邯钢转炉施工组织设计

施工方案总体施工思绪及施工顺序土建第一阶段：柱基础、转炉基础、旋流井、深管廊先施工。钢结构阶段：土建第一阶段施工完后，安装厂房钢结构和转炉高跨平台。土建第三阶段：钢结构施工完毕后，土建进行设备基础施工。设备安装阶段：土建设备基础施工完后，开始设备、电气、管道施工。详见第二章2.5节。施工阶段划分、重要工序的时间安排及指标第二章2.5节和第四章4.1节。施工测量8.1.1施工区域测量控制网平面控制网的建立一方面对业主提供的建筑物定位桩点进行复测。施测时规定其测角中误差不低于±3.5″，边长相对中误差不低于1／40000。施测完毕后将复测点位误差成果同调整方案及时上报业主及监理单位。平面基准点复测一方面对业主提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测。施测时规定其测角中误差不低于2.5〃，边长相对中误差不低于1／40000。施测完毕后及时将复测点位误差成果同调整方案报业主及监理单位。布设方法及精度规定根据该区域建筑物的布置特点及现有地形条件，平面控制点布设成导线网。重要基线点按不低于一级导线精度进行测设，测角中误差不低于±3.5〃，边长相对中误差不低于1／50000。内业计算及提交资料一级导线网要采用专业的测量平差软件TOPADJ进行严密平差计算，将测量成果及时报业主及监理单位审核。使用仪器复测及一级导线布设、联测均采用测角精度为1〃、测距精度为（1mm+2*Dppm）的索佳高精度全站仪。点位标志一级控制点的埋设采用混凝土基础预埋铁件形式。一方面在现场进行初定位，然后挖500×500×800的方坑，用C20混凝土浇筑，并在混凝土表面埋设150×150×14mm的预埋铁。待混凝土达成强度后，将控制点准确测设在标板上，点位以钻眼镶铜丝作为点标记，同时在铁件上标出控制点编号。点位保护控制点外圈设立表面为红白漆相间的钢管及护栏进行保护，此外控制桩均进行挂牌标记，标记牌上要注明桩的等级、编号。高程控制网的建立高程基准点的复测根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供三个），进行复测检查，并及时将复测结果报业主及监理单位。控制网的布设原则若甲方提供的已知水准基点离施工区较近，可直接运用已知高程点做为场区高程控制点；若提供水准基点较远，为了保证建筑物竖向施工的精度规定及沉降观测的需要，必须建立场区高程控制网。布设方法及规定（1）场区高程控制网，应布设成闭合环线或附合路线，水准点个数不少于三个；（2）在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设3-6个月后，再进行联测，测出场区半永久性水准点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点。（3）控制点距离建筑物、构筑物不小于30m，考虑施工区域有限，也可设在周边稳固的建筑物或构筑物上。精度规定若同时做为沉降观测基点，应不低于二等水准的精度规定，即附合或环线闭合差≤4√L（L为路线长度，单位km）8.1.2施工过程中的细部放样常规轴线及标高的放样施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线（采用三点成一线及转直角复测），再按投测控制线引放其它细部施工控制线，且每次控制轴线的放样必须独立施测两次，经校核无误后方可使用。基础施工采用悬吊钢尺法将标高导入护坡桩上，且基坑四周不少于四点（每一个方向不少于一点），校核无误后方可引测其它控制标高点，必须两点以上后视且两后视点标高差在规定范围之内。测量误差控制为保证误差在允许限差以内，各种控制测量必须按《城市测量规范》规定执行，各项限差必须达成下列规定：当控制轴线长度>20m时，轴线间互差≤1/7000（相对误差）；当控制轴线长度≤20m时，轴线间互差≤±3mm；（2）各种结构控制线相对于轴线≤±3mm；（3）标高小于±5mm；（4）垂直度层高≤±8mm，全高长度/1000且不大于3mm；放样工作按下述规定进行（1）仪器各项限差符协议级别仪器限差规定；（2）钢尺量距时，对悬空和倾斜测量应在满足限差规定的情况下考虑垂曲及倾斜改正；（3）标高抄测时，采用独立施测两次法，其限差为±3mm，所有抄测应以水准点为后视；（4）垂直度观测：若采用吊垂球时应在无风的情况下，如有风而不得不采用吊垂球时，可将垂球置于水桶内。转炉、连铸基础及精炼炉基础施工方案工艺流程：测量定位、放线→土方开挖→大底板施工→基础施工→土方回填。施工测量控制方案施测准备本工程我们将采用日本产索佳全站仪SETZ110施测厂区平面控制网，德国产蔡司NA28自动调平水准仪施测首级水准控制网。采用J2型光学经纬仪、S3型水准仪配合施工。所有仪器使用前必须通过有关部门进行检定，必须有检定合格证。测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸。了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。已知控制点与各建筑物之间的关系。施测过程根据甲方提供的已知控制点，进行自身的联测，校核。并由拟定某一已知控制点，引测本工程的厂区控制网，并做控制网成果报告，送交工程监理验线，经检查合格后，方可做为本工程的首级控制使用。为满足施工的需要，准备行线埋设12个控制点，列线埋设8个控制点，所有控制点均含平面控制及高程控制。控制点形式严格按照冶金测量规范规定：先挖一锥体坑，坑深至冻土层以下200mm，坑口大小视深度而定，然后浇筑砼，并埋设控制标板，标板为200×200×20020020020200200平面控制标板高程控制点根据厂区首级控制施测各建筑物控制网。重要控制各建筑物的纵横轴线及重要设备基础中心线。施工过程中重要部位(垫层线、垫层高、重要设备基础模板线、模板高、交工线、交工高)均提交监理工程师验线，合格后方可继续施工。变形观测对需要进行变形观测的重要建筑物，要根据图纸设计规定及荷重分布情况布设变形观测点。施工中经常对建筑物做沉降观测，下面以沉降观测为例做以下施测方案。观测点的布设:根据图纸设计规定及建筑物荷重分布情况布设观测点。观测点自身牢固稳定，保证长期保存。观测时间和次数：按设计规定或按冶金测量规范规定观测。保证做到观测人员固定，使用仪器固定，使用控制点固定，观测路线固定。为了保证观测精度，我们采用德国产蔡司002精密水准仪观测。桩承台施工桩头破桩规定：根据设计和施工规范，严格规定桩身进一步承台内50—100mm桩钢筋焊接规定焊接10d，焊条满足设计规定，且钢筋必须满足设计锚固规定，钢筋四散成45°角。承台施工必须保证承台的尺寸，特别保证厚度，保证承台的承载抗剪规定。破桩时，先用钎子剔出主筋到承台底标高以上100mm土方工程卸土场地卸土场地应选择运距较近的场地进行卸土，并在厂区内由甲方指定一个存土场，作为存放回填土场地。工程特点本工程具有基槽深、土方量大、工期紧等特点。组织施工时，要针对这些特点，合理组织施工机械，精心安排工作面，采用多机组、多层段、多班次立体交叉流水作业。做到充足运用空间和时间，同时做好各工种、各工序的配合，保持多机组连续作业，体现机械化施工，高效率、高速度。施工准备地上、地下障碍物清除土方工程开工前应对施工现场地上、地下障碍物进行全面调查，并制定排障计划和解决方案。施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请本地有关部门解决，方可继续施工。测量放线及测量桩、点的保护土方工程开工前，红线桩及建筑物的定位需经有关部门检查核准后方可动工。土方工程开工前，要根据施工图纸及轴线桩测放基槽，开挖上下口白灰线。机械施工易碰压测量桩，因此，基槽开挖范围内所有轴线桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外，并设立涂红白漆的钢筋支架以保护。重要施工方法基坑分层开挖当基槽开挖深度大于常用挖土机最大挖土深度时，可采用分层开挖。分层的重要依据是：基槽开挖深度、挖土机合理挖土深度、土质、水位情况以及综合考虑基槽的其它规定和做法等。边坡拟定根据本特点，参照规范规定及有关规定拟定边坡坡度：第一层按1：0.5放坡，第二层按1：0.75放坡，层间加设1.5m宽平台。坡道的开设坡道的开设要根据机械设备、开行路线以及施工现场的情况而定。坡道开设是否合理是深基础土方施工的关键之一。坡道的宽度为6—8m，坡道为1：6—10。坡道可设在槽外或槽内，也可采用槽内外相结合的方法。考虑到本工程采用多机组、分层段流水作业的情况下，分别开设三个二层施工的坡道，采用槽内外相结合的方法。开挖示意图如下：回填土施工基坑回填前，应对基础工程进行检查和验收，经质监站作出质量等级核定后，方可填土。土方回填须配合土方检查人员，分层夯实并及时检查。基坑回填土方的施工要点填方应尽量采用同类土填筑，要控制适宜含水量。当采用不同的土回填时，应按类有规则地分层铺填，不得混杂使用，以得水分排除和基土稳定，并避免在填土内形成水囊和滑动现象。基坑回填时，应符合下列规定：填土前，应清除基坑内的积水和有机杂物。基础的现浇混凝土应达成一定的强度，不致因填土而受损伤时，方可回填。基坑回填土方时，应在相对的两侧或四侧同时进行。每层均须仔细压实，每层铺土厚度和压夯遍数，视土的性质、设计所规定的密实度和所使用的压实机具的性能而定。填土应预留一定的下沉高度，以备在堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。夯实之前，对填土应初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。钢筋工程（1）钢筋加工接头距钢筋弯折处的距离要大于10d，且不在构件的最大弯矩处。箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的规定加工。钢筋的最小锚固长度见下表。钢筋的最小锚固长度La（d为钢筋直径）砼强度等级钢筋类型C20C25≥C30I级35d30d25dII、Ⅲ级d≤2545d40d35dd>2550d45d40d（2）钢筋定位钢筋采用焊接钢筋马凳固定上层筋准确位置，间距1500mm，在跨内通长设立。在底板中插筋定位措施：钢筋采用定距框保证主筋间距位置准确，钢筋保护层采用混凝土同比砂浆垫块。当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设计人员协商，采用措施，以保证砼的浇注质量。见附图：（3）钢筋接头形式Ø20以下采用闪光对焊，Ø20以上采用直螺纹连接。直螺纹连接工艺流程：直螺纹接头施工参与直螺纹接头施工人员必须进行技术培训，经考核合格后，方可持证上岗操作。钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形的应切去，不得用电气焊切割，必须用无齿锯切割。连接接头方法如下图所示：钢套筒为45号钢，其机械性能应满足规定，表面不得有裂纹、折叠等缺陷。套筒应有出厂合格证，分批验收。钢套筒允许偏差套筒外径D外径允许偏差长度允许偏差≤50±0.5±2>50±0.01D±2钢筋丝头加工直螺纹钢筋下料采用钢筋切断机和无齿锯，不得用气割下料。钢筋下料时，规定钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。加工钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃套丝机对钢筋套丝时，必须用水溶性切削液，不得在不加润滑液的情况下套丝，也不得用机油做切削液。钢筋端部螺纹应经牙形规及卡规进行检查，保证牙形质量及小端直径在允许误差范围内。钢筋端部螺纹采用10%的抽查率，如发现有不合格的端部螺纹，应对该批端部螺纹进行逐个检查，不合格的螺纹应切去重新套制。为了保护加工好的钢筋端部螺纹不致在运送过程中碰损，加工后的螺纹应带上特制的塑料保护帽。端头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。套筒需进行表面防锈解决，套筒材料、尺寸、螺纹规格、精度等级应符合产品设计图纸的规定。钢筋丝头加工应根据钢筋规格调整或更换涨环刀。钢筋丝头加工应根据钢筋规格调整或更换涨环刀。接头检查钢筋直螺纹接头的型式检查报告由技术提供单位提供（有效的），检查要符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的各项规定。所有试件合格后，方准进行接头的连接施工。钢筋丝头、连接套筒应符合下表规定；钢筋丝头、连接套筒质量检查序号检查项目量具名称检查规定1螺纹圈数目测牙型饱满，完整丝扣圈数应符合表12丝头长度卡尺或专用量规应满足表1的规定3螺纹直径通端螺纹塞规能顺利旋入螺纹止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)4外观检查目测表面应无裂纹和影响质量的其他缺陷5外形检查卡尺或专用量规长度及外径应满足尺寸公差规定6螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒并达成旋合长度止端螺纹塞规赛规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)现场连接施工直螺纹接头的连接，应用专用力矩扳手进行施工，直到听见“咔嗒”响声时停止，接头拧紧力矩表的规定。接头拧紧力矩表钢筋直径（mm）20—22252832拧紧力矩（N.M）200250280320螺栓固定架施工侧壁顶面螺栓固定采用螺栓固定架，固定架采用角钢制作，在标高±0.000以下底板及侧壁混凝土浇筑时预埋铁件，固定架底部与预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设立，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，螺栓直径：φ≤36mm，立杆选用∠75×6角钢，横杆、斜撑采用∠50×5角钢；螺栓直径：36mm＜φ≤50mm，立杆选用∠100×10角钢，横杆斜撑采用∠50×5角钢。立杆间距根据螺栓位置而定，安装调整完毕后，螺栓与固定架中间拉接采用Φ20钢筋。线架采用Φ20钢筋。螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，以免施工荷载使之发生位移。螺栓安装见下面示意图。在施工中，螺栓安装标高一般比设计标高提高5～10mm，以防止混凝土浇筑时导致螺栓下沉。侧壁侧面螺栓安装侧面采用竹胶板钻孔并配合螺母将螺栓卡在模板上，在基础面向内300处设立纵横间距同螺栓的钢筋焊接网片，并将螺栓点焊在网片筋上，以保证螺栓的稳定性（见下图）。侧面螺栓定位采用经纬仪定位，水准仪控制标高，定位时可先将模板支好，校正好垂直度及平整度，并将模板支撑牢固，然后用经纬仪配合定位，在模板上弹出螺栓中心线，然后用电钻钻孔穿螺栓。也可先配好模板，然后在模板上弹出螺栓中心线，钻好孔后再支设。钻孔一定要保证孔的中心位置与螺栓中心位置一致，误差不超过1mm。钻好孔后，提前在螺栓露头的根部焊接钢筋横挡，然后将螺栓从里面穿过孔，外边用螺母校紧，保证螺栓露头长度。待校正好露头长度、中心位置及垂直度后，里面将螺栓与固定螺栓用的钢筋网片焊接牢固，外边再将螺母进行二次校紧，以保证螺栓稳定性。安装完毕后，进行一次全面复查，拟定无误后方可进行下道工序施工。同时，在浇筑砼过程中采用挂线并配合测量仪器对螺栓进行时时监控，发现问题及时解决。用经纬仪和钢尺在固定架上部测螺栓中心，并用冲子刻点或钢锯画线。将地脚螺栓插入固定架，先初步找正螺栓顶部轴线位置，使误差在±2mm以内，再找正垂直度，便其在L/50-L/100（l为螺栓长度）以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳固。标高误差在（0，＋10）以内。用经纬仪或挂线、吊线坠检查校正螺栓相对位置标高和垂直度，校正垂直度应在两个互相垂直的方向进行。所有螺栓校正固定完毕后，进行一次全面检查，无误后即可浇筑砼。浇筑砼时要避免振动固定架和螺栓，当砼浇筑到螺栓长三分之一时，应对重要螺栓中心线进行一次复查。转炉炉下车辆轨道螺栓安装螺栓安装好后，为防止污染和锈蚀，在混凝土浇灌前，将螺栓外露部分用塑料布进行包裹。在混凝土终凝后，将塑料布解开，丝扣部分涂上黄油再进行包裹。转炉炉下车辆轨道螺栓安装螺栓安装好后，为防止污染和锈蚀，在混凝土浇灌前，将螺栓外露部分用塑料布进行包裹。在混凝土终凝后，将塑料布解开，丝扣部分涂上黄油再进行包裹。模板工程本工程采用600定型组合钢模板，φ48×3.5钢管扣件支撑，立模用φ12钢筋做拉条固定，间距900mm左右。各项工程基础模板支模一定要配模，支模后模板顶面要平齐，以方便浇筑砼，支撑一定要牢固，防止变形，侧模斜撑的底部，应加设垫木。带螺栓基础其模板和螺栓安装、加固见下图：杯口基础支模示意图：砼工程。根据现场砼的施工用量，采用2台H－1500型自动化搅拌站，生产效率70m3/h，称量精度为：砂石±3％、水±2％、水泥±2％、外加剂2％。运送：备有6台砼搅拌运送车，由2台拖式泵和1台汽车泵泵送入模。浇筑方法：采用“分段定点、一个坡度、分层浇筑、顺序推动、一次到顶”的方法。浇筑方案示意图：砼振捣:采用插入式振捣器，插入点间距为400mm，插入时做到快插慢拔，每一点振捣时间为20－30s，同时注意分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时要在下层砼初凝之前进行。大体积砼施工中防止收缩裂缝的技术措施：水泥选择大体积钢筋混凝土结构裂缝的重要因素，是水泥水化热的大量积聚，使得砼出现初期温升后期降温的现象。所以应选用中热或低热的水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥，在配制砼配合比时减少水泥用量。掺加外加剂在砼中掺加外加剂可以使砼获得所需要的特性，使砼的和易性有明显的改善，同时减少拌和水，节省水泥，减少水泥水化热，加剂掺量由实验拟定。掺入粉煤灰掺入粉煤灰可以代替部分水泥，改善砼的粘塑性，可泵性，减少了砼的水化热，改善了砼后期强度。砼浇筑浇筑转炉基础时采用串筒下料，浇筑方法采用分层分段，薄层浇筑，一次到顶。砼的泌水采用软抽水泵及时排出。12-14小时后覆盖塑料薄膜草袋经水润湿养护。控制浇筑温度为减少混凝土的总温升减少结构物的内外温差，控制砼的出机温度和浇筑温度。在底板中央设立测温点，分别测量底部、中部、表面温度，以控制内外温差。砼养护根据转炉基础的具体情况，在砼表面铺设一层塑料薄膜两层草袋进行养护，其作用：减少砼表面热散失，防止产生表面裂缝。延长散热时间，充足发挥砼的潜力和材料的松弛特性。使砼的平均总温度所产生的拉应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保证适宜的潮湿条件下，可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。混凝土在潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。大体积砼测温防止大体积混凝土裂缝的重要措施是减少温度梯度和湿度梯度，加强测温、养护工作，严格控制混凝土的内部与表面温差≤25℃本底板混凝土采用电子测温仪测控温度，具体做法是预埋测温探头进行测温，测温探头的位置具有代表性，按浇筑高度，分布在底、中、表面，按平面尺寸分边沿和中间两种。测温点距边角和表面100mm，控制指标如下：混凝土内外温差不大于25℃降温速度不大于1.5～2℃／d；控制混凝土出罐和入模温度；如若混凝土的内外温差接近上述临界值，必须及时增长覆盖层数，防止混凝土温差过大产生裂缝。在底板中央设立测温点，分别测量底部、中部、表面温度，以控制内外温差。大体积混凝土测温点平面布置示意图大体积混凝土测温点平面布置示意图大体积混凝土测温孔立面布置示意图A测点B测点C测点侧面线C测点B测点A测点中部测温导线导线#1测点#2测点#3测点#5测点#4测点#6测点测温时间：气温的测量，天天8∶00、12∶00、14∶00、20∶00共测4次。对拌和材料和防冻剂温度的测量，每工作班不少于2次。对出搅拌机的砼拌和物的温度，每4h测量一次。对灌筑前和振捣完毕的温度，每4h测量一次。对养护期间砼温度的测量：前三天每2h测一次，以后每4h测一次。并做好记录，直至混凝土内部温度与大气温差＜20℃大体积混凝土施工温度测记要设专人负责，并做出测温成果即做出温度变化曲线图，及时做好信息的收集和反馈工作，遇有特殊情况（气温骤降或混凝土内外温差接近25℃砼养护:砼表面压平后，先在砼表面覆盖两层塑料布，根据需要其上覆盖两层岩棉被进行养护，养护过程设专人负责。塑料布规格为30～40g/m2，岩棉被厚度不得小于40mm。混凝土立面保温，将塑料布和岩棉被悬挂在模板上。砼浇筑后，要及时覆盖塑料薄膜，以免砼失水，不必急于覆盖保温层，如发现砼最大温差大于等于15度时，立即覆盖保温层，如最大温差达20度时要盖第二层保温。保温层在砼达成设计强度且砼最高温度与环境温度差要小于20度，并在中午气温较高时才可安排保温拆除。大体积砼施工中防止收缩裂缝的技术措施：水泥选择大体积钢筋混凝土结构裂缝的重要因素，是水泥水化热的大量积聚，使得砼出现初期温升后期降温的现象。所以应选用中热或低热的水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥，在配制砼配合比时减少水泥用量。掺加外加剂在砼中掺加外加剂可以使砼获得所需要的特性，使砼的和易性有明显的改善，同时减少拌和水，节省水泥，减少水泥水化热，加剂掺量由实验拟定。掺入粉煤灰掺入粉煤灰可以代替部分水泥，改善砼的粘塑性，可泵性，减少了砼的水化热，改善了砼后期强度。砼分层浇筑基础混凝土采用斜面分层浇筑，约400mm混凝土浇筑过程中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后应立即浇筑入模。混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运送、浇筑间歇所有时间不得超过下表规定。混凝土浇筑允许间歇时间(min)混凝土强度等级大气温度大气温度≤25＞25≤C3012090＞C309060为防止混凝土发生离析，混凝土的自由倾落高度不得超过2m。混凝土在浇筑及静置过程中，应防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。控制浇筑温度为减少混凝土的总温升减少结构物的内外温差，控制砼的出机温度和浇筑温度。砼养护根据转炉基础的具体情况，在砼表面铺设一层塑料薄膜两层草袋进行养护，其作用：减少砼表面热散失，防止产生表面裂缝。延长散热时间，充足发挥砼的潜力和材料的松弛特性。使砼的平均总温度所产生的拉应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保证适宜的潮湿条件下，可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。混凝土在潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。连铸旋流井施工方案根据本工程特点,旋流井采用沉井工艺施工.初步决定沉井分四节制作、下沉，待沉井沉到底部,封底后在沉井内施工沉井间部分。管井降水工艺工艺流程测放井位测放井位钻机就位扫孔与换浆吊放井管成井填滤料洗井铺设排水管网试抽、验收正式抽水管井拆除安装水泵填井水位观测施工顺序测放井位按降水施工平面图，让开工程桩和坡道等位置，若由于障碍物等因素导致井位不能到位时，可适当移位，但最大移位控制在2m以内。钻机就位及成井采用泥浆护壁回转钻机钻孔，成孔规定孔位准，成孔垂直度满足规定，并要防止孔壁坍塌，控制好护壁泥浆的比重，成孔后加强清孔，清孔后泥浆比重小于1.15g/cm3井管安装及滤料回填清孔完毕后必须测孔深，深度达成规定后才干拆除钻杆、下管并及时进行井管安装；管底用井托封住，管身设找中器，规定井管逐节垂直绑扎牢固，并保证井管竖直居中，管顶外露自然地面200mm左右。井管下完后用塑料布封住管口并及时填滤料，滤料均匀分布在井管四周。填滤料时用软管接通自来水放入管井内，动水投滤料，填滤料过程中井内溢出的泥浆用泵抽送至泥浆池。滤料填管高程应同地层相相应，一般高出含水层进入不透水层0.5—井管内径须大于水泵直径，并有一定操作间隙；井管要有足够的强度，能耐地下水的腐蚀，又方便施工。采用无砂混凝土管，每节长1米，内径40厘米，壁厚5厘米。滤布采用尼龙网做滤布，规格为100目，滤布包裹双层，保证外层滤布损坏时，内层能继续起过滤作用。滤料滤料选用根据被保护土层的颗粒组成选定，洁净级配良好的3-15mm的砾砂可直接作滤料使用。也可用粒径较小的石屑，填料厚度约100mm洗井填料结束，立即洗井，用压力水反冲，规定破坏孔壁泥皮，洗通井周渗透层。洗井的目的是破碎泥皮，洗出反滤料中的粘土颗粒及粉细砂碎屑，使出水清澈流畅。洗井应选择适应地层及井的结构的洗井方式。安泵抽水洗井结束，移机立即安泵和自动控制系统，泵放到井底，然后将泵上抬1m左右。设立和安装抽水水位自动控制系统。深井井管中为达成好的降水效果，应设立专人值班看守水泵，检查水泵运转情况。管井井点结构示意图铺设管网、试抽安装完水泵后即进行抽水，刚抽出水混浊含砂，逐渐成清水。深井的运营管理施工期间，必须保证深井连续抽水，施工用电应有足够的保证，配备足够数量备用水泵。每口井应设立专人值班看守并检查水泵观测水位，保证每口井水位上升到控制深度时可以进行抽水。管井拆除和填井降水结束后，将水泵拆除，将井眼用级配砂石填实。工艺流程平整场地→测量放线→开挖基坑→铺设砂垫层和垫架→沉井制作→挖排水沟、集水井→抽出垫架→井内取土下沉→浇筑素混凝土、混凝土底板→施工内部结构及辅助设施测量控制与观测根据甲供控制网建立沉井自身的控制十字轴线，点线留设远离沉井，保证施工阶段不受干扰。下沉控制线的投设标高：井壁制作完后，在井外侧弹水平线一道，距井壁上口100mm。轴线：将十字轴线投设至井壁上口，并在内侧弹出铅垂线，同时在此吊线坠，做为垂直度控制线。下沉精度控制标高偏差1.5%～2.0%平位移偏差：刃脚平面中心的水平位移不超过H/%（H为下沉总深度）。倾斜偏差：刃脚底面偏差小于L/%，且≤300mm（L为最高与最底两角的距离）。在附近的设备基础和厂房的柱基上设立沉降观测点，以便在施工沉井和在降水回灌（降水回灌在后面具体叙述）时进行沉降观测。重要施工工具提高装置：吊车、活底吊桶；挖孔工具：吊车式抓斗机、短柄铁铲、镐、锤、钎。水平运送工具：5t机动翻斗车；混凝土浇筑机具：混凝土运送车、小直径插入式振动器、插钎、串筒等；其它机具设备：吊挂式软爬梯、36V低压变压器、井内外照明灯具、鼓风机、输风管、潜水泵及胶皮软管等。重要工序施工方法沉井外围土方开挖根据设计及勘探规定，沉井井壁制作前，先挖土至－4.5m标高，采用机械挖土，放坡系数初步设为1:0.75，工作面宽1井壁制作对砼强度的规定：第一段混凝土强度达成设计值的100％后方可下沉，第二、三段达成80％后，方可下沉。为缩短混凝土养护周期，采用掺加促凝剂（井壁的下沉段数有具体图纸后经计算拟定，暂定为四段）。刃脚外缘设0.1m间隙，井壁表面作成1％坡度，以减少磨擦阻力。刃脚支设根据在邢钢的施工经验，本沉井拟采用土胎模法。中标后作具体承载力计算。刃脚支设见下图：模板支设沉井壁采用规格为组合钢模板拼装，井不符合模数处及插筋等处采用标准木模板。为防止浇筑时脱模，用2[8槽钢圈，φ16mm对拉片固定，对拉片纵模间距0.6m，中部设止水片。[8槽钢圈@1200一道.外壁支模：在井外搭设双排钢管脚手架；内壁支模：采悬臂双排脚手架，脚手架支在下节沉井预埋铁件上。见图：钢筋绑扎井壁钢筋在加工场成型，双轮架子车水平运送到沉井位置，用15t履带吊进行垂直吊装就位。井壁竖筋每节一次成型，水平筋分段绑扎，接头错开预留。刃脚范围内钢筋接头一律焊接,同一截面内搭接数量<25％。焊接直径<25mm钢筋采用闪光对焊，钢筋直径>25井壁浇筑沉井井壁为自防水结构，在井壁混凝土中加入防水剂和微膨胀剂以达成防水作用和补偿混凝土凝固时产生的收缩。砼的浇筑方式采用15t履带式起重机吊送运用吊斗及串桶浇筑，均匀对称，分层下料，每层厚30cm，规定初凝前浇筑一层，砼自落高度<2m。两节砼接缝处设凸型水平施工缝，接缝处砼浇筑符合设计规定。见施工图所示砼强度达成设计强度的25％即可拆除。沉井下沉施工本工程沉井采用排水下沉的方法施工。排水采用明沟、集水井排水；采用机械与人工混合挖土的方法沉井；a.水井排水在沉井内离刃脚2m挖一圈排水明沟，社4个集水井，在井壁上设水泵，将地下水排出井外。如下图：b.挖土下沉采用机械与人工混合挖土，用机械从中间向四周均衡对称抓土，每层挖土厚度0.4-0.5m。刃脚处留0.5—1.5m宽的土堤，沿沉井壁采用每2—3m一段向刃脚方向人工逐层全面、对称、均匀削土，每次削土5—10cm，并加深井内集水坑，及时排出井内积水，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。机械采用W－1001型吊车式抓斗机，抓斗容量1.0m3封底当沉井沉到设计标高，经观测，8h内累计下沉量≤10mm，即可进行封底，本沉井采用排水封底（即干封底）。视降水效果而定，假如坑底有明水，挖土使井底成锅底形，并自刃脚向中心挖放射形排水沟，在中部设2－4个集水井，井内插φ600－800有孔钢管，沟内及井内填满卵石，用水泵降水至井底面30－50cm，刃脚凿毛处刷干净，浇筑砼垫层，强度达30％后，绑钢筋，浇筑底板。养护至70％设计强度期间，集水井中应不间断抽水至强度到10％时，对集水井逐个停止抽水，逐个进行封堵，抽除井筒水后，立即向滤水井管中灌入C30早强干硬性砼捣实，装上法兰，再在上面浇筑一层砼，使之与底板一平，封底时因上部结构沿未施工，应验算沉井的抗浮稳定性。沉井下沉突发事故的防止字间距？字间距？a.下沉困难因素井壁与土壁间的摩擦阻力过大；沉井自重不够，下沉系数过小；碰到地下管道、钢筋等障碍物。防止措施继续浇筑井壁增长重量，在井顶均匀加铁块或其他重物；挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土；用小型药包爆破振动，但刃脚下挖空宜小，药量不宜大于0.1kg，刃脚要做防护。在井外壁与土间灌入触变泥浆或黄土，减少摩擦阻力，泥浆槽距离刃脚高度不宜小于3m；清除障碍物。b.下沉过快因素碰到软弱土层，土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度。防止措施可用木垛在定位垫架处给以支撑，并重新调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土；将排水下沉改为不排水下沉，增长浮力；在沉井梁中设立一定数量的支撑，以承受部分土反力。c.突沉因素挖土不注意，将锅底挖得太深，沉井暂时被外壁摩擦阻力和刃脚托住，使处在相对稳定状态，当继续挖土时，土壁摩擦阻力达成极限，井壁阻力触变性而忽然下降。防止措施适当加大下沉系数，可沿井壁注一定的水，减小与井壁的摩擦阻力；控制挖土，锅底不要挖太深；刃脚下避免掏空过多。在沉井梁中设立一定数量的支撑，以承受一部分土反力。d.倾斜因素沉井刃脚下的土软、硬不均；没有均匀挖土，使井内土面高差悬殊；刃脚下掏空过多，沉井忽然下沉，容易产生倾斜；刃脚一侧被障碍物搁住，未及时发现和解决；井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均匀，导致井壁的偏压。防止措施加强沉井过程中的观测和资料分析，发现倾斜及时纠正；在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；在井外深挖倾斜反面的土方，回填到倾斜一面，增长倾斜面的摩擦阻力。e.偏移因素大多数骗移是由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正倾斜时，井壁常向倾斜一侧下部产生一个较大的压力，因而随着产生一定的位移，位移大小，随土质情况及向一边倾斜的次数而定；测量定位偏差防止措施控制沉井不再向偏移方向倾斜；故意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到对的的位置，然后沿倾斜方向下沉，直到刃脚处中心线与设计中线位置吻合；加强测量的检查复核工作。f.碰到障碍物因素沉井下沉局部遇孤石、大块卵石、地下管沟、钢筋等，导致沉井搁置难以下沉。防止措施碰到较小孤石，可将四周掏空后取出；较大孤石、地下沟道等，可用凿岩机或松动爆破方法破碎成小块取出，炮眼距刃脚不少于50cm，其方向须与刃脚斜面平行，药量不得超过200g，并设钢板防护。钢管、钢筋等用氧气烧断后取出。g.碰到硬质土因素遇厚薄不等的黄砂胶结层、姜结石，质地坚硬，使开挖困难沉井下沉缓慢。防止措施用人力用铁钎入土中撬动，取出或用铁镐、锄开挖，必要时采用爆破方法拆除。h.封底遇倾斜岩层因素地质构造不均，沉井刃脚部分落在岩层上，封底后容易导致沉井下沉不均，产生倾斜。防止措施要使沉井大部分落在岩层上，其余未到岩层部分，如土层稳定不相内坍，则可以不排水，从潜水中一面挖土，一面以装水泥砂浆或混凝土的麻袋堵塞缺口，堵完后周期清除浮渣，进行封底。井底岩层的倾斜面，要适当作成台阶状。i.超沉超沉的因素：有沉井下沉到最后阶段，未继续标高观测；下沉接近设计深度，未放慢挖土速度。防止措施沉井到设计标高，要加强观测；在井壁底梁交接处设立承台（砌砖），在其上面铺方木，使底梁压在方木上，以防过大下沉；沉井下沉到距离设计标高0.1m时，停止挖土和井内降水，使其完全靠自重下沉到设计标高或接近设计标高。j.井点降水工作结束后所留的井孔，必须用砂砾或粘土填实。如井孔位于建筑物或构筑物基础以下，且设计对地基有特殊规定期，应按设计规定回填。厂房钢结构制作安装方案制作工艺焊接工字形柱、梁及吊车梁的制作H形结构制作工艺流程钢屋架制作工艺流程：材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。钢屋架等所用的钢板采用平板机矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范规定。放样、号料根据运送条件，构件可按图纸分段出厂。放样和号料应根据工艺规定预留制作和安装时的焊接受缩余量,待焊后二次净料,边沿加工要留出加工余量。所有节点板必须1∶1放大样，作出样板进行号料。接料坡口：号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧板割去处应打磨平整，三者的对接焊缝应互相错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊透的T型连接焊缝。吊车梁的起拱按设计规定进行，如设计无规定期，跨度28m、30m、36m的吊车梁，制作时宜按L/1000起拱（L为跨度），其它吊车梁不允许下挠。放样和样板的允许偏差项目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度及长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20号料前对变形超过规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16°C,低合金结构钢在环境温度低于切割大板切料采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。大板切料时应采用一定的防变形措施。碳素结构钢在环境温度低于-20°C,低合金结构钢在环境温度低于切割平台必须平整。机械剪切的允许偏差:项目允许偏差(mm)零件宽度及长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0接料采用埋弧自动焊。焊接材料选用:应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。其中Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按规定进行烘干。点粘焊条要与正式焊接相同。组装组装前,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。工字型的组装：在平整的平台上进行，并在焊缝两端加与母材同材质、同坡口的引熄弧板。组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。焊接工字形H形焊接焊接材料：Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按产品说明书的规定进行烘干，并做好烘干记录。工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。为减小焊接变形，其焊接顺序如图：不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按Ⅱ级检查。见图：其余焊缝应符合图纸的设计规定。局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。矫正焊接变形角变形采用翼缘矫正机进行矫正。侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得高于正火温度。矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。端部加工对设计规定端部加工或刨平顶紧处的构件在端铣机上进行加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，对于柱子,每节预留焊接受缩余量；H形钢端铣加工二次装配将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配。装配前将连接板用钻模钻孔。预装钻孔在平整的平台上进行预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺栓连接孔采用套钻法，其它连接孔可根据具体情况采用数控钻床或套钻进行。

数控钻床制孔套钻制孔钻孔重要项目精度规定项目允许偏差孔中心偏移±1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离±2mm梁二端最外侧安装孔距离±3mm检查合格后拆开，并用鲜艳油漆按编号进行标记。焊接方法现场拼装焊接尽量采用平焊与横焊尽量减少立焊与仰焊。拼装与安装焊接采用CO2气体保护焊焊接，焊丝采用ER50-6。焊接工艺参数焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)焊接位置Ф1.2220～30028～3032～3615～25定位焊400～43036～3835～4525接平焊260～30028～3425～3520角接平焊220～24024～2830～3625对接横焊220～24028～3420～2525角接立焊200～23024～2820～2525仰焊焊接工艺评估待钢结构节点详图到达后,根据安装节点形式记录焊接工艺评估需求项目,对我公司已完毕过的评估项目直接移用,未经评估过的要按照《建筑钢结焊接技术规程》中有关规定和规定,提前进行工艺评估实验.焊接顺序H型柱和箱型柱的对接接口焊接应同时施焊，其焊接顺序分别如下图所示：高跨多层柱与平台梁连接(1)、柱梁栓焊混合节点焊接应先栓后焊，先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少变形。(2)、柱节间钢梁焊接应先焊上层梁，后焊下层梁，以便框架稳固便于施工。(3)、同一根梁的两端不得同时施焊，要待一端的焊接冷却到环境温度后再焊另一端。(4)、对现场CO2气保焊的焊接要有防风措施，搭设防风（帆布）棚等。并保持必要的干燥和温度条件，在低温焊接进行预热与保温措施。焊接一般规定:检查焊接材料的出厂合格证,其中CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。焊前检查：(1)检查柱、梁接头截面几何尺寸及长度，(2)检查焊口几寸及清理情况，(3)检查焊接部位防风措施是否到位。(防风措施另见具体)(4)检查垫板和引弧板的安装情况(5)焊工操作平台、脚手架、防风设施等都要安装到位，保证必要的条件。(6)焊接设备检查，焊机型号对的，焊机状态要完好，必要的工具应配备齐全，放在设备平台上的设备排列应符合安全规定，电源线路要合理和安全可靠。(7)检查焊接规范参数是否调整适当，符合焊接工艺评估及相关规范的规定。(8)检查焊工合格证认可范围是否满足本工程的规定。厚板焊接工艺厚板焊接工艺流程图厚板工艺参数选择为提高过热区的塑性、韧性，采用小线能量进行焊接。根据焊接工艺评估结果，选用科学合理的焊接工艺参数，焊接工艺参数见表(须添加立焊的参数)焊接工艺参数表焊接方法焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)层间温度焊接位置CO2气保焊ER50-6Ф1.2260-29027--3132--3615-25150±15立焊、平焊、横焊焊前预热及层间温度控制(1)加热方法及温度:采用火焰加热或电加热,预热温度如下表:钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t<2525≤t≤4040<t≤6060<t≤80t>80Q345~6080100140(2)加热范围:预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。(3)预热温度的测量:采用专用的测温仪测温测量,测量时宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧通过前的焊接点各方向不小于75mm处，当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行;(4)T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃焊缝缺陷返修焊缝表面缺陷的返修:焊缝表面缺陷如气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷用砂轮打磨、铲凿、钻、等方法去除，必要时再进行焊补；对焊缝尺寸局限性、咬边、弧坑未填满等缺陷要进行焊补。焊缝内部缺陷的的返修：经超声波探伤检测拟定焊缝内部存在超标缺陷的焊缝要进行返修,并应符合下列规定:返修前要编制返修方案.根据超声波探伤拟定的缺陷位置、深度用砂轮打磨或用碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。清除缺陷时，应将刨槽刨成四边侧边斜面角大于10O的坡口，并修整表面、磨除气刨渗碳层。焊补时要在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑;多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度不应不小于100mm,当焊缝长度超过500mm时应采用分段退焊法.返修部位要连续焊成,否则如中断焊接时,要采用后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前要用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。焊接修补的预热温度要比相同条件下正常焊接的预热温度高.并要进行焊后消氢解决.焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过两次。对两次返修仍不合格的部位应重新制订返修方案,经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行.焊缝质量等级及检查：焊缝质量等级须符合设计图纸规定;焊缝内部缺陷检查:焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。焊缝的超声波检测：100%的所有全熔透焊缝焊缝外观检查检查项目尺寸偏差（mm）焊脚尺寸偏差K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0角焊缝余高K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0（K为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3,+0.5T型接头焊缝余高+5,0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤5焊缝表面高低差在任意25mm范围内≤2.5咬边≤t/20,且≤0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且规定与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度局限性1000mm的不得大于2个;钢屋架制作制作程序：材料矫正→放样、号料→切割下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、标记。材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。钢屋架所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900℃矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范规定。放样、号料和切割根据施工图的规定和具体情况，零件放样采用计算机和样板进行，构件大样用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。得到实样后，在依其制作样板或样杆。作为切割、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合下表：项目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔距加工样板的角度允许偏差±0.5mm±0.5mm±1mm±0.5mm±20°放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完毕后，须复查一遍重要尺寸，若有差错及时改正。焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺规定预留焊接受缩余量及切割等加工余量。号料的允许偏差应符下表的规定号料允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5型钢采用无齿锯和锯床切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表的规定。气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边沿缺绫1.0型钢端部垂直度2.0制孔制孔方法:钢屋架等安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度规定较高的螺栓孔，采用平面数控钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁力钻钻孔。螺栓孔允许偏差项目允许偏差（mm）直径0，+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距和允许偏差项目允许偏差（mm）≤500501-12001201-3000>3000同一组内任意孔距离±1.0±1.5——相邻两组端孔距离±±2.0±2.5±3.0组装根据屋架跨度采用仿形法进行组装。组装原则：组装时，先要拟定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。钢屋架等构件组装时，需防止焊接受缩余量及齐头加工的余量。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边沿每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及装好的零件需通过严格检查，方可大批进行装配工作。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75%的面积紧贴，有0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边沿间隙不应大于0.8mm。焊接定位焊所用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，距离宜为500—600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊焊接后接着进行正式焊接，应避免停顿。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。钢屋架焊接顺序焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。焊接上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。焊接腹杆焊缝及其它部位焊缝。屋架焊完一侧面后，翻转180°，焊接另一面焊缝。成品构件的矫正钢屋架等构件局部矫正用千斤顶及火焰矫正。大跨度钢屋架现场拼装对于大跨度钢屋架制作时采用分段出厂现场拼装，拼装方法如下：本工程钢屋架采用立拼法在吊装地点，用50t液压吊在枕木墩上拼装。拼装支点枕木墩高60cm左右，支墩下土层应平整夯实，支墩上表面予整平（以水准仪配合测平）。拼装时，用10×10cm长方木或杉木杆连接上弦与柱子绑扎固定，并使两半榀屋架块体的上下弦拼接点基本合缝，以便屋架校核时调整。拼装时，先用水准仪检查支座是否垫平垫实，再对每榀屋架的块体拼装合缝，校核调整，合缝时将倒链和钢丝绳分别挂在屋架上下弦的节点上，慢慢拉，使拼接节点渐渐合缝，直到屋架的几何尺寸及起拱值达成设计规定。随着屋架起拱值的拟定，将拼接节点附近的两个支墩用钢楔块垫实垫牢。合缝、校正调整完，进行拼接节点的拼接角钢连接，连接时用卡具和钢楔将连接角钢与弦杆角钢卡紧卡严。复查无误后，先用电焊间断点焊，然后按先焊下弦后焊上弦的顺序对称焊接。当所有拼接焊缝焊接完毕，经质检部门检查，认定达成设计和施工规范规定，方可加固起吊屋架。除锈、刷油按图纸设计规定进行除锈及刷油。除锈合格后，方可转入涂刷油漆工序。构件涂刷油漆前应认真清除构件表面水分及污秽。构件的涂刷应在晴天进行，其环境规定一般应在相对湿度不大于85%、环境温度宜在5-38℃在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，严禁在户外施工。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免雨淋。涂层也许受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。施工作业环境光线严重局限性时。没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。涂刷油漆前应有合格的油漆合格证书及检查报告。涂刷时按油漆涂刷说明书进行。涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合防护性能。构件打包应在油漆实干后进行，防止油漆起皮、粘结。构件在吊装运送过程中要注意保护漆面。严禁涂漆部位为：高强度螺栓摩擦接合面。安装所需的机械加工面。现场待焊接的部位，相邻两侧各30-50mm的热影响区以及超声波探伤区域。设计上注明不涂漆的部位。待安装完毕后，应对焊缝、高强螺栓连接预留部位按设计规定补涂。涂装质量规定：钢构件的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的规定，当产品说明无规定期，环境温度宜在5-38℃施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出0-50mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。钢结构安装方案钢结构安装工艺流程施工顺序的拟定钢结构安装分三条主线同时进行，按照钢柱→柱间撑→吊车梁→屋面系统→墙架的顺序进行安装。关键工序和特殊工序拟定关键工序：钢柱安装校正为关键工序，由于该工序的安装质量将直接影响到吊车梁和屋架的安装质量。特殊工序：吊车梁与制动板的连接为高强螺栓连接，高强螺栓施工有特定的规程和规定，是特殊工序。钢柱安装1.钢构件验收钢构件进场须经构件数量、几何尺寸、外观质量和接头螺孔距等检查，符合图纸及施工要规定的方可验收。2.基础复测钢柱安装前要对土建基础进行全面复测,其内容重要涉及定位轴线、基础顶面标高等，并做好测量记录。在柱下端标记十字中心线、垂直度检测线、标高检测线等。垂直度检测线应标记两个互相垂直的柱面，标高检测线应以牛腿上表面为基准，在柱身上适当位置标记测量点，便于安装时进行复测。根据基础复测结果及柱实际长度检测记录，拟定基础垫板的厚度及垫板上表面标高，使得基础标高+垫板厚度+柱底至牛腿上表面高度=牛腿上表面标高，保证安装后牛腿上表面标高，以保证吊车梁的安装精度。3.吊装机械、机具准备安装前在柱身上绑扎作业用爬梯、吊框、吊索具、拖拉绳等，以便于安装。4.钢柱的现场拼装用300t履带吊在地面对分节的钢柱就近进行拼装。拼装前须对拼装平台进行测平，并检查钢柱的各项几何尺寸，待各项尺寸均符合图纸设计质量规定期，方可进行拼装。根据图纸规定及形式按照1：1的实样对钢柱进行拼装，待各加筋及支撑校正调整完毕，即进行点焊固定，随即进行焊接。焊缝的坡口及焊接形式应符合设计图纸的规定，焊后要进行超声波探伤检查，合格后方可进行下一道工序。接口焊接：焊接准备工作：焊接前应选择与母材相匹配的焊接材料(低氢型)，并对所用焊条按质量规定进行烘焙。焊接前应对柱与柱间的坡口组装质量进行检查，符合图纸设计规定后方可进行下道工序，并对坡口进行清理，去除其中的水分及油污等。焊接：柱与柱的对接焊接，采用二人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。多层焊时，每一层焊完后及时清理，如有影响焊接质量的缺陷，应清除后现焊。焊接选用材料：Q235B钢采用E43型焊条。焊接检查：焊后应进行焊接检查。焊缝的外观质量及焊缝内部超声波检查应符合图纸设计及GB50205-2023规范规定的规定。5.钢柱的吊装钢柱重量表序号构件号重量(kg)备注1A136652A2987633A3106.8864A4607415A5760576A69162柱采用300t履带吊车分两节起吊，分点在变截面处，即工字钢与箱形梁交界处。加快工期，保证工程质量，但需要做好安全措施，钢柱校正完后，钢楔与钢柱焊接牢固，立即灌浆。并且保证没有风状态下安装，随后立即安装柱间支撑，吊车梁，屋面系统。对于杯口柱柱子的对位采用楔块从柱的边沿放入杯口，使柱的吊装基准线对准杯口上的吊装基准线，并使柱基本保持垂直。对位后将楔块略加打紧，放松吊钩，让柱靠自重沉至杯底。再观测一下吊装基准线的情况，无误后，立即用大锤将楔块打紧，将柱临时固定。对于铰接柱，对位时应使柱子螺栓孔沿地脚螺栓缓缓下落，柱子应时要注意螺栓的保护，柱子落底后，应调整十字中心线与定位轴线对齐，然后用螺栓初步固定。6.柱的校正柱的校正涉及平面位置、标高及垂直度的校正。标高的校正在柱子就位前用垫板已经找平。平面位置的校正要在对位时进行。柱子临时固定后的校正重要是垂直度的校正。柱的校正是一项相称重要的工作。假如柱的安装精度超差，将会影响与柱相连结的吊车梁及屋面系统等吊装的准确性，甚至会影响天车的运营。因此，将柱子的安装拟定为关键工序。柱子的垂直度的校正方法采用千斤顶校正法或斜拉法。柱子吊装就位时,运用设在纵横轴线上的两台经纬仪校核垂直度。在允许偏差范围内将柱固定。标高调整钢柱标高调整时，预先在柱身标定标高基准和柱底锚栓相应位置设立支承垫板（垫块顶标高为柱底标高），以水准仪测定牛腿标高,然后用成对斜垫板微调。垂直度调整a、钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测。测量校正时，先调正柱脚，在控制柱端，反复校正制直至达成规定。b、钢柱安装校正时，应排除阳光侧面照射所引起的偏差。c、应根据气温（季节）控制柱垂直度偏差。结构各部分构件的安装质量检查记录，必须是安装完毕后验收前的最后一次实测记录。安装柱间支撑柱子校正后，及时安装柱间支撑。柱子安装允许偏差项目允许偏差（mm）图示柱脚底座中心线对定位轴线的偏差△5.0柱基准点标高有吊车梁的柱+3.0-5.0无吊车梁的柱+5.0-8.0挠曲矢高H/100010.0柱轴线垂直度△单节柱H≤10m10.0H>10m20.0多节柱单节柱H/1000，且不大于10.0柱全高35.07.柱子的最后固定：柱子校正无误后，应立即进行最后固定，即二次灌浆。待其强度达成70%以后，方可进行上部结构的安装。8.柱子安装允许偏差：项目允许偏差（mm）柱脚底座中心线对定位轴线的偏移3.0柱子基准点标高+3.0-5.0柱的挠曲矢高15.0柱轴线垂直度H/1000且不大于25.0吊车梁安装采用整体安装，一钩到位。吊车梁重量表序号构件号重量(kg)备注1C1233792C2387443C3469254C4589765C5256936C651707C7321768C8487719C95503910C107384511C113738912C12575713C133956814C14547215C152630516C162774917D11705618D2267119D31722920D4353021D51749822D62621423D71359424D84100725D92122026D101705627D11428328D121138729D132761对钢柱安装位移、垂直度、牛腿顶面标高进行复测；对吊车梁的梁高进行实测，根据牛腿顶面标高和梁实高拟定加设标高调整垫铁。根据构件重量及吊车性能尽量在地面上将吊车梁与制动板和辅助桁架组装成整体，经检查合格后进行整体吊装。拼装制动板与吊车梁时，应用临时安装螺栓连接，制动板与辅助桁架用点焊临时固定，待安装调整无误后再紧固制动板与吊车梁连接的高强螺栓并焊接制动板与辅助桁架的连接焊缝。吊车梁的安装要在柱子校正和柱间支撑安装后进行，并从有柱间支撑的跨间开始。吊车梁就位后要进行临时固定。吊车梁吊装时两头需用溜绳控制，以防碰撞柱子，就位时要缓慢落钩，以便对线。在纵轴方向不得用撬杠撬动吊车梁，以防因柱子轴线方向刚度差使柱子弯曲产生垂直偏差。吊车梁的校正：要待屋架安装并永久连接固定后进行。吊车梁纵横轴线校正柱子安装完，及时将柱间支撑安好形成排架。一方面要用经纬仪，在柱子纵列端部，从柱基对的轴线，引出牛腿顶部水平位置，定出对的轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶部中心线设经纬仪。用千斤顶和手拉葫芦进行轴线位移，将铁楔再次调整、垫实逐跟梁端部调整到位。当两排吊车梁纵横轴线无误，复查吊车梁跨距。吊车梁纵横轴线校正C吊车梁垂直度校正从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜限度,楔铁块再次调整直至垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行。吊车梁垂直度校正示意吊车梁安装允许偏差吊车梁校正后，应符合(GB50205-2023)如下表规定。项目允许偏差（mm）梁跨中垂直度h/500侧向弯曲矢高L/1000且≯10.0垂直上拱矢高10.0同跨间同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0其它处15.0在相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500且≯10.0轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移10.0两端支座中心位移5.0吊车梁拱度不得下挠同跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0顶面高差1.0吊车轨道安装(1)吊车轨道安装前准备A、吊车梁安装验收合格，符合规定和设计规定。B、吊车轨道的规格和技术条件符合设计规定和国家现行