钢构廊架施工方案

钢构廊架施工方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

钢构廊架施工方案

钢构廊架施工方案(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1。施工流程

施工现场放线

→

基础施工→

钢构件及钢化玻璃成型加工→

现场安装

→

饰面工程

2.各分部分项工程的施工要点

（1)选料

A、车库入口廊架:HM150X100X9X14横梁外银灰色氟碳烤漆、HW150X150X9X14钢立柱外银灰色氟碳烤漆、HM250X250X9X14横梁外银灰色氟碳烤漆、HW250X250X9X14钢立柱外银灰色氟碳烤漆、10+10厚浅蓝色夹胶钢化玻璃、成品驳接爪固定。

B、人防出入口:100*60截面3厚矩形钢外刷仿栗色木蜡油、100*80截面3厚矩形钢外刷仿栗色木蜡油、10+10厚浅蓝色夹胶钢化玻璃、成品驳接爪固定。

C、自行车库出口：HM150X150X9X14横梁外银灰色氟碳烤漆、HM150X100X9X14横梁外银灰色氟碳烤漆、HW250X250X9X14钢立柱外银灰色氟碳烤漆、HM250X250X9X14横梁外银灰色氟碳烤漆、HM150X150X6X9横梁外银灰色氟碳烤漆、10+10厚浅蓝色夹胶钢化玻璃、成品驳接爪固定。

(2）工程内容

本工程廊架由钢柱、钢梁、钢化玻璃、驳接爪等构件组成.1、放线

在车库两侧钢筋砼围挡处现场放线量尺，根据实际情况确定柱的具体安装位置。

2、钢构件安装

柱的安装：用托线板测垂直校正标高，使柱的垂直度、水平度、标高符合设计要求,立即点焊固定,然后焊接整条焊缝。

梁的安装：利用吊车将钢梁吊起，用经纬仪准确定位,然后用焊机焊接梁柱使其成为一个整体。安装后对钢结构进行检查，检查钢构件是否满焊，安装是否符合要求。

3、

钢化玻璃安装

将玻璃爪安装好,然后将生产好的钢化玻璃运送至工地，采用吊车将玻璃一块一块吊至梁顶并安装好。然后有专业的打胶师傅将玻璃间的缝隙用密封胶打满密封.

4、挡墙两侧及压顶芝麻黑光面花岗岩铺贴（车库入口、自行车库出口)、米黄色真石漆墙面（人防出入口）。

5、油漆工程

在室外高于3。6m

处作业时，应事先搭设好脚手架，并以不妨碍操作为准.

首先方钢柱表面基层面上的灰尘、油污、斑点、胶迹等用刮刀或碎玻璃片刮除干净。然后再刷涂料。

最后对廊架进行细部检查，如遇质量等问题需及时进行返修直至合格。第三章

钢结构吊装施工方案

所有构件均由现场加工成型,汽车吊到工地现场直接吊装。应吊装工作量大，特制定以下吊装方案：

varcpro_psid="u2572954";varcpro_pswidth=966;varcpro_psheight=120；

第一节

吊装工艺流程

定位—-—定标高——-柱顶螺栓预埋-—-定标高-——-弹线-——-柱、梁安--—-次构安装—-———焊接-—--补漆-———木板安装---—-—-竣工

一、钢柱的吊装

1、钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用的控制线作为校正的依据,同时钢柱每校正好一根应与前根钢柱用次梁、柱间支撑等链接并固定。

2、吊装采用斜吊法及旋转法相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，起重机边回转边起钩，使钢柱与梁地面组装组件绕柱脚旋转而直立，回转吊臂，使组件头大致垂直后初步对中，即对组件进行初部固定。

3、校正前先检查基础埋件的轴线,使其达到规范的要求,再检查标高,钢柱组件的标高可以用垫板控制，垫板应设置在靠近地脚螺栓的钢柱底板加劲板下。

4、钢柱组件经过初校，垂直度偏差控制在20㎜以内方可使用起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，二、钢梁的吊装

1、钢梁在现场拼装，采用立拼。

吊装采用单榀吊装，吊点采用四点绑扎，绑扎点，应有软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在组件刚接触埋件时即刹车对准预留埋,并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定,钢梁垂直度用挂线锤检查，第一榀钢梁应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把钢梁拉牢,以后各榀钢梁可用四根校正器作临时固定和校正，钢梁经校正后,即可安装各类支撑及桁架等,并终焊接作最后固定。二、钢梁吊装技术措施

1、钢梁吊装前准备

待柱吊装就位并检测合格后，就应立即展开主梁吊装准备,每道主梁由若干实腹梁拼组装而成,所以首先按规定位置拼接实腹梁，拼接前应组成一个拼装平台,平台至少有4个支承点,把实腹梁均放置平台上,按图纸编号进行拼接,先用点焊连接初部固定，待检验准确后满焊固定。如此类推，把本排全数装配好，然后检查吊点，对位基准及中心线,同时柱上端搭一个小型站人架子,以便空中拼接站人安全。

2、吊装方法

本工程采用带铁扁担，二点吊装法，吊装时用铁扁担二头吊索梁吊点绑扎，然后铁扁担上吊索与起重机吊钩套住，起吊时先试一次梁重心偏移（梁保持平衡），确认无误后正常起吊，吊到装配位置，由柱上工人找准中心位置。确认安装准确后，用满焊固定。

第七章

吊装工艺与吊装方案

第一节

钢柱安装工艺

一、钢柱的吊装

1、对基础进行复测，包括锚栓的露出长度，锚栓中心线对基准线的位移偏差，锚栓间距,基础标高，对于不合格的进行处理后方可进行吊装。

2、为了控制柱子的安装标高，还事先在柱子可视的截面上划出500mm

的位置，以便安装时进行标高的微调、校正。在复测合格的基础上安装钢柱,首先用单支钢丝绳将柱子捆绑好，吊点位置选择在距柱端1/3

柱长的位置。通过旋转法将柱子吊起,将钢柱吊起送至安装位置。绑扎处应设加垫。

二、钢柱的校正

1、在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直的方向用经纬仪对柱子的垂直度进行调整.

2、通过测量柱子内侧距建筑物上弹好的控制线的距离来控制柱子的垂直度。

3、柱子的标高、轴线和垂直度偏差的调整是相互联系的兼顾的,待所有标准都达到时才算完成校正工作.

第二节

钢梁安装工艺

将钢梁卸车到各柱附近，用汽车吊送到楼层面，再由桅杆吊安装，有部分构件重的主梁可以和汽车吊进行台吊。次梁可以用自制轮胎式（5t）起重机安装.从三区开始、先主梁后次梁再檩条，逐根按编号

用桅杆吊安装钢梁,只有当梁两端安装螺栓紧固（或点焊牢固）后，方可松钩，依次吊装其它钢梁。检验合格后进行焊接。

钢梁的绑扎吊点尤为重要，在钢梁过长可采取钢扁担，本工程有许多钢梁最长为20m左右，用三角形挂板把钢丝绳间距放大，来增大钢丝绳夹角符合本次吊装要求。

钢梁绑扎示意图。

第三节

现场焊接工艺

一、主要构件焊接工艺

手工焊接应采用多层多道、小电流的焊接方法。

1、对接溶透焊缝（平焊位手工电弧焊）

适用梁柱翼缘板腹板对接焊缝,焊条E4303。焊接工艺参数：

焊接坡口：b≤12mm

单坡口

角度

60

度

钝边

2mm

b〉12mm

双坡口

角度

60

度

钝边

2mm组装间隙:2———3mm

焊接电流140~～180A，焊接电压24V，焊接速度15cm

/min

2、T

型焊缝(船形位手工电弧焊)

适用于梁柱筋板、连接板、柱顶板、柱底板，双面贴角焊缝，焊条E4303。

3、焊接工艺参数:

焊脚高度：大于被焊件中较薄件的厚度.焊接电流140～~160A，焊接电压22V,焊接速度16cm

/min4、焊缝外观：用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸，应符合施工图和施工规范的要求，焊波均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理干净,无飞溅残留物。

5、全熔透焊缝作为焊接过程中的重点和关键质量控制点，质量检查人员对此部位应进行跟踪检查并做好相应的质量检查检查记录。赵氏河特大桥主跨160m连续刚构施工组织设计一、工程概况（一)简介赵氏河特大桥跨赵氏河90+160×4+90m预应力混凝土连续梁，一联全长820m；桥梁双幅总宽为34。5米，单幅宽17.25米,0。5米（防护栏）＋15。25米（行车道)＋3.0（防护栏）＋15。25米(行车道）＋0.5米(防护栏).单幅桥面总宽16.9m，梁部截面为单箱双室、变截面结构，箱底外宽11.4m;中支点处梁高10m，梁端及跨中梁高3。5m.顶板厚30~50cm，腹板厚从45cm变化到80cm，底板厚从30cm变化至120cm。箱梁采用三向预应力体系,梁部采用C50聚丙烯纤维混凝土。主梁采用挂蓝悬臂现浇法施工。各单“T”除0号块外分为22对梁端，其纵向分段长度为5×2.5m+5×3m+6×3.5m+6×4m，对于边跨梁，增加了一段（4m）不对称段施工。0＃块总长13m，中跨、边跨合拢段长度均为2m，边跨现浇段为4。6m。悬臂现浇梁段最大重量为228吨，挂篮自重按120吨考虑。桥面铺装层为10cm厚的沥青混凝土+8cm厚的C40混凝土，混凝土铺装内掺加聚丙烯纤维。桥面横坡为双向2％，由箱梁顶面形成，箱梁底板横向保持水平。赵氏河特大桥主跨160m连续梁基本数据统计表表1中心里程结构形式立交形式悬臂浇注段数最大节段长度砼标号K58+72590+160×4+90m跨赵氏河22段400cmC50（二）工程特点1、技术含量高，施工复杂赵氏河特大桥连续梁为单箱双室结构,采用三项预应力体系，聚丙烯纤维混凝土,最大跨度为160m，技术含量高,施工过程控制困难。2、施工安全要求高160m连续梁由于墩高均在86m以上,施工时，对于安全及安全防护要求高，时刻监督检查施工中存在二、施工计划安排(一）总体施工计划安排赵氏河特大桥90+160×4+90m连续梁2021年11月1日开始施工，到2021年03月31日结束(包括底板张拉完成）,计划13月的时间.（二）各主要分项工程施工计划安排表表2墩身0＃块上挂蓝、预压1、2块段3-23块段合拢段实际施工工作日(日）备注7＃-6#悬灌（2021.2.20开工)501520168+15（多一个块段）20（2021.2。28)2882021。12月不施工合拢段,2021年1月施工8#-7＃悬灌（2021。2。20开工)50152021*8=16820（2021.1.20）2732021.12月不施工合拢段,2021年1月施工9＃—8#悬灌（2021。2。20开工）50152016820（2021。10.30）2739#-10#悬灌(2021.2.20开工）20152016820（2021.10。20完工）按9—8日期24310#-11＃悬灌（2021.2。20开工)50152016820（2021.1.20）2732021.12月不施工合拢段，2021年1月施工11#—12＃悬灌（2021。2。20开工）501520168+15（多一个块段)20(2021。2.28）2021.12月不施工合拢段，2021年1月施工三、总体施工方案该连续梁的主要施工工序和关键技术包括：0#梁段支架的设计与搭设、0＃梁段混凝土浇筑施工、挂篮设计拼装、连续梁悬臂灌注、合拢段施工、预应力施工、边孔现浇段施工、边孔不均衡段施工。该连续梁的总体施工方案为：主墩施工完成后在墩顶上搭设型钢托架,支护0＃梁段模板、绑扎钢筋,将0#梁段混凝土两次性浇注成型.连续刚构悬臂施工采用菱形挂篮在每个T构两端对称悬臂浇注各梁端，利用塔吊进行挂蓝安装。施工程序为：采用10对、20只挂蓝同时施工10个T构，施工及合拢次序完全按设计给定的程序进行。合拢段直接采用挂篮底模平台和内外模板施工。边跨现浇梁段在边墩墩顶托架上施工。混凝土由拌合站集中拌和，采用混凝土运输车运输,输送泵（车)灌注砼。为确保箱梁合拢误差符合规范要求和成桥后的线型，在箱梁灌注过程中,将影响箱梁挠度的各因素变化信息及时向设计单位、监控单位反馈,并与设计单位及监控单位密切合作,共同完成箱梁线形控制。见《赵氏河特大桥90+160×4+90m连续梁总体施工工序图》。三、各主要分项工程施工工艺赵氏河特大桥主桥为六跨预应力砼连续刚构,其跨径组合为90m+160×4m+90m。主梁采用单箱双室截面，箱顶板宽16。9m，底板宽11.4m。箱梁0号块段长13m，根部断面高10m，纵桥向悬伸长度1m。在墩顶范围内，箱梁腹板厚80cm，顶板厚50cm，底板厚120cm。全桥共计10个0号梁段，单个0号梁段砼数量为739.4m3，重量1922.4t。1、施工方案概述0#段为箱梁与墩身连接的隅节点,截面内力最大且受力复杂。0＃梁段是在墩顶托架上进行，是本桥施工的关键工序,具有块段长、梁高、壁薄、管道密集的特点。施工过程中必须以确保质量、重视安全、缜密安排、精心施工为原则。必须保证支架安全、混凝土浇注、预应力管道安装等关键工序的施工质量。0号梁段拟采用托架法进行现浇施工.由于0号梁段是墩身与箱梁连接的关键部位，具有断面高、砼体积大、钢筋及预应力管道密集等特点,为保证砼浇筑质量和减轻支架负荷，竖向分为两次浇筑,第一层砼浇筑高度为3.5m,第二次即顶层砼浇筑高度为6。5m.砼施工采用在墩顶预埋牛腿支架（简称主托架)进行，外侧模直接采用定型钢模板借助墩顶预埋牛腿支架进行施工。0号块段内箱顶板采用满堂支架浇筑，悬伸段顶板采用挂篮内模架施工。施工顺序为:安装正面、侧面鹰架→安装0＃段底模→预压→分片吊装0#段外侧模板、安装底板和腹板钢筋→安装0#段竖向预应力钢筋→安装内模板→绑扎顶板钢筋和横向预应力筋→安装纵向预应力管道→搭设砼灌注工作平台→灌注砼→养生→拆模.2、施工准备（1）、技术准备我部试验室已经选配出合适的混凝土配合比和预应力水泥浆配合比：混凝土配合比:施工单位XTK-S1(赵)搅拌站要求坍落度（mm)140—160强度等级(Mpa）50水泥品种及标号盾石P。O52。5R结构部位连续钢构砂子规格中砂（南立节)石子规格5-20(mm)外加剂

名称山西凯迪（KDSP-1）材料名称水泥砂碎石(鑫宇）水外加剂

（液体)掺合料5-10mm10-20mm理论配合比（Kg/m³）4856154787171556.305/材料含水量（％）/3。3%0.3％//施工配合比（Kg/m³)4956354797191326。305/每盘用量（Kg)4956354797191326.305/对连续刚构施工图进行了认真复核，对存在的问题对设计院进行了咨询解决，对刚构所需设备的选型进行详细论证与选择，确保施工过程能满足需要，且是最经济的选型，对配合比进行详细论证，在保证强度的情况下确保成本降低;对所有施工人员进行技术交底和技术培训，确保施工人员能熟练掌握0#块施工技术与施工要点，能掌握相关技术规范，管理人员能熟悉图纸，有效指挥施工生产.（2）、材料准备我部在施工前进行了托架和0#块外模板的设计，托架由于加工简单,我部在施工现场进行了加工;0＃块模板委外加工，在现场进行组装。在实验室选出配合比后，物资部及时将所需沙石水泥等材料贮备到位，并进行了检测；10月25日前将所需钢材贮备到位并完成对原材料的检测。所需材料详见“0#块施工材料汇总表"。0#块施工材料汇总表序号名称规格单位数量状态备注10＃块外模套10良好新加工20#块托架套10良好新加工3其余钢模板3015平方米20000良好新制4碎石5~195水泥P052。56砂中砂7外加剂8钢筋9波纹管10精扎螺纹钢筋11钢绞线（3）、设备准备依据连续刚构的施工需要，我部将所需设备及时购买或从其他工地调入，以满足施工需要.所需设备详见“0#块施工设备汇总表"。0＃块施工设备汇总表序号名称规格单位数量状态备注1电梯台5良好2塔吊TC5013B台5良好3千斤顶台4良好横向4千斤顶台4竖向5千斤顶台4纵向6油泵台127砼输送泵三一台68振动器50型台909拌合站座310波纹管卷制机台311高压水泵个1012真空泵台1013压浆机台1014电焊机台5015吊车QY25辆2（4）、人员准备在施工前，项目部通过队伍的选择,选择了公司内部有经验的队伍，该队伍具有连续刚构的施工经验.一线工人具有很强的施工经验，具体人员如下表：0＃块施工人员统计表序号工种数量（名）备注1电焊工802钢筋工1503模板工1004混凝土工805预应力工406混凝土输送泵操作手97塔吊操作手108电梯操作手109普工6010勤杂工5011合计5893、支架布置（1)、内部膺架:在墩顶砼内设置刚牛腿,牛腿上安装纵横梁和模架，模架铺设模板,并在封顶砼内设置吊环，用以拆除膺架.(2）、外部膺架：外部膺架主要包括正面膺架和侧面膺架。正面膺架主要承担0#梁段悬臂部分的混凝土及其他荷载的自重。侧面膺架主要承担桁架以及其他活载的重量。膺架是由在墩顶墩身预埋螺栓套组焊的预埋件,安装型钢加工的三角架组成，三角架与螺栓套采用M27（8。8级）高强螺栓连接，工程完后直接卸掉螺栓,并用砂浆抹平即可。外部膺架用型钢作分配梁,承受施工时的荷载。（3)、支架的预压①预压的目的支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确定立模标高提供参数.采用预应力体系在模架、模板组装就位前对支架进行完全模拟施工状态下的荷载加载试验.具体方法为根据支架结构和需要的吨位情况布置施力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋锚板作为持力点，通过预应力钢绞线和支架顶面千斤顶及传力分配装置实现对支架预压.该试验方法不同于起重机械：因为其荷载是顺序逐加的、且观测时间（或卸载时间）长达24小时。②底模板设计完成后,设置观测点制定表格，并测量记录.③加载前的检查检查金属结构有无变形,各焊缝检测满足设计规范的要求。检查牛腿鹰架与桥墩间的螺栓锚固是否牢固。完全模拟浇注状态进行全面检查，全面检查合格后方能进行加载工作。④加载在两梁端范围内按荷载分布示意图计算出每个布点的加载荷载值。加载至箱梁施工荷载状态的120％，进行测量记录，观察支架的受力的情况。1小时观测一次,12小时观测一次，24小时再测量观察一次.⑤加载过程中应注意的问题对各个压重载荷必须认真计算和记录，由专人负责。所有压重所用的预应力材料提前准备至方便起吊运输的地方。在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置,要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对牛腿鹰架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析,采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。加载全过程中,要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录牛腿鹰架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。(4)、在墩身上预埋型钢托架,并进行预压，然后铺设0＃梁段底模.托架布置见下图:图0#段施工支架布置示意图支架检算:（一）、设计依据1、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》2、《钢结构设计规范》3、《公路桥涵施工技术规范》4、《路桥施工计算手册》5、公路施工手册《桥涵》（二)、荷载统计1、对于双肢外侧每侧悬臂1m的施工载荷统计表1荷载统计表序号荷载类别荷载大小备注1钢横梁、模板等自重220kn按实际重量计算2新浇钢筋混凝土容重1380kn按26kn/m3计3施工人员、施工料具运输、堆放荷载28.5kn按2.5kPa计4倾倒混凝土产生的冲击荷载68．4kn按6.0kPa计5振捣混凝土产生的荷载23kn按2。0kPa计荷载计算及效应组合表2荷载计算表序号荷载类别荷载大小分项系数γ1调整后荷载大小1钢横梁、模板等自重220kn1。2264kn2新浇钢筋砼自重1380kn1.21656kn3施工人员及施工机具运输或堆放的荷载28.5kn1.439。9kn4倾倒砼时产生的竖向荷载68。4kn1.495.8kn5振倒砼时产生的竖向荷载23kn1。432。2kn合计2087.9kn2、双肢外侧每侧悬臂1m施工承重托架计算主纵梁跨度1m,上下预埋件高差按1。5m设置，斜杆长度为1。80m。经试算，主纵梁采用2匚22a，斜腿采用2匚22a.o＃段施工时主托架所受的荷载为2087.9kn，在施工时考虑6片主托架受力，则每片主托架承受的平均荷载为：F=2087.9/6=348KN经受力分析可知:F1=F2=F/2=174KN预埋件所受拉力为F2=f2=174KNFl=f2/tanα=174/(1。5/1)=116KNN=f2/sinα=174/（1。5/1.8）=208。8KN2.1、对预埋件1验算预埋件1采用12个M27(8.8级）高强螺栓连接，则有螺栓为承拉、承压、抗剪高强螺栓，则有1个高强螺栓的承拉、承压、抗剪承载力设计值为：M27高强螺栓的设计预拉力P=205KN受力最大的“1”号螺栓所受力为连接抗滑移验算：“1”螺栓按摩擦型设计的抗剪承载力设计值为对预埋件钢板与2匚22a之间的焊缝进行检算2匚22a槽钢与钢板的焊缝长度为C=22+7。7×2=37。4cm则焊缝的抗拉力为fh=8×37。4=299.2KN2。2、对预埋件2验算预埋件2采用12个M27（8.8级)高强螺栓连接，则有螺栓为承压、抗剪高强螺栓，则有1个高强螺栓的承压、抗剪承载力设计值为：M27高强螺栓的设计预拉力P=205KN抗滑移验算：“1”螺栓按摩擦型设计的抗剪承载力设计值为2.3、牛腿鹰架主纵梁验算(2匚22a）挠度检算在进行受力分析时，把主纵梁的两个交点看成是两个铰接的点，因此可以分析出在杆的中部是变形最大的位置；L=1/2=0。5m,槽钢的弹性模量E=200×109Pa;I=2×2390=4780cm4=4。78×10—5m4最大弯矩为Mmax=ql2/8=48KN.m构件抗弯截面系数Wx=2×218=436cm3抗弯应力σ=Mmax/Wx=110MPa<［140MPa］，满足要求。挠度变形：f中＝5qL4/384EI＝348×103×14×5/（384×2.0×1011×4.78×10-5)＝0。00047m＝0.47mm[f]＝a/400＝1/400＝2。5mmf中<［f］,因此符合要求。2.4、斜柱验算(2匚22a)截面性质：2匚22a槽钢的惯性矩I1=2390×2=4780cm4；2匚22a槽钢的惯性半径：i1=8.67cm;支架最大临界力和抗压应力的计算计算槽钢柔度:因槽钢下部与墩身预埋件进行匹配锚固，上部利用联结系进行约束，近似的化为铰接，取长度系数，L=180cm,则λ=μL/i=180/8.67=20。76工字钢的临界柔度为,λ<即槽钢的柔度小于临界柔度最高界限值，可以利用临界应力公式计算槽钢的临界力。2匚22a槽钢的临界荷载:利用抛物线公式计算槽钢的临界力,槽钢的弹性模量E=200×109Pa;σcr=215N/mm2，2匚22a槽钢的临界Fcr=σcr.S=215×31。846×2×102=1369378N=1369KN>N=208。8KN，满足要求。斜杆抗压应力的计算：最大反力：N=208。8KN采用2［22a槽钢：面积A=2×31.846=63.7cm2，受压应力为：б=208.8kN/63。7cm2=32.8MPa<140MPa（容许应力）,满足要求.支架的变形计算三角支架全部锚固在墩身预埋件上,不考虑变形。墩身近似的认为是不变形的刚体。因三角架的顶部直接安装主承重梁和分配梁,全部为刚性联结。所以在混凝土的浇注过程中,只考虑三角架的弹性变形即可；利用胡克定律来计算斜杆的弹性变形，由斜杆承担的荷载为208。8kn；弹性模量E=200×109Pa；长度L=1。8m;△l=208。8×103×1.8/（200×109×63.692×10-4 ）=0。30mm2、5、两肢中间的构件检算及连接（1）\两肢中间5m范围的总荷载：混凝土总重223.1m3，模板重量为20tG=混凝土总重+模板重量=223.1*2。6+20=600。06t施工考虑采用I45工字钢做主承重梁，在底板处分布14根4。9m长的钢梁，则有：每根钢梁承重G1=G/14=42.85t(2）\每根钢梁的挠度变形在进行受力分析时，把主纵梁的两个交点看成是两个刚性连接的点,因此可以分析出在杆的中部是变形最大的位置；工字钢的弹性模量E=200×109Pa；I=32200cm4=3。22×10—4m4，q=10G1/4。9=87.45KN/m抗弯应力：最大弯矩为Mmax=ql2/12=175KN.m构件抗弯截面系数Wx=1430cm3抗弯应力σ=Mmax/Wx=122。4MPa<[140MPa］，满足要求。挠度变形:f中＝5qL4/384EI＝87。45×103×4。94×5/（384×2.0×1011×3.22×10-4）＝0.01019m＝1。02cm〈［f］＝a/400＝4.9/400＝1。23cmf中〈［f］，符合要求.（3)对预埋件检算A\预埋件钢板受力为纯剪切力，则有：每条焊缝长度为35cm,共有焊缝为6条,焊缝的抗剪切力为8KN(经验值）Fjj=8×35×6=1680KN>G1/2=500KN，满足要求。B\预埋件钢筋的抗剪力：预埋件有φ28钢筋12根,则有每根钢筋的抗剪力为单根钢筋的截面面积S=3.14×142=615。44mm2Fjm=fv.S=110×615.44=67698.4N=67.7KN>Fjj/12=41。7KN，满足要求。（4）构件之间的连接1）两肢中间把牛腿焊接完成。2）安装垫梁和I45承重梁在承重梁安装时，注意首先把承重梁的一端与对应的墩顶预埋件焊接牢固，另外一端放在对应的牛腿上.等到一天的中最低的气温（变形最小)，把自由端与对应的墩顶预埋件焊接牢固，完成墩顶的锁定和承重梁的安装。4、模板组装0＃梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高,地面分段拼装模板和模架，利用塔吊吊装，精确测量定位后进行锁定。模架、模板组装应对支架进行模拟加载试验,完全模拟施工状态下的荷载情况,测定其弹性变形和非弹性变形，并将该值计入预拱度值之内,以确保0＃段标高符合设计要求。外模采用定型钢模板,模板的结构材料采用面板厚度为6mm的钢板，肋板为[8cm的槽钢；模板外部利用模架加固，模架间距为0.8m左右，模架之间采用∠75的角钢进行连接。模板加工完成后，运输至现场。模板纵向按六段进行划分,利用塔吊将模板单片吊装（2.25m一个施工单元)安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢焊接锁定.侧模架顶部加横联，使模板整体固结，并形成施工操作平台。底模和内模利用现场的周转模板，并利用内模架和横向支撑进行加固，内模倒角另加工定型模板.外模吊装时要注意以下几点：（1)、外模板在拼装后，用汽车吊吊至塔吊可以起吊位置处，吊装顺序为先吊装靠近塔吊对面中间模板，再吊装塔吊最近模板，然后吊装两侧模板，要对称吊装。(2）、每吊装一块模板必须进行加固，再吊装对面的模板，在加固到位后，及时将对面两块模板用拉筋及型钢（I30工字钢）对拉并对撑,在吊装完中间2块模板后，及时进行测量定位,要求将中间模板定位准确,偏差标准要高于规范要求的10mm，便于两侧的模板轴线的调整。（3）、在吊装前,将模板标高线画在模板上，便于标高的控制,防止吊装后标高难以调整，可以相对于设计低10mm。（4）、在模板安装完成后,及时检查模板的轴线偏位是否超规范，加固是否牢固，检查完成后,再次进行加固,将模板与托架等及时焊接到位。（5）、在安装钢筋前要将模板清理干净,并涂刷模板漆或其他脱模剂，禁止采用油脂类替代脱模剂,我部采用高性能模板漆作为脱模剂。5、钢筋的绑扎顺序施工时墩身钢筋伸入梁体内腹板、横隔墙,在绑扎钢筋时，应搭设脚手架并按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行.其顺序为：加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋及安装底板混凝土散热管→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋、及预应力波纹管→立内模板→绑扎顶板钢筋、横纵向波纹管.0#梁段箱梁纵、横、竖向三向预应力。纵向预应力管道全部采用塑料波纹管，利用定位网片固定。一般定位网片的间距为50cm，平弯、竖弯段及箱梁底轮廓变化应适当加密，以保证施工过程中钢束位置不发生移动或变形.竖向、横向预应力管道利用钢筋骨架及钢筋定位网片进行固定，当预应力与普通钢筋相干扰时,可适当移动普通钢筋，保证预应力筋的定位准确。梁部竖向预应力总体安装见下图示意：图梁部竖向预应力安装示意图钢筋在钢筋加工厂进行集中加工成半成品，由塔吊吊至模板内进行安装到位，钢筋加工必须符合规范及管理处、总监办等部门的精细化管理规定。钢筋安装要注意以下几点：(1）、钢筋安装前，必须在加工厂进行半成品的检查,合格后再进行下步工作。(2)、钢筋安装前，在模板上放样到位,防止钢筋间距偏差不符合要求.(3)、钢筋与预应力钢筋（管道）、预埋件等相互冲突时，将普通钢筋适当移动位置，严禁截断或减少钢筋数量。（4）、在立模前检查钢筋保护层垫块数量数否按照4个/m2布置，垫块绑扎是否牢固，保护层厚度是否符合要求等，如有偏差,及时进行调整。6、混凝土的拌制和运输混凝土采用现场拌合,对其要求是：采用5～19mm连续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通过掺加高效减水剂，制成塌落度18～20cm的混凝土，并根据不同的灌注部位和气温情况及时进行调整坍落度,初凝时间为6~7小时。(1）在混凝土拌和前，试验员严格按照施工配料单进行材料、搅拌时间数据的输入、控制，对电脑数据的真实性和可靠性负责；在每次开拌之始，试验员和拌和站司机应注意监视和检测前2~3盘混凝土的和易性。如有异常,应立即分析情况并处置，直至拌和物的和易性符合要求，方可持续生产。当施工配合比调整后，亦应注意开拌时的监视与检测工作；试验员负责拌和站混凝土的和易性检测并作好记录，和易性包括坍落度、坍落流动度、含气量和温度。(2）、质检员对拌和站的原材料的日常储存要定时检查,发现问题要及时和现场相关人员协同处理并向站长报告;严格检查作业队伍对技术交底的执行情况,发现问题及时解决,必要时责令其返工，并向上反应出现的问题,做好相关的资料。（3）、混凝土运输车司机混凝土运输车司机应根据拌和站调度的统一安排，负责将混凝土在规定时间内安全运至使用地点；当因混凝土质量不合格拒绝接受时，司机应要求工地调度及时和拌和站调度取得联系，按照拌和站调度指令进行处理;运输车进场前，主动进行清洗作业，杜绝将污染物带进拌和站；严禁擅自加水，严禁混凝土被拒收后又“转圈回来”的现象。（4）、混凝土到达现场后,技术人员和质检人员要提前对混凝土进行检查并检测混凝土的塌落度；如发现混凝土有问题,迅速联系工地实验室对拌合站混凝土进行调整。7、混凝土灌注施工现场采用3套地泵输送到浇筑位置（1台地泵备用）。砼浇筑次序:先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两肢中间向两侧推进。在混凝土浇筑到腹板2/3位置处停止浇筑，初凝的砼采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润，同时对底板内的散热管进行通水循环，其散热管布置图如下:待砼强度达到100%后方可进行二次混凝土浇筑。0＃块钢筋、钢绞线密集,砼浇注高度大，为保证成型的质量，局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施:（1）、优化施工配合比,增加砼的流动性、和易性，以提高砼的可灌注性；减少水泥用量，运用高效缓凝减水剂,以延长砼的凝固时间、减少砼总发热量，确保砼浇筑在初凝前完成.（2）、在浇注砼前，在两侧腹板(内模）距底板砼顶面3m、5.5m高度处，开30×30cm窗口，水平间距为2m，作为泵送砼软管的入口、施工人员进入腹板内和施工观察窗口。在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况;在砼快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固.严格控制各天窗处泵管泵送砼的方量，一个天窗只负责本入口周围1ｍ内的砼输送，禁止从一个窗口多泵砼使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶砼。（3）、严格控制砼施工配合比和入模坍落度，确保砼入模质量；严格控制砼的入模水平分层厚度，确保砼对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为40ｃｍ，该高度内砼经旁观技术人员确定振捣合格后,方可进行下一层砼的泵送.水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此还应增加探照照明设施,至始至终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。（4）、在砼浇注时,采用3套输送泵（备用1套）把混凝土泵送到0＃段位置，然后同时对混凝土进行浇注，以确保浇注过程中砼的对称浇注；施工底板部分的砼时,注意在腹板与底板结合部位要振捣细致,此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管,且防止过振、漏振现象。（5）、浇筑底板到距设计标高还差10cm后,紧接着浇筑腹板部分的砼.腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性,会有部分砼从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的砼时,要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度,并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的砼由人工摊平,并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5~2m后,腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。(6)、顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振,在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒和在外模外侧安放平板振动器振捣来确保混凝土的密实，振捣时不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小）,在砼施工过程中,不断活动聚乙烯管，待砼初凝后拔出,以确保预应力管道的通顺。（7）、在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。(8）、在腹板内侧模板下拐角,严禁一次性泡被排除，避免了蜂窝麻面。同时在倒角位置处，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。浇注过倒角顶面，保证砼内气（9）、为防止表面温差变化出现裂缝,外侧模的拆除时间应控制在4天以后。（10)、0#块浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑，降低砼入模温度和砼内外温差，以减小砼形成温度裂纹的机率.施工要求:砼浇筑施工注意事项1）、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。2）、各种预埋的接头钢筋，在灌注时务必使钢筋周围充满密实的砼，而且不得使预埋钢筋下沉或歪倒。3）、安排专人对模板进行变形观测和拉杆检查，若发现变形和拉杆松扣时及时校正拧紧.4）、运至现场的砼不得有离析和泌水现象，每车砼在使用前先进行坍落度检测。5）、振捣时应“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。6)、振捣必须密实，直至砼停止下沉，不再冒出气泡,表面呈现平坦泛浆为止。7）、砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。8）为保证预应力孔道安装的准确性，使波纹管在安装和施工中达到不偏、不沉、不浮、不破、不扁的标准，波纹管定位钢筋应焊接牢固，砼施工过程中，禁止振动棒碰撞波纹管和模板.9）砼浇筑施工应对称分层浇筑。10）由于0#块高度为10米，在浇筑时振捣人员必须进入腹板内振捣，确保混凝土振捣密实且不过振等质量问题的发生.11)、按照规范要求制取砼试件，前期试件（包括同条件养生试件）应增加2—3组，以便获取足够参考数据。8、养生由于墩身施工时间较长,0＃块混凝土施工主要集中在11月初至12月之间,依据往年气温统计,在施工0＃块时采取冬季施工养护措施,其方法如下：(1)在0＃梁段的侧面模板外侧采用钢筋或角钢焊接成简易保温棚架,棚架外侧安装彩钢板进行封闭来挡风,在棚架内侧悬挂2～3层篷布用以保温。为防止砼表面风干致使砼表面开裂，所以在梁部砼施工时，晒水养护工作需派专人进行值守。由于西北地区的天气干燥，加强养护是混凝土施工的关键，依据施工规范和设计文件的要求，混凝土必须养护14天以上，在已浇注完成且0#段模板或挂篮已经移走的梁段上安装自动喷淋设备，确保梁段养护时间符合要求，提高混凝土的强度。（2）、冬季养护：进入12月份后必须采取冬季养护措施。冬季养护采用高压锅炉供高压蒸汽，通过固定于塔吊蒸汽管道往梁体内部输送,通过管道输送到各个需要蒸汽的地方,在末端管道端部焊死，管道壁上钻孔,向混凝土表面喷射蒸汽，达到蒸汽养护的效果.0＃块外模外侧模板外侧采用钢筋或角钢焊接成简易保温棚架，棚架外侧安装彩钢板进行封闭来挡风,在棚架内侧悬挂1层篷布用以保温,顶面采用钢管支架搭设棚架，并覆盖帆布等，在包裹中要注意包裹严密，尽量保证蒸汽不外泄,以增强效果。冬季养护采用一台一吨的燃油蒸汽锅炉和两台40kw的暖风机对混凝土进行蒸汽保温养生，同时备用一台一吨的燃油蒸汽锅炉。梁部砼养护注意事项：eq\o\ac(○,1）当气温很高时，不宜用较凉的水浇在砼表面,以免温差过大，产生收缩裂纹.eq\o\ac(○,2)传统养护法要在砼浇筑完毕终凝后（最迟不超过12小时）进行，洒水时不得对砼造成污染和损伤。eq\o\ac(○，3)养生方法和持续时间,应使砼具有足够的耐久性和强度，并要避免砼过分泛白,不出现收缩裂纹。eq\o\ac（○,4）冬季养生过程中，如果进行下道工序必须临时开棚时，可以保证棚内正温和棚内外温差不大于25℃的前提下,选在当天气温较高的10时~14时进行，并应尽量减少开棚次数和时间。9、支架和底模的拆除混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到90％且龄期不少于6天,开始进行0＃梁段顶板预应力的张拉。张拉完后，压浆锚固.开始进行支架的底模板的拆除。拆除的顺序为由外向里，由下向上。支架拆除完成后,对临时锚固支墩进行加固联结。对拆除的构件进行分类堆放，准备倒用。（二）悬臂浇注施工1、挂蓝的拼装及预压（1）、挂篮拼装为保证挂蓝的安装，0#梁段施工过程中，预埋竖向预应力钢筋和预留孔用于挂蓝的安装。挂篮在上0#段拼装前,在工地应进行试拼，并进行试压,测出非弹性变形和弹性变形值。墩顶0#节段施工完毕后开始拼装已加工好的挂篮，拼装时按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统桁架锚固系统底模板内外模。在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆（连接杆用45#钢加工而成)，从0#段中心向两边安装长3m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距,确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装桁架。用精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板.吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内,并安装好前后吊架吊带,将外侧模吊起，用倒链拖动外侧模至1＃梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1＃梁段的立模标高。a、主要技术性能90+160×4+90m连续梁挂蓝挂篮自重适应最大梁段重量适应最大梁段长适应最大梁宽走行方式120吨280吨4.0m顶板16。9m，底板7.0m无平衡重走行b、工作原理结构简单,受力明确.挂篮前端及中部的工作面开阔，可以从挂篮中部运输混凝土，便于轨道的安装及钢筋的吊装，加快施工进度。设置走行装置,移动方便，外模、内模及底模随同桁架一同一次到位。取消平衡重，利用竖向预应力的锚具锚固轨道,反扣轮沿轨道行走，前支座采用钢板与聚乙烯之间相对运动,摩擦力小。（2）、主要构造见《赵氏河特大桥90+160×4+90m连续梁挂蓝总体构造图挂篮采用主桁架采用菱形结构，主要由主构架、前吊装置、后吊装置、行走及锚固系统、外侧模、内模、底模系统等组成。桁架:主桁架采用菱形架结构，二力杆件采用槽钢加钢板焊接成箱形梁,其刚度大、重量轻.悬挂及锚固系统:底模、侧模、内模吊杆及桁架吊杆采用带板,材料为Q345B，走行轨道锚杆采用φ32精轧螺纹钢筋，材料为40Si2MnV。内、外模和底模前锚点采用16吨千斤顶张拉后锚固,底模后锚点采用32吨千斤顶张拉后锚固，保证砼接口平顺.锚具采用YGM-32精轧螺纹钢专用锚具。走行系统:挂篮走行采用前滑后滚方式，前支点为滑船结构，后支点为滚轮结构.桁架移动由两台千斤顶（油缸）牵引,桁架后部设两台5吨手动葫芦保护，防止桁架倾覆。外模采用整体式钢模板,内模采用钢骨架加组合钢模板，底模采用平面钢模板，端模采用组合模板。（3）、挂篮刚度及变形试验试验的目的与意义1、通过预压的手段检验挂篮整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行。2、通过预压掌握挂篮的弹性变形和非弹性变形的程度和大小，更加准确地掌握挂篮的刚度等力学性能指标,借以指导挂篮的立模标高，为施工监控提供可靠的参照数据，确保主梁施工线型、标高满足设计和规范要求。主要是通过测量挂蓝在各级静力试验荷载作用下的变形.3.消除挂蓝主桁、吊带及底蓝的非弹性变形;测出挂蓝前端在各个块段荷载作用下的竖向位移。试验项目及收集的资料（1)、挂篮系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。（2)、各个构件和连接接头的安全性检验.（3）、锚固系统变位观测和安全性检验。（4)、箱梁的变形观测。（5)、整个挂篮的承载能力和安全保障系统的检验.预压控制梁段的确定通过对挂篮各工况进行计算及分析比较，浇筑混凝土时1号，1‘梁段受力最大,其中又以1号,1‘梁的前主吊带受力最大，故确定1号，1‘梁段为控制梁段，进行挂篮预压试验。各控制计算统计表千斤顶编号ab油表读数mpa张拉吨位t张拉吨位kn张拉级数10％20％50%75％90%100%120％挂篮预压工况挂篮预压应基本模拟混凝土浇筑过程中的受力状态。预压总体施工方案1.主桥箱梁主要结构物特点：主桥箱梁最重块段(1，1‘）为283。1t，最高块段为9.602m,，最长块段为4m,砼方量为57。89m3～283.1m3。2。挂蓝选型。根据箱梁结构特点及设计要求,结合以往同类型桥施工中所取得经验，本桥拟定采用2付菱型挂蓝进行箱梁悬臂浇筑施工，一台挂蓝总重为120t（一付挂蓝包括模板系统）3．预压超载系数取1。2，挂蓝在0＃段拼装完成后,采用400t千斤顶对两挂蓝主桁架进行反力预压，最重梁段283。1t，按10%→20%→50％→75％→90%→100％→120%加载预压,控制预压荷载339.72t，每个主梁承受84。93t为千斤顶张拉控制力。挂篮的预压布置和实施细则1、加载前用水准仪测量布点的标高，精确到毫米以下。加载到10％后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化。同时对数据作出分析比较，掌握挂篮变形、变位情况.2、加载到20％：千斤顶施力继续实力到20%。后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化。同时对数据作出分析比较，掌握挂篮变形、变位情况。3、加载到50％:加载完成后持荷10分钟，后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化。同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况.4、加载到75%：加载完成后持荷10分钟，后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化.同时对数据作出分析比较,掌握挂篮变形、变位情况。5、加载到90％：加载完成后持荷10分钟，后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化.同时对数据作出分析比较，掌握挂篮变形、变位情况。6、加载到100%：加载完成后持荷10分钟,后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化.同时对数据作出分析比较，掌握挂篮变形、变位情况.7、加载到120％:加载完成后持荷10分钟，后记录千斤顶油表实际读数，测量各个布点的标高变化。同时对数据作出分析比较，掌握挂篮变形、变位情况8、挂篮预压完成,对整个试压过程作出分析、总结，编写预压成果报告，提供挂篮施工控制参照数据和指导性意见，保证挂篮正常有序的按设计和规范要求施工。9、卸载顺序与加载时相反，应注意0＃段两侧挂蓝必须均匀同步对称卸载并做好观测和检查工作。挂蓝加载预压结果分析数据处理

挂蓝加载试验后，将得到如下试验结果：

1。按照试验方案加载后，可等代测量出各级荷载下模板变形值以及挂蓝总变形值。其余块段可采用“内插法"求出；

2。根据在各个块段荷载作用下的挂蓝竖向位移,绘制荷载与变形的相关曲线图。（4）、挂篮的结构检算（见附件）（5）、挂篮的使用规定悬灌严格执行两端平衡施工、对称灌注、对称移动的原则,两端的不平衡偏差不大于设计给定的偏差。施工时为有效的控制线形，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，并根据挂篮现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来修正挂篮沉落量。具体办法如下:首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值;灌注混凝土前于挂篮前横梁上设定观测点；根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整；对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形.为下一梁段的施工反馈数据。在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查,对观测点的标高进行监测，杜绝安全事故.2、钢筋与预应力管道的制作与安装连续梁波纹管管道汇总表表5波纹管类型波纹管直径材料用于部位横向预应力管道φ内60×17塑料与横向BM15-3预应力筋配套竖向预应力管道φ内50mm金属与竖向直径32mm精轧螺纹钢配套纵向预应力管道φ内100塑料和15—19型锚具配套使用φ内90塑料和15—12\15型锚具配套使用箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装,预应力孔道采用波纹管；金属波纹管采用卷管机现场卷制、塑料波纹管外购成品。其顺序如下：绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋(底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm）→绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装腹板内的钢筋束管道→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋.预应力孔道采用波纹管成孔,根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管孔道以钢筋网片固定定位,钢筋网片间距为0。5m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm,确保孔道直顺、位置正确。孔道布置做到不死弯，不压、挤、踩、踏,防损伤。发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆。平立面布置准确，稳固,距中心线误差在5mm以内。直线孔道每40m设排气孔一处，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔,以利排气和排水及中继压浆.纵向预应力孔道波纹管接长,用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接缝处用封口纸包裹2～3层,长度不小于20cm，以防漏浆。锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上,波纹管穿入锚垫板内部,且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口,外包裹胶带，避免漏浆堵孔.为保证锚垫板定位准确,在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。施工时，保证锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板予先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜；在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋.钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并严格按设计要求进行施工；钢筋下设垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为≥4块/m2。连续梁预应力管道随梁段悬臂浇注并逐段接长，管道接头数量多，如何保证管道畅通，是施工中一个关键问题,采取的措施是:①在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。②管道定位网如设计数量不够时,应予以加密，确保管道位置正确。③钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求,节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时,采用绑扎搭接。④铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时应保证预应力管道的位置准确,如管道与普通钢筋发生冲突时，允许局部进行调整，调整原则先普通钢筋，后横向预应力筋，纵向预应力筋不动。相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。⑤管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。⑥浇注砼时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触,以免管壁受伤,造成漏浆。⑦加强岗位责任制,严格执行管道安装操作工艺要求。⑧在砼浇筑过程中，派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。4、砼灌注在灌注砼前，每个梁段均在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置,以免压坏钢筋网及预应力管道。底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板，腹板砼浇注应视梁体高度而决定浇注方法，梁体较高时，在腹板上口处布设帆布串筒,将砼串入腹板下部，以免砼离析，顶板处三向管道较多，灌注时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌注质量,必须保证砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实.砼灌注应按由前往后，两腹向中对称浇注的顺序进行，即先灌注梁节前端，后灌注梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工,分层厚度以30cm为宜，一次整体灌注成型。砼浇注完毕后，覆盖毛毡,及时进行洒水养护。梁端头表面在砼达到规定强度后，作凿毛处理并清洗干净。5、检查校核为使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度，对已灌注的梁段,要求通过以下三个方面的检查校核后，方可进行下一梁段的施工:(1）箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足验标要求;（2）混凝土强度必须达到或超过设计标号;（3）预应力的锚下控制应力和钢绞线的伸长量是否达到设计值。(四）预应力施工鳌江大桥连续梁采用三向预应力体系。张拉锚固体系采用业主准入的、符合国家标准、经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。1、预应力材料箱梁纵向钢束每股直径15.24mm，大吨位群锚体系；顶板横向每股直径15.24mm,扁锚体系；竖向预应力筋采用φ32mm精轧螺纹钢筋.纵向预应力采用预埋塑料波纹管成孔。赵氏河特大桥预应力体系汇总表表6预应力形式三向预应力纵向波纹管φ100/90mm塑料预应力筋式φ15。2钢绞线锚具15—19、15-15、15-12横向波纹管25×60mm金属预应力筋式φ15.2钢绞线锚具BM15—3\15—3p竖向波纹管φ50mm金属预应力筋式φ32精轧螺纹锚具精轧螺纹锚具2、纵向预应力钢筋的张拉1)预应力张拉设备预应力张拉设备包括压力表、张拉千斤顶、高压油管、油泵、拌浆机、压浆机、真空吸浆泵及工具锚夹具等。压力表及千斤顶的标定选择有资质的检验机构进行标定。压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为最大张拉力的1.5倍，精度1。0级或0.4级，张拉千斤顶摩擦阻力不大于张拉吨位的5％。并建立油压力与千斤顶张拉P—N标定曲线。下列情况下进行千斤顶标定：出厂后初次使用前；张拉完一个悬臂梁段且不超过100束预应力筋；检验后经过1个月；千斤顶经过拆开检修后;震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况，或根据现场实际情况进行确定。2）预应力筋制作钢绞线下料长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算.钢绞线采用砂轮切割机切割,不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝进行编束绑扎，每间隔2~3m绑一道，以便运输和穿束.钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准,不宜超前下料太多，以防生锈.3）穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净。引导头焊接时钢绞线不许扰动，并在焊接处末端接零，防止搭火击伤钢绞线。4）张拉锚固所有预应力施加都应在混凝土强度达到设计强度等级值的90%且混凝土龄期不少于7天后进行.预应力钢绞线采用一次张拉的工艺,张拉前于两端分别用单顶由上至下进行预紧,然后安装群锚千斤顶，其步骤为:安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉(15％σk）→量测初伸长值→30%σk→100％σk→(持荷2min)→σk→量测终伸长值→锚固→张拉缸回油、工具锚松脱→关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位→依次卸下工具锚、千斤顶。5）张拉伸长值张拉采用应力、伸长值双控制，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时,应停止张拉,查明原因,采取措施予以克服。在整体张拉前,先将钢绞线都调整到初应力P0=0。15P，量测伸长量△L1；再张拉到吨位P1=0。3P,,量测伸长量△L2,最后张拉到总吨位P，量测伸长量△L3，即：△L=△L3—△L1+△L2-△L△L1—-张拉至P0时的估算伸长值，按理论伸长值的15%。L2——张拉至P1时的实测伸长值。△L3-—张拉至P时的实测伸长值。张拉所用的千斤顶及油泵要按要求定期送到有关单位进行全面校定.以保证张拉数据的准确及张拉质量。张拉完成后采用砂轮机切断钢绞线。锚环外露钢绞线长度不得小于3-5cm。然后按规定进行封锚。封锚可采用专用锚固剂或素水泥混凝土.6）滑、断丝的处理在张拉过程中,如发现滑丝，断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经有关人员检查同意后重新换束。3、竖向预应力筋的施工工艺预应力筋制作：下料时采用砂轮切割,并随时注意不得碰火.张拉锚固：采用YC80B型穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2％，伸长量的误差不得超过±1%.伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序如下：安装锚垫板和锚具→安装千斤顶→初应力取0.1σk，计数器归零→张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量→卸荷.张拉施工注意事项:采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主,伸长值与设计值的误差在+6％到—6%之间。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉意外事故时伤人.4、孔道灌浆管道压浆除严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行外，还应注意以下几点：1)进行预应力混凝土孔道压浆施工前，应对灌浆材料的性能进行专门试验。实验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能、阻锈性能以及强度发展速率等.采用真空辅助灌浆工艺还需测试95KP压力下的泌水试验。有冻融要求的还需测试净浆含气量及其硬化后的抗冻融性能。2）终张拉后的24h以内完成，否则应采取专门的并经过实际验证的可靠措施，确保孔道中的预应力筋体系在完成灌注工序前不出现锈迹。3）采用锥形漏斗进行流动度试验，流动时间控制在30s左右。24h内最大自由膨胀率不小于10×10-4，28d限制膨胀率—1~5％。在冻融环境条件下净浆含气量不小于7％。a真空压浆的基本原理普通压力压浆一般是在孔道的压浆端对水泥浆施加0．5～0．7MPa压力，缓慢均匀地向孔道内压入浆体，直至浆体从孔道高点处的排气孔流出。真空压浆是在传统压浆工艺的基础上，将孔道系统密封，一端用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0．1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以不小于0．7MPa的正压力压入优质水泥浆；当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端的基本相同时,再进行特定的排浆、保压,以保证孔道内水泥浆体饱满,提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度(如图1所示）.b压浆将拌浆斗用水湿润，倒净剩水。先加入定量的水再倒入混合料,然后开动拌浆机搅拌，待混合料搅拌均匀后（3～5min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒进储浆罐.储浆罐的储浆能力必须大于一条管道所需水泥浆的体积，保证压浆连续进行。储浆罐还应具备搅拌功能，在未灌水泥浆前不停地搅拌。关闭进浆阀、排浆阀,打开排气阀、抽真空阀，拧开进循环水口，开动抽真空泵，待压力表的读数稳定后，打开进浆阀，启动压浆机压浆。待抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及抽真空机，打开排浆阀，继续压浆至浆体连续喷出且稠度与压浆端相当时，关闭排浆阀并继续压浆加压至0．7MPa左右，持压2min，关闭进浆阀。持压过程中，从低至高逐一打开埋设于波纹管各个峰顶的排气管，排出残余的空气及泌水,保证管道内浆体饱满。在长孔道和弯曲孔道中压浆时应及时打通排气孔，做为排气、排水和中继压浆之用.在压浆比较顺利的情况下，适当加大水泥浆浓度；长孔道压浆可适当增加压力。4)注意事项每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30～45min。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压,待孔道另一端饱满和出浆,并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆结束后将锚具及梁端混凝土上的浮浆冲洗干净完成压浆。压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。压浆完毕后，要认真填写施工记录。封锚：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土浇筑程序为:设置端部钢筋网→固定封端模板→浇注封端混凝土→拆模→养护。（五）边跨现浇段施工1、边跨的结构形式连续梁边跨工程数量统计表表7结构形式现浇段长度体积重量施工方法90+160×4+90m460cm140m3364。1吨墩顶托架一次性现浇2、支架连续梁边跨现浇段全部采用墩顶托架法施工，支架采用12［槽钢、30工字钢和40工字钢加工而成。3、支架预压试验a、试验目的试验目的：为确保牛腿支架在混凝土施工中的安全，需对支架及预埋件进行预压试验以检验支架和预埋件及型钢的承载能力和挠度值。通过底模钢构件在边跨现浇段混凝土施工时的加载过程来分析、验证型钢结构（模板及其膺架、预埋件等）的弹性变形，消除其非弹性变形.b、试验前的检查1、检查支架匹配锚固螺栓联接是否紧固，金属结构有无变形,各焊缝检测满足设计规范的要求。2、检查墩顶型钢锁定焊接是否牢固。c、加载方案及加载程序首先在边跨现浇段底模安装完成并通过现场工程师检查无误后，对其底板位置进行布点，设置观测点，测量模板在加载前和加载后的变形情况。A：加载程序加载过程为边跨现浇段除墩顶混凝土重量外同步加载，使边墩两侧重量保持平衡。本次加载为分次对称加载100%。，加载重量使用塔吊吊装并测量填表累计,表附后或预应力钢绞线加载。加载前在底板上布置9个测点并测出各点的标高，在加载100%后测出布置的各点的标高，进行测量记录，观察支架、预埋件、型钢承重梁受力和变形的情况。此时为加载到边跨现浇段施工荷载状态的100%，进行测量记录,观察挂蓝受力的情况。12小时观测一次，24小时再测量观察一次。B：加载过程中应注意的问题1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方.3)在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一步工序。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场。5)加载前和加载完成都要测试所有标记点的数据。五、测试方案1）进行观测点编号和预压前测量.在堆载完成后的24小时内，用水平仪观测三次,待各点沉降数据后,即可卸载。2)卸载分两次完成,首先是卸载50％，观测各点数据；然后卸载100％，观测各点数据。卸载后测量数据-加载稳定后测量数据=弹性变形数据加载稳定后测量数据-弹性变形数据=非弹性变形数据2、预压报告:预压工作完毕后,将出具“预压报告”。六、卸载方案及注意事项卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分三个步骤：1）第一级卸载:100%-—50％；为卸载到梁施工荷载状态的50%时，进行测量记录2）第二级卸载：50％--0％；将全部载荷卸载即可，进行测量记录.卸载过程要求加载位置对称卸载，对称吊装,砂袋的卸载从一端向另外一端分层卸载，总之要均匀依次卸载，防止突然释荷的冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。5、安装支座边跨支座规格型号汇总表表8序号支座型号数量用于部位1GYZF4750×15486#、12#边墩6、支护模板、绑扎钢筋安装底模板，设置预拱度：边墩墩顶部分的底模采用砂底模，施工前进行填压试验，取得施工参数,在支座和临时支墩等准备好后开始施工，首先沿墩顶周边支立模板，模板用木板或竹胶板做成，高度据梁底的线型确定，内设φ25的对拉拉筋，模板加固完毕分层向模内填砂，并浇水沉实，层厚不大于10cm，顶面采用8cm厚的水泥砂浆抹平。绑扎底板钢筋和腹板钢筋,安装底板预应力管道；安装内模；绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道；灌注混凝土.(六)合拢段施工1、合拢施工顺序每联连续梁有中跨合拢梁段4个，边跨合拢梁段2个。合拢顺序根据设计确定,按先中跨后边跨的合拢顺序进行施工。2、合龙温度设计合龙温度为15℃3、合龙前标高控制要点在大跨度箱梁悬臂浇筑中，影响合拢前标高的主要因素有：挂篮的变形、箱梁的自重、预应力大小、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩徐变、日照温度变化等。合拢前必须对箱梁标高进行精确的计算和严格的控制。合拢前的标高放样和复测选择在早晨进行，否则应予修正。为保证箱梁理论中线的高程的施工精度，及时准确地控制和调整施工过程中发生的偏差，应先则有经验的专职测量工程师进行量测。4、合龙程序(1)中跨合拢a、前移5、6号挂篮并配重(采取措施使挂篮重量均摊于两悬臂端），用以两个中跨合拢.b、安装合拢段劲性骨架，临时张拉2HZ、2Z11钢束,每束张拉力500KN;立模浇筑合拢段23'号梁段混凝土。c、合拢段砼达设计强度的90％后，对称张拉Z1～Z11、2HZ钢束(临时张拉的2Z11、2HZ应补张)。d、拆除5、6号挂篮及相应配重，两个中跨合拢。（2)边跨不均衡段施工e、前移1、10号挂篮并配重（采取措施使挂篮重量均摊于两悬臂端)，用以浇注边跨23+号梁段。f、在混凝土达设计强度的90％后，张拉相应顶板和腹板预应力钢束.（3)次中跨合拢a、前移1、2、9、10号挂篮（采取措施使挂篮重量均摊于两悬臂端）,用以两个次中跨合拢(此阶段1、10号挂篮做配重使用)。b、立模浇筑两个次中跨合拢段23’号梁段混凝土。c、在砼达设计强度的90%后，对称张拉Z1～Z11钢束,两个次中跨合拢。(3)边跨合拢a、安装边跨合拢段劲性骨架,临时张拉2HB、2B5钢束，每束张拉力500KN；立模浇筑合拢段23’号梁段混凝土。b、合拢段砼达设计强度的90％后，张拉B1~B5及HB钢束(临时张拉的2HB、2B5应补张)。c、拆除1、2、9、10号挂篮及配重，全桥合拢。合拢段施工注意事项各合拢段混凝土浇筑,应选择非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行,为切实保证灌注质量，在边、中跨合拢段两端截面间设刚支撑,并于边跨顶、底板上各张拉两根临时钢索（2HB、2B5），中跨顶、底板各张拉两根临时钢索（2HZ、2Z11）,张拉力均为490KN，以锁定合拢段两侧梁。合拢段混凝土达90％强度、混凝土龄期不少于6天后，拆除临时支座，放松临时索重新张拉至设计张拉力。合拢段施工是连续刚构施工的关键。为确保合拢段的施工质量拟采取以下特殊措施:①选择在一天中温度最低的时间段内灌注混凝土。②灌注混凝土前在合拢段相邻梁上设置刚性支撑并先期张拉四束临时钢绞线将合拢段锁定，防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。支撑的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。③为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹,在混凝土中加入微量的微膨胀剂.④为尽快提高合拢段混凝土早期强度，除加入适量早强剂外，将合拢段混凝土强度提高一个等级。⑤加强养护，在合拢段所在的全跨范围内的顶板上铺土工布洒水覆盖养护。3、结构体系转换边墩墩顶临时支座锁定块浇筑时，铺设5cm厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝,合拢施工结束后，拆除底模，电阻丝通电，烧除硫磺砂浆，割断钢筋，人工凿除临时支座混凝土，使梁体落于永久支座上，完成体系转换。烧除硫磺砂浆时，施工人员佩戴防毒面具、安全带和安全绳。（七）桥面附属工程施工防水层、保护层及伸缩缝防水层、保护层和伸缩缝进场材料按批次进行验收，并按现行国家标准作性能检