完毕后,浇注20㎝厚C20混凝土进行硬化处理.5.2。2支架地基处于承台以外地段①对地面进行清理，清除植物、钻渣、淤泥，表层土等杂物。②用压路机进行碾压,压实度达到90％以上。③表面用20cm的C205。3满堂支架搭设现浇箱梁施工支架采用满堂碗扣支架搭设法，一次搭设完成.搭设支架时,要注意由于箱梁预应力钢束张拉引起对支架的压力调整,防止支架失稳。故,支架搭设严格按以下要求执行。5。3。1支架布置（横×纵×高)①支架碗扣布置：底板下为:90×60×120cm（纵×横×腹板下为：90×60×120cm(纵×横×翼缘板下为：90×90×120cm（纵×横×②底模采用12mm厚竹胶板。③底板、翼板下纵梁采用12×12cm方木,间距20cm；横向分配梁选用10×15cm方木。腹板下纵梁采用12×12cm方木,间距10cm；横向分配梁选用10×15cm方木。④纵横向剪刀撑布置纵向剪刀撑布置形式如图所示，横断面方向每个个腹板下和支架外侧都要布置。剪刀撑采用φ48×3。5mm钢管,要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于60厘米，接头卡不少于两个，与水平横杆的夹角为45°～60°,两剪刀撑不允许自相交,要求布置在立杆两侧。⑤横桥向两侧搭设安全工作平台，宽度60cm，支撑钢管每排设置一根.5。3。2腹板内外侧模加固方式腹板内外侧模加固采取连拉带顶的方式。①侧模使用整块竹胶板立放,上下设置两排φ16拉条，拉条孔开在竖向中线上,外侧模立于底模之上,在侧模底口外侧，纵向布设一根5cm×3cm的木板,使用铁钉锚固，要确保每根铁钉都要钉在横向分配方木上。②腹板外侧设置三道钢管顶撑,同时为防止支架向外侧位移，翼缘板下支架设置斜拉钢管，每一排均设置，要求斜拉钢管与最外层立杆连接时，支架最外侧延纵桥向连接一根φ48的钢管，同时斜拉钢管与立杆连接扣件在翼缘板、底板下都不少于2个。③腹板内侧设置两道钢筋拉条,两头焊接在腹板拉条上，顶撑为内模支架的水平杆。④内模支架横向布置如图所示，纵向间距为1.2米。内模顶板纵向大方木间距等同于支架的间距,横向小方木间距为30cm5.3。3支架搭设要求①立杆基础施工应满足要求，清除组架范围内的杂物,平整场地，做好排水处理.②脚手架搭设前,要先编制脚手架施工设计,明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。③所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子,顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固(每个顶托和底托至少有三个三角撑)。④碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架.第一层拼好之后,必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大,必须用底托或方木调平.拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型.顶托和底托外露部分最大不能超过20厘米，自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定,水平杆采用φ48×3.5mm钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力.顶托螺扣伸出长度不大于20厘米,纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空,若有空隙用扒钉十字交叉连接,方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢.顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。⑤接头搭设：如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直,相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求);下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求;下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后紧锁;如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修.接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置,应确保接头紧锁。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上,将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。⑥杆件搭设顺序:a。脚手架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求至多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。b。在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装3.0m和1。8m长立杆，调整立杆可调座,使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆.搭设顺序是：立杆底座-—立杆--横杆-—斜杆-—接头锁紧-—脚手板——上层立杆——立杆连接销——横杆。⑦搭设注意事项:a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于L/500，但最大允许偏差为100mm。b。所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。c。在搭设、拆除或改变作业程序是,禁止人员进入危险区域.d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0。8～1。2m,并设置水平杆两道及安全网.5.4.4支架拆除要求①当支架使用完成后,制定拆除方案.拆除前应对支架作一次全面检查，清除所有多余物件,并设立拆除区，禁止无关人员进入.②梁体张拉、压浆结束后方可开始拆除支架，首先由中间向两侧开始松顶托螺杆，待上层顶托螺杆全部松掉后开始拆除，拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除.③拆除的构件应用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷.⑤拆除的构件应及时分类堆放，以便保管、运输。5。6支座安装支架拼装完成后就可进行支座安装,支座采用客运专线铁路桥梁球型支座,根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。球型支座在工厂组装时,经调平对中上、下支座板，用连接螺栓将支座连接成整体。安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面浸湿。支座由吊车配合就位后,利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆,直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止.强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆,拧紧下支座板锚栓,拆除临时千斤顶,安装支座围板。5.7支架预压5.7.1、预压目的由于基础受压后有一定沉降量;钢管与预埋钢板存在未密贴的部分；工字钢与方木间有未密贴部分，方木与方木间存在缝隙。方木与竹胶板间有未紧贴部分.为消除以上非弹性变形及弹性变形,得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。5.7.2、预压方法(1)采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重,每袋装砂后重约0。8吨。砂子由物资部门联系,在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带有电子计量称的吊车进行称重,直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压,预压前需对吊车计量称进行校核,计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。为防止压重时对底模的破坏，支架贝雷梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上,预压后撤除彩条布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。根据设计要求,预压重量应为梁重的120％—130％,与施工时荷载相似，我部预压重量拟采用预压段梁重的120％。预压加重顺序为30％—50％-80％—100%-120％.(2)观测点布置沿梁部纵向，预压时取支架端部、跨中每个钢管桩基础,支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设5-8个观测点，腹板底部位各1个，底板中间各1个。为得到承台沉降量，按上述布点原则，在承台设观测点,在预压前、预压后对承台进行沉降观测，得出承台沉降量，同时从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离,得出支架的变形量。（3）观测频次及记录观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量.与全部卸载完时的测量值进行对比,可得出弹性变形值。通过预压,观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，Hi=H0+f支架+fx式中：Hi—待浇筑段箱梁梁底标高；H0-该点设计标高;f支架—支架变形，加载试压后得出;fx—由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、荷载等影响产生的挠度计算值,通过实测进行修正。5.8钢筋安装钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折.梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内,保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土,每平方米布设4个.所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强.施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间,按W型钢筋支撑,每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160验收，分批做好原材料及焊接试验,试验合格后方可使用。预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直.预应力管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道,并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用ø8的钢筋固定定位,间距一般为60cm,管道转折点处定位钢筋加密间距30cm,沿孔道纵向设置.为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开.接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢.5。9混凝土施工混凝土采用集中拌合站强制拌制，混凝土罐车水平运输，混凝土输运泵垂直运输。混凝土强度等级为C50，每节段混凝土浇筑时间控制在10小时以内，以保证混凝土的质量.灌注混凝土应水平分层，一次整体灌注成型,当混凝土自流高度大于2m时,必须用溜槽或导管输送，同时注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣，以保证混凝土的灌注质量.5。9.1、混凝土浇筑⑴浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置.⑵混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度不得低于5℃且不宜高于30℃.⑶当混凝土无抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量应大于等于2％，有抗冻性设计要求时入模含气量应大于等于4％。⑷混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。⑸混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑.其工艺斜度视塌落度而定，当塌落度大于12cm时,工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间,不得随意留置施工缝。=6\*GB2⑹混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。⑺浇筑时应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土.⑻在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出,继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施减少泌水。⑼浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。⑽浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录.⑾夏期施工时,混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度(振捣后50-100mm深处的温度)不宜高于28℃.当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于—3℃时,应采取保温措施按冬季施工措施处理。⑿箱梁混凝土的浇筑注意事项：1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型钢筋头）。2）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝.腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量.3）顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔,让其发挥作用,以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右,由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。4）混凝土浇筑前,模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水,水排出后再用竹胶板堵好.5）砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。6）砼浇筑顺序，顺桥向阶段1施工时先从低处向高处浇筑,直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑，顺桥向阶段2、3施工时从低处向高处进行,直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后,然后从中间向两侧浇筑，横桥向从两侧向中间方向浇筑.浇筑时分二个组,每个组2个操作点.7）在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋,高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平,则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。5.9。2振捣⑴混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件,避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振;振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞.⑵每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm，以加强上下层间的连接,振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5—10cm的距离。⑶每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除,但不得使水泥浆流失.⑷浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。⑸振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。=6\*GB2⑹浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。⑺混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定,否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。⑻采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置,首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。⑼振捣时,不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。5。9。3收面考虑连续梁桥面设计复杂，坡面多,预埋件多，平整度要求高，采用定点挂网格线法控制标高.桥面形式如下图:标高控制点采用Φ20mm圆钢,沿桥面变坡点设置，共设9条,顺桥向间隔2m设置一个，标高控制钢筋不得悬空，必须支设立于底层钢筋上,其下对应有保护层混凝土垫块,确保在浇筑混凝土过程中架立筋不移动，使基准标高不发生变化,如有变动，必须及时复核控制标高；在浇筑混凝土过程中,严禁施工人员踩踏标高钢筋.混凝土坍落度控制在160mm~180mm.从杭州端向长沙端浇，混凝土布料呈“S"走向，便于混凝土工收面压光操作，混凝土布料平面图如下：以箱梁中心线为界线，将桥面划分为两个收面区域,每个区域配置一个收面作业班组,其机械和人员配置如下表:序号工种配置工具或机械人数备注1布料工铁锹1把/人2人混凝土的布料速度随抹面进度适时调整2振捣工振捣器1台2人3找平工铝合金尺2人4抹面工4人5普工2人合计12人在加高平台两侧变坡点位置,安装控制线(采用Φ20mm圆钢）,采用铝合金尺找平；1400mm宽坡面、950mm坡面坡面采取挂网格线找平；在靠近防护墙位置的163mm长斜坡,人工参考标高线做出一小埂，以利于此处梁顶混凝土成型。桥面收平后4小时内，抹面人员对桥面收面不小于5次，前3次使用木抹子进行挫面,后2次使用铁抹子进行收光。抹面人员在施工时随时用3m靠尺检查平整度。在抹面过程中,如发现表面混凝土干硬,采用平板振捣器提浆；如发现平整度不够，采用磨光机整平。抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比齿槽模具低2mm左右，确保所有模具的边沿要外漏.同时在模具与混凝土的交界处设置30mm“飞边”，防止模具拆除时对混凝土的羁绊、掉角。重点控制梁面混凝土坍落度，一方面有利于混凝土成型,另一方面有利于减少浮浆，减小梁顶不均匀干缩变形，保证梁顶平整度。5。9.4养护加强对桥面养护，在抹面过程中及时将其覆盖，以防止因阳光爆晒和风吹失水干裂。自然养护采用洒水，并在其上覆盖土工布养护，洒水以能保持混凝土表面充分潮湿为度.由于近期相对湿度较大,养护期不少于28天。在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面,并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求.混凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生,混凝土初凝后湿养时间不少于14天,在此时间内要保持砼面处于湿润状态。当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。5.9。5混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃.大风或气温急剧变化时不宜拆模。炎热和干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水拆模工艺。侧模在混凝土强度达到70%以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除.底模在混凝土强度符合表4的规定后,方可拆除。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸。表4拆除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度达到混凝土设计强度的百分率(％)板、拱≤2502～875＞8100梁≤875＞8100悬臂梁(板）≤275＞21005。10预应力施工5.10。1、钢绞线下料及穿束（1)设计要求情况简介采用低松弛高强钢绞线，产品应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）的规定，公称直径15.2mm，公称截面积140mm2；抗拉极限强度标准值fPK为1860MPa,弹性模量Ep为1.95×105MPa。（2）钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料,下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1。5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结.同一孔道穿束需整束整穿。(3）运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积,致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。（4）穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束,将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道,必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头.(5）预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求张拉，设计未规定时,混凝土强度不应低于设计强度等级的80%，且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉，在梁体混凝土强度达到设计强度的100％且弹性模量达到100％时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。（6）张拉设备选择及检校采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵,额定张拉吨位约为张拉力的1。5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1。05.校正有效期为一个月且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1。5～2。0倍，精度不低于1。0级，校正有效期为一周.当用0。4级时,校正有效期可为一个月.压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。5。10。2、预应力束张拉(1）腹板索初张拉时混凝土强度和弹性模量应达到设计强度的60％后进行,张拉控制应力为850mpa。终张拉时混凝土强度等级和弹性模量达到设计值的100％后进行.初张拉时检查一组同条件养护混凝土试件强度，终张拉时须检查一组同条件养护混凝土试件强度和弹性模量.（2）请具有检验资质的公司进行预应力张拉摩擦阻力试验,准确测出预应力中摩擦阻力的损失值。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6％.（3)张拉程序张拉程序:0→10％→20%→100%σ（持荷2min锚固)。张拉伸长率应控制在±6％范围内,若不满足应检查其原因再张拉,也可将张拉程序调整为0→15％→30%→100％σ(持荷2min锚固）进行张拉。为减少张拉时的锚具回缩损失，张拉时进行超张拉1~3%.实际伸长值L实＝△L2+△L1式中△L2－从初应力至控制应力间的实测深长量；△L1－初应力以下的推算伸长值,推算时应以实际伸长值与实测应力之间的关系线为依据。理论伸长值L理＝（P×L）/(Eg×Ap）式中：P－预应力钢束张拉力N；L－预应力钢束的长度m；Ap－预应力钢束的截面面积mm2;Eg－预应力钢束的弹性模量MPa；预应力钢束张拉完成后,应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后,才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1％，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。(4）张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路,并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后,若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％,且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧.张拉检查控制见表5,表6。表5后张预应力断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1％单根钢筋断筋或滑移不容许表6张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值检验方法1支承式锚具(墩头锚具等)螺帽缝隙1尺量每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压5无顶压6—85.10.3、孔道压浆、封端张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。（1）真空压浆技术要求a、孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通；b、抽真空时真空度控制在—0.06～—0。1MPa之间；c、采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体;d、在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。（2）浆体性能压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥,掺入的粉煤灰应符合符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度应为18±4s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。(3）真空压浆施工工艺a、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（外露量在30mm~50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚；b、清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅；c、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能；d、搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求的各项指标；e、启动真空泵抽真空,使真空度达到-0。06~-0。1MPa并保持稳定；f、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；g、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；h、待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端所有的阀；i、灌浆泵继续工作，在≤0。5-0。6MPa下，持压2分钟;j、关闭灌浆泵及灌浆端阀门,完成灌浆；k、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；l、完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净；m、安装在压浆端及出浆端的球阀,应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕.（4）压浆要求水泥浆搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min；同一管道压浆应连续进行,一次完成.（5）混凝土封端a、浇筑梁体封端混凝土之前,先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土.为保证混凝土接缝处接合良好,应将原混凝土表面凿毛,并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。b、封端混凝土采用无收缩混凝土,抗压强度不得低于设计要求且不得低于35MPa。c、封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护.d、封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。e、试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。5。11其他工程施工其他工程主要有防撞墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆及声屏障、通风孔、泄水孔、检查孔、综合接地装置、桥面防水层、保护层、电缆槽等附属工程,在施工时应严格按照图纸要求预埋各种配件和施工。(1）防撞墙本设计防撞墙采用高挡墙结构，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm防撞墙断缝,并以油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理,即在泄水孔周围涂刷防水涂料,泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到挡砟墙内侧.在铺设防水层及保护层时，为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，灌筑梁体混凝土时应一同灌筑100mm高的挡砟墙。（2)电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置通信、信号电缆合槽和电力电缆槽.电缆槽由竖墙和盖板组成。竖墙在梁体施工完后现场灌筑，浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体,以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。根据通讯、信号、电力电缆综合接地的需要，电缆槽中间竖墙在靠近预留综合接地端子部位可设置预留孔。(3）接触网支柱施工接触网支柱实际设置根据总体布置设置,支柱基础混凝土与电缆槽竖墙一同灌筑,施工时注意在基础相应部位预留预留通信电缆通过的孔道.接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋,施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差见下表：表7基础预埋件误差要求表序号预埋要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏移±50mm3+5mm/—0mm4螺栓相邻间距±1mm5螺栓对角线间距±1。5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm/-0mm7+5mm/—0mm8预埋钢板应水平、高低偏差＜5mm9＜1mm10靠近线路侧螺栓连线的发现应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转±1。5.11基础面至轨面距离;基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；预埋钢板尺寸±5mm(4)人行道栏杆人行道栏杆所需遮板、人行道挡板为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。（5)通风孔设置在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔,其孔壁均应增设φ8螺旋筋。通风孔距梁底1.9m，间距2m左右。通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径。若相碰可适当移动通风孔位置。（6)梁底泄水孔设置为保证箱内排水，在底板处设置直径φ110mm的泄水孔,其孔壁均应增设φ8螺旋筋,并保证泄水孔处于底板最低处。（7)检查孔设置根据维修养护的需要,在梁端底板设置0。25×1。5m的槽口.为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径为250mm的倒角。(8）防落梁为保证梁部结构在地震力作用下的安全性能，设置防落梁措施，具体见防落梁相关图纸。防落梁挡块示意图（9)综合接地根据通信、信号、电力等专业要求,本设计在梁端预埋接地钢筋,并在桥面板及梁底预留连接螺母。(10）预埋件a所有预埋件应位置准确，外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板采用多元合金渗或渗锌+封闭层处理;防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。其中渗锌厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6-8μm，封闭层厚度5—8μm。b预埋钢筋应绑扎牢固。预埋钢筋c泄水管、梁端封锚现浇处及无砟轨道底座板根部与桥面结合处应进行防水封边处理.6、质量验收标准6。1、支架（1)基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。（2）支架搭设完后,节点连接牢固，整体稳定可靠。（3)支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。表8支架检查项目及要求序号检查项目检查方法目标值验收要求检查频率1梁底板范围平面布置尺量60×90cm±2cm每批50根抽2根2腹板位置平面布置尺量60×30cm±2cm每批50根抽2根3翼缘板位置平面布置尺量120×90cm±2cm每批50根抽2根4扣件扳手拧扣紧扭矩39～49N。M每批50根抽2根5垂直度吊线H/200，≤100mm±5%每批50根抽2根6上、下顶紧顶紧程度均匀每批50根抽2根7上、下自由长度尺量不大于30cm+5cm每批50根抽2根6。2、模板质量验收标准（1)模板支撑必须牢固，不得有松动、跑模或下沉等现象。（2)模板必须拼缝严密，不得漏浆，模内必须清洁，无杂物.（3）凡需起拱的构件模板,其预留拱度应符合设计要求.（4）模板及支架安装和拆除的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设［2005］160号第4.2。1、4。2.2要求。(5）模板安装允许偏差和检验方法见表9,表10。表9模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模全长±10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5,0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差25腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺检查各不少于5处9桥面板宽度±10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10,011底板厚度+10，012顶板厚度+10,013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表10预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1预留孔洞中心位置10尺量2尺寸+10、0尺量不少于3处3预埋件中心位置3尺量6.3、钢筋加工、成型与安装验收标准6。3.1、钢筋加工(1)钢筋的技术条件必须符合规定要求，并有出厂合格证明和复试报告，钢筋表面不得有锈皮、油渍、油漆等污染。（2）钢筋必须顺直,表面不得有伤痕及锈纹等现象。（3）钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹等现象。（4）钢筋原材料、加工、连接和安装检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）第5.2。1-5。2.4、5。3。1、5。3。2、5。4.1—5.4。3和5.5。1-5。5.4要求。（5）钢筋加工允许偏差见下表11：表11钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差(mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋内净尺寸±3尺量6。3。2、成型与安装(1）、所配制的钢筋级别，品种、数、直径、形状等必须符合设计要求。(2）、绑扎成型时,铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等现象，且不得漏绑。（3）、成型后的钢筋骨架必须稳定牢固,在安装及浇筑混凝土时不得松动变形。(4）、焊接接头与钢筋弯起处相距不应小于10倍的主筋直径,也不应位于最大弯距处。（5）、钢筋安装允许偏差见表12：表12钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5、06其他钢筋偏移量206。4、梁体混凝土(1)混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6。2。1—6。2.7、第6.3。1—6.3.4和第6.4。1—6。4.15条、6。4.18条规定。（2)梁体挡渣墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm，封端、转折器处凹穴封堵的混凝土与周边混凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝。（3）外观质量检验：梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通.对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度.蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。（4)梁体的外形尺寸允许偏差和检验方法符合7.4-1表。6。5、预应力(1）预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第7.2.1、7。2。2、7。2.5、第7.3。1—7。3。4、第7。4。1—7。4.6和第7。5。1-7。5.5条规定。（2）预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差：距跨中4m范围不大于4mm,其余部位不大于6mm。6。6、支座(1）预应力混凝土连续梁支座安装的检验必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》第14。1.5—14。1。11条规定。(2）支座安装的允许偏差和检验方法见表13。表13支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm）检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量检查高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30,—10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104铸钢支座下座板中心十字线扭矩下座板尺寸〈2m1下座板尺寸≥2m1‰边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差连续梁或跨度60m以上简直梁20小于60m简直梁10活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的扭矩15板式橡胶支座同一梁端两支座相对高差1每一支座板的边缘高差2上下座板十字线扭矩2活动支座的纵向错动量(按设计气温定位后）±36盆式橡胶支座支座底板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵横错动量1活动支座中线纵向错动量（按设计气温定位后）36。7、支架拆除待预应力灌浆强度达到设计要求后方可对支架进行拆除。支架拆除前先拆除外侧模及箱梁内模板，模板拆除按先装后拆的原则进行.所有模板不允许高空下抛，通过传递或绳索下放。支架先拆除非承重部位后拆除承重部分.承重支架纵向二侧自上而下对称均衡拆除，拆除材料及时分类堆码.拆除支架时设立警戒线,杜绝无关人员进入。7、质量保证措施7。1质量保证流程(1）各分项工程层层交底、层层落实、记录完整，做到“凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有据可查"，对每一重要分项工程都要编制管理流程，以过程精品保证优良工程.（2)采用“会诊制度”与“奖惩制度"相结合的方式彻底解决施工中出现的问题.“会诊制度”流程图。出现问题出现问题检查核实分析原因奖惩制度进行整改制定整改措施进行反思有关部门进行会诊追根找出责任7。2支架搭设及拆除（1)浇筑条形基础之前在基础设计顶面预埋钢板,以连接支撑钢管桩.（2）工字钢枕梁担放在钢管顶部槽口中,加焊三角耳朵，以稳固枕梁.(3）安放底托及首层立杆时需挂线摆放，对于支墩立杆间距为30×30cm时,其下部偏差(纵、横向)控制在5mm以内。调整底托丝扣时需抄平、拉线,确保同一支墩的首层水平横杆基本处于同一水平面上，相对高度控制在5mm以内.其它间距的支架其首层立杆轴线偏差及首层横杆相对高差均应控制在10mm以内。顶部应控制在15mm以内，防止支架水平框偏扭过大。立杆垂直度偏差应小于0。2%。（4）支架碗扣必须用手锤打紧,支架全部搭设完毕后浇筑混凝土前需按排专人对碗扣进行检查和复打。（5）横联φ48脚手架钢管接长处需用三个卡扣搭接,立杆及斜杆需用十字及万向卡卡牢。(6）剪刀斜撑及外侧通长斜拉杆,可在支架搭设后再施工，6m长斜拉杆联接点不少于5个,2m长时不少于3个。（7)拆除支架时，任何杆件不得随意直接向下抛掷,必须用传递方式运出或拴绳续下。7.3底模铺设及拆除（1)底模下的肋木间距按方案的要求间距安放,需避开侧模竖背楞的对拉拉杆位置时，肋木最大间距不得大于要求值.（2)底模面板（15mm竹胶板）需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后再钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水漆或封缝漆涂刷两遍.（3）底板宽度较设计小5mm，两侧边贴双层密封条,密封条不得挤入模板面内,钉帽低凹处及模板拼缝需用原子灰摸平和密封,然后涂刷液体腊。在底模上进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板.（4）合侧模前用高压气泵或高压水枪清理底模，确保底模面清洁。(5）底模标高在两中支墩处预留5mm的沉降量.中跨跨路部分按工字钢的挠度值预留5～6mm的预拱度.(6）底模拆除：在预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5～10cm脱模竹胶板逐块撬开,然后根据实际情况，将模板和方木运出,一般采用直接栓绳续下。7.4钢筋加工制作与绑扎（1)按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》等规范及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。（2)钢筋闪光对焊应调整控制好电压、电流，调整长度、闪光、预热、顶锻等工艺参数.钢筋切口要平齐，以免接头发生偏斜、偏移、不同轴的毛病。(3）搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d,在双面焊困难时,采用单面焊,焊接长度不得小于10d。（4）配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区,同一截面接头数量不超过50%。（5)要注意按设计和规范要求的质量标准,安设好各类预埋件。7.5预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装（1)预应力钢绞线及相应锚具进场后，应按规范要求进行检测，合格后方可使用。(2）由于钢筋、管道密集；若钢绞线与管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后管道,保持纵向预应力钢筋管道位置不动.横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣.(3)钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m,在钢束曲线段适当加密到0。3m,并应保证管道位置正确.锚具垫板及喇叭管尺寸应正确,喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹官的衔接要平顺,不得漏浆,并杜绝堵孔道。(4)螺旋筋安放位置要正确,锚垫板与端模安放位置要正确,喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海面块填充塞紧以防进浆.锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内,缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪,以保证预应力张拉时，钢绞线能在喇叭口内按正常角度分开.7。6侧模、内模、端模安装及拆除(1）侧模的对拉拉杆采用双螺帽,螺帽要上紧。下部靠底模控制宽度，上部用垫块及顶板钢筋控制上口宽度。（2）侧模与底模对口处粘贴双层密封条，伸入面板内多余的密封条应铲除清理干净，底模根部设通长的锁口方木，以防涨模跑浆出现烂根现象。（3)内模、端模采用钢槽或12×12方木做横撑梁（可与侧模端的边框连接)进行加固，并设一定数量的斜撑方木。(4）当砼强度达到达到设计强度的50％,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能够保证构件棱角完整时，方可拆除端模和侧模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除时严禁直接撬捌模板以防损坏梁棱角。应用吊机外拽脱模后起吊，起吊时应在模板下部挂两根缆绳,用缆绳来控制模板摆动,以防模板碰撞墩柱。7。7混凝土浇筑及养生（1）在温较低时,现浇梁的混凝土浇筑尽可能的按排气温相对较高的白天进行.对溅落在模板内面上且已干涸的混凝土浆斑点能清洗的应及时清洗，不宜清洗处需提前用喷壶喷水，保持钢模内面湿润，以防干灰粘皮，影响混凝土外观质量。（2）进场混凝土应定期对混凝土坍落度进行检测，不符合要求的坚决清退，并按要求做好标养及同条件养生试件.同条件养生试件在脱模后立即移至梁上,并同梁体混凝土一起覆盖和洒水养生。（3）混凝土的浇筑要严格按照方案中所要求的顺序进行,两台泵车对称浇筑的速度尽可能保持一致.应尽可能地下探软管，