个体防护设备实验指导书范本

《个体防护设备》实验指导书实验一安全帽的正确佩戴一、实验目的1、了解安全帽的种类及其作用。2、通过实验熟练掌握安全帽的正确佩戴方法。二、实验背景安全帽是用来保护头顶而戴的钢制或类似原料制的浅圆顶帽子，防止冲击物伤害头部的防护用品。安全帽的作用：（1）防止物体打击伤害；（2）防止高处坠落伤害头部；（3）防止机械性损伤（如：在低矮的部位行走或作业，头部有可能碰到尖锐、坚硬的物体时）；（4）防止污染毛发伤害；（5）防止头部可能的触电。三、实验内容安全帽的佩戴要符合标准，使用要符合规定，如果佩戴和使用不正确，就起不到充分的防护作用。一般应注意下列事项：1、戴安全帽前应将帽后调整带按自己头型调整到适合的位置，然后将帽内弹性带系牢。缓冲衬垫的松紧由带子调节，人的头顶和帽体内顶部的空间垂直距离一般在25—50mm之间，至少不要小于32mm为好。这样才能保证当遭受到冲击时，帽体有足够的空间可供缓冲，平时也有利于头和帽体间的通风。2、不要把安全帽歪戴，也不要把帽沿戴在脑后方。否则，会降低安全帽对于冲击的防护作用。3、安全帽的下领带必须扣在颌下，并系牢，松紧要适度。这样不至于被大风吹掉，或者被其他障碍物碰掉，或者由于头的前后摆动，使安全帽脱落。4、由于安全帽在使用过程中会逐渐损坏，所以要定期检查，检查有没有龟裂、下凹和磨损等情况，发现异常现象要立即更换，不准再继续使用。任何受过中级、有裂痕的安全帽，不论有无损坏现象，均应报废。5、严禁使用只有下颌带与帽壳连接的安全帽，也就是帽内无缓冲层的安全帽。6、施工人员在现场作业中，不得将安全帽脱下，搁置一旁，或当坐垫使用。7、由于安全帽大部分是使用高密度低压聚乙烯塑料制成，具有硬化和变蜕的性质，所以不易长时间地在阳光下曝晒。8、高空作业或者室内带电作业时，要认真戴好安全帽，并打开电报警开关，防止触电。9、平时使用安全帽时应保持整洁，不能接触火源，不要任意涂刷油漆，不准当凳子坐，防止丢失。如果丢失或损坏，必须立即补发或更换，补发或更换时要求将旧安全帽一并交回。四、安全帽使用注意事项：（1）要有下颏带和后帽箍并拴系牢固，以防帽子滑落与碰掉；（2）热塑性安全帽可用清水冲洗，不得用热水浸泡，不能放在暖气片上、火炉上烘烤，以防帽体变形；（3）安全帽使用超过规定限值，或者受过较严重的冲击后，虽然肉眼看不到裂纹，也应予以更换。一般塑料安全帽使用期限为三年；（4）佩戴安全帽前，应检查各配件有无损坏，装配是否牢固，帽衬调节部分是否卡紧，绳带是否系紧等，确信各部件完好后方可使用。实验二全面罩过滤式呼吸器操作指南一、实验目的1、了解全面罩过滤式呼吸器的作用。2、通过实验熟练掌握全面罩过滤式呼吸器的正确佩戴方法。二、使用环境全面罩过滤式呼吸器使用于：有毒颗粒及气雾火灾引起的烟雾等紧急抢救的场所。三、使用步骤1、在防毒面具上拧上过滤盒；2、面具目镜朝下，拉5点式束带；3、面具由下颚部套入，并收紧束带，调节各点松紧度一致，注意不要太紧；4、用手心堵住面罩进气口，使其不透气，吸气产生负压，然后屏住呼吸，使用者应感到面罩紧贴面部，该方法可以检查面罩佩戴的密封性，若感觉面罩未帖紧面部，可再调整束带或检查阀门是否完好；5、脱面罩时用拇指向前拉开扣环，使束带放松；6、将拇指插入面罩下部，小心将面罩轻轻脱下；四、注意事项：（1）使用过程中，若感觉吸气压力越来越大或闻到异味渗入，就应立即回撤洁净区域。（2）不能在氧气含量低于18％的环境使用。（3）不能用于对人体生命和健康立即产生危险的环境。过滤盒过滤盒防毒面具与过滤盒接口处5点式束带面罩进气口束带扣环实验三自吸过滤式防毒面具使用方法一、实验目的1、了解全面罩过滤式呼吸器的作用。2、通过实验熟练掌握自吸过滤式防毒面具的正确佩戴方法。二、使用要求环境中毒气体积浓度不高于0.1%，空气中氧气体积浓度不低于18%。环境温度为-30~+54摄氏度。三、使用方法1、口罩使用前应先检查口罩各部件是否完好，呼气阀片和呼气阀底是否密封，滤毒盒与主体结合是否密合，滤毒盒内的滤料是否松动。

2、佩戴口罩必须保持端正，包住口鼻，鼻梁两侧不应有空隙，口罩带子要分别系牢，要调正到口罩不松动，不挤压脸鼻，不漏气。

3、口罩在使用中，当滤毒药失去滤毒作用时，口鼻内开始嗅到有毒气体的轻微气味，使用者应立即离开有毒气体区域，更换新的滤毒剂，必要时应重新检查口罩的致密性。四、注意事项1、本口罩不能用于槽，罐等密闭容器的工作环境，也不适用于其它滤气环境中使用。2、更换新的滤毒剂（可向经销口罩单位购买）按原滤毒盒安装层次更换，滤毒剂必须装足，防止气体偏流，装好后拧紧盒盖，用手轻摇滤毒盒，以听不到盒内有摩擦声为准。

3、口罩和滤毒剂应存放在清洁干燥和温度适宜的地方1—面罩框；2—面部密封件；3—视窗；4—内面罩；5—头带；6—部件连接器；7—呼气阀；8—阻止阀；9—吸气阀；10—语音膜片；11—颈带；12—过滤件图1全面罩基本结构示意图实验四眼面部防护用具的使用一、实验目的1、了解各种眼面部防护用具及其作用。2、通过实验熟练掌握各防护用具的作用、选择和使用。二、眼面部的伤害因素及眼面部防护用具的分类企业职工在劳动生产过程中,常常会因飞来的异物、化学物质或光线对眼面部造成伤害。据统计，职业性眼(面)伤害约占整个工业伤害的5%，而眼部面积只占人体表面积的1/600。也就是说，相对其他人体器官，眼部更易受到职业性伤害。如何在工作中有效保护眼面部不受伤害?改善工作环境和工作条件是最有效的。当工作条件暂时不能改变时，则需要根据危害因素的不同而选择不同的眼面部防护用品，并正确使用。常见的职业性眼面部伤害因素包括异物性伤害、化学性伤害、非电离辐射伤害、电离辐射伤害、微波和激光伤害等5个方面。眼面防护用品分类及选择：眼面部防护用品是指防御烟雾、化学物质、金属火花、飞屑和粉尘等伤害眼睛、面部的防护用品。根据外形结构分为防护眼镜、防护眼罩、防护面屏3种类型。三、各防护用具的介绍及使用1、防冲击眼镜防冲击眼镜能防止金属、砂、屑等飞溅物对眼部的打击,多用于车、铣、刨、磨等工种。这种防护眼镜的镜片及镜架要求非常坚固,不易打碎,接触眼部的遮边不应有锐角。图1带侧翼防冲击眼镜选择防冲击眼镜时，要选择带侧翼的(如图1所示)，以防护来自侧面的冲击物，镜片还应选择防雾镜片，以免佩戴者哈气造成镜片模糊。2、防护眼罩图2防护眼罩防护眼罩不仅能阻止各种冲击物对眼睛的伤害，还能起到对液体喷溅的防护。为保持眼罩内外的空气流通，防护眼罩在侧面设有间接的通风孔(如图2所示)。在使用液体化学品的作业场所，若存在液体喷溅对眼睛造成伤害的风险时，应当选择防护眼罩来保护作业人员的双眼安全。但要注意，需要防灰尘、烟雾及各种有害气体时，必须选择无通风孔的防护眼罩，且要与脸部接触严密,镜架要耐酸、碱。但这种防护眼罩适用于有轻微毒性、刺激性不太强的环境中使用。在作业环境毒性较大的情况下,应与防毒面具一起使用。3、防冲击和液体喷溅面屏图3

防冲击和液体喷溅面屏这种面屏是将眼睛和面部全部覆盖，对冲击物和液体喷溅起到较好的防护作用。如果面屏是可掀起并暴露眼睛的，就必须同时佩戴防冲击眼镜。如果作业场所还同时存在物体打击、粉尘、噪声等，选择防冲击和液体喷溅面屏时，应考虑能与安全帽、口罩、耳塞同时佩戴的(如图3所示)。4、焊接眼面部防护具图4

普通焊接防护眼镜

图5

焊接防护眼罩

图6焊接防护面屏在焊接作业场所中，应选择防护焊接弧光的护具。目前市场上的焊接眼面部防护具包括普通焊接防护眼镜(如图4所示)、焊接防护眼罩(如图5所示)和焊接防护面屏(如图6所示)。焊接防护面屏包括头戴式、手持式和配安全帽式面屏。在实际使用中，应尽量使用焊接防护眼罩或焊接防护面屏，因为佩戴普通焊接防护眼镜，紫外线可通过面部与防护眼镜的缝隙进入眼部，不能有效防护焊接弧光中的紫外线和强光，从而伤害眼睛。此外，焊接工人如果还从事存在粉尘的作业，如打磨作业，还应佩戴防尘口罩;如在有物体打击的场所焊接时，应佩戴安全帽式面屏。5、防热辐射面屏图7

防热辐射面屏防热辐射面屏是用反射性强、耐热性良好的材料(如铝箔)制成，或在有机玻璃上贴金属薄膜、金属镀层(如镀铝或镀金，镀金效果更好)反射红外辐射，再配戴护目镜用于观察，如炉内火焰温度。因此要求防护镜片在白炽灯下，能显示红色灯丝。工业窑炉的操作人员应佩戴防热辐射面屏(如图7所示)。6、全面罩呼吸器图8

全面罩呼吸器全面罩呼吸器能覆盖使用者口、鼻、眼睛和面额，从而有效防止物体冲击、液体喷溅、有毒有害气体、粉尘等，在危险性较大的作业场所，尤其是有毒有害气体浓度较大的场所，应使用全面罩呼吸器(如图8所示)。四、眼面部防护用品选择和使用注意事项选择防护眼镜的关键是试戴，每个人的脸型不同，瞳距不同，要通过试戴选择适合自己的防护眼镜。试戴时要观察侧面，确认防护眼镜能防护来自侧面的伤害。此外，选择眼面部防护用品还要挑选符合国家特种防护用品规定的合格产品。在购买时，要注意产品及包装的标志、标识，以确认是否为合格产品。合格产品在包装上应有：产品名称、制造厂名、生产日期;有功能标识：如防冲击、防液体飞溅等标识。图9

安全标志防冲击眼面护具、焊接眼面防护用品、全面罩呼吸器等是国家实行安全标志许可的产品，在产品包装或产品本身上应有安全标志(即LA，为劳动安全的意思，如图9所示)标识。

实验五手（臂）的防护一、实验目的1、了解手（臂）防护用具及其作用。2、通过实验熟练掌握各防护用具的作用、选择和使用。二、手（臂）伤害因素劳动者在工作时手部可能受到各种有害因素的伤害如灰尘、射线、毒物的污染；酸、碱及其他化学物的腐蚀；机械性的刺、磨、切、轧、砸、挤、压伤害，此外还有烧伤、冻伤、烫伤等。据国外有关机构统计，在各种工作事故中，手的伤害约占25%，在我国的工伤事故中，手的伤害所占比例相当大，划伤、烫伤、断指、断手等。这些事故虽然达不到致命的危险，但给人带来很大痛苦，甚至造成终身残废，所以对手的防护是不可忽视的。三、手（臂）的防护用品分类按防护部位分为防护手套和防护袖套防护手套用以保护肘下（主要是腕部以下）手部免受伤害。a.带电作业用绝缘手套指作业人员在交流电压10千伏及以下电气设备（或相应电压等级的直流电气设备）上进行带电作业时，戴在手上起电气绝缘作用的一种绝缘手套。其产品型号、外型尺寸和技术要求要符合《带电作业用绝缘手套通用技术条件》的规定。手套必须具有良好的电气绝缘特性。同时还需要很好的拉伸强度及扯断伸长率，以及抗穿刺力、耐老化性能、耐燃性能和耐低温性能。b.耐酸碱手套是为了预防酸碱伤害手部的防护产品，其质量应该符合《耐酸（碱）手套》规定。手套不允许有喷霜、发脆、发粘和破损等缺陷。手套的不泄漏性指：必须具有气密性，在特定压力下，不准有漏气现象发生。此种手套根据材质可以分为橡胶耐酸碱手套、乳胶耐酸碱手套、塑料耐酸碱手套、浸塑耐酸碱手套等。防水手套、防毒手套可用耐酸碱手套代替。c.耐油手套这类产品采用丁腈胶、氯丁二烯或者聚氨酯等材料制成，用以保护手部皮肤避免受油脂类物质的刺激引起各种皮肤病，如急性皮炎、痤疮、毛囊炎、皮肤干燥、皲裂、色素沉着以及指甲变化等。d.焊工手套为防御焊接时的高温、熔融金属、火花烧灼手的个人防护用具。采用牛、猪狨革或二层革制成，按指型不同分为二指型、三指型和五指型。焊工手套有严格外观要求。一级品要求革身厚薄均匀，丰满柔软而有弹性，革面绒毛细致、均匀、坚牢、颜色深浅一致，无油腻感。二级品：革身缺乏丰满弹性、革面绒毛粗、颜色略有深浅。e.防振手套用于接触振动、如在林业、采矿、建筑、交通等部门用手持振动工具（如油锯、凿岩机等）时预防因振动引起振动性职业病“白指症”的个人防护用品。防振手套在结构上，主要是在手掌面添加一定厚度的泡沫塑料、乳胶以及空气夹层等来吸收振动。衬垫厚度越厚，其含空气量越多，减振效果愈好。但掌、指面太厚时又容易影响操作。f.耐火阻燃手套传统的耐火阻燃手套由石棉材料制成，分两指式和五指式，有大、中、小三种规格。因石棉纤维对人体皮肤有刺激性，目前已很少使用。现在一般用阻燃帆布或其他耐火阻燃织物制做耐火阻燃手套，适用于冶炼炉前工或其他炉窑工种使用。g.防静电手套含有导电纤维的织料组成。另一种是由长纤维弹力腈纶编织手套，然后在手掌部分贴付聚氨酯树脂，或在指尖部分贴付聚氨树脂或手套表面有聚乙烯涂层。含导电纤维的手套使聚积在手上的静电很快消失。有聚氨酯或聚乙烯涂层的手套主要是不易产生尘埃和静电。这些产品主要用于弱电流、精密仪器的组装、产品检验、电子产业、印刷、各种研究机关的检验工作等。防护袖套用以保护前臂或全臂免遭伤害。防护袖套按使用特性分为防辐射热袖套和防酸碱袖套。四、防护手套的使用和注意事项防水、耐酸碱手套使用前应仔细检查，观察外表是否破损，采取简易方法是向手套内吹气，用手捏紧套口，观察是否漏气。橡胶、塑料等类手套使用后应冲洗干净、晾干，保存时避免高温。绝缘手套应定期检验电绝缘性，不符合规定的不能使用。乳胶工业手套只适用于弱酸、浓度不高的硫酸、盐酸和各种盐类，不得接触强氧化酸（硝酸）等。实验六足部的防护一、实验目的1、了解足部防护用具及其作用。2、通过实验熟练掌握各防护用具的作用、选择。二、足部伤害因素被坚硬、滚动或下坠的物件触碰。被尖锐的物件刺穿鞋底或鞋身。被锋利的物件割伤，甚至使表皮撕裂。场地润滑、跌倒。接触化学品、熔化的金属、高温及低温的表面。6.在充满易燃气体的环境中工作，若静电的释放处理不恰当，便随时变为燃源，引起爆炸。另外，足部的导电性亦可影响员工接触电力装置时，触电危害的高低。三、足部防护用具—安全鞋的分类不同的安全鞋功能不同，适用范围也不同：

·

保护足趾安全鞋：

内包头安全性能为AN1级，适用于冶金、矿山、林业、港口、装卸、采石、机械、建筑、石油、化工行业等。

·防刺穿安全鞋：抗刺穿强度为1级，适用于矿山、消防、建筑、林业、冷作工、机械行业等。

·电绝缘鞋：适用于电工、电子操作工、电缆安装工、变电安装工等。注意事项：适合工频电压1KV以下的作业环境，工作环境应能保持鞋面干燥。避免接触锐器、高温和腐蚀性物质，帮底不能有腐蚀破损。

·防静电安全鞋：能消除人体静电积聚，适用于易燃作业场所，如加油站操作工、液化气灌装工等。

·耐酸碱安全鞋：适用于电镀工、酸洗工、电解工、配液工、化工操作工等。注意事项：耐酸碱皮鞋只能适用于一般浓度较低的酸碱作业场所；应避免接触高温，锐器损伤鞋面或鞋底渗漏；穿用后应用清水冲洗鞋上的酸碱液体，然后晾干，避免日光直接照射或烘干。注意事项：禁止当绝缘鞋使用；穿用防静电鞋不应同时穿绝缘的毛料厚袜或使用绝缘鞋垫；防静电鞋应同时与防静电服配套使用；防静电鞋一般不超过200小时应进行鞋电阻值测试一次，如果电阻不在规定的范围内，则不能作为防静电鞋使用。四、安全鞋的使用和保养正确的使用和保养方法，才能确保安全鞋发挥应有效能及维持使用者的足部健康，因此下列事项应多加注意：不得擅自修改安全鞋的构造。穿着合适尺码的安全鞋，有助维持穿者的足部健康及鞋具的耐用期。注意个人卫生，使用者应维持脚部及鞋履清洁干爽。定期清理安全鞋，但不应采用溶剂作清洁剂。此外，鞋底亦须经常清扫，避免积聚污垢物，因鞋底的导电性或防静电效能会受粘附污垢物多少和摺曲情况而影响。贮存安全鞋于阴凉、干爽和通风良好的地方。实验七躯体防护一、实验目的1、了解各种躯体防护用具及其作用。2、通过实验学习熟练掌握各防护用具的作用、选择。二、躯体的伤害因素生产过程中对个体躯体的伤害因素较多，常见的伤害因素如下。1、高温、强辐射热对人体的危害有局部性伤害和全身性高温伤害两种类型，主要表现为皮肤烫伤及局部组织烧伤，如中暑以及高温昏厥、抽搐等。2、低温对人体的伤害主要有三种类型，一是对皮肤组织产生冻痛、冻伤和冻僵；二是冷金属与皮肤接触时产生粘皮肤伤害；三是低温对人体的全身性生理影响所造成的低温不舒适症状。3、酸碱溶液、农药、化肥以及其他经皮肤侵入的化学药剂对皮肤产生的灼伤伤害，或刺激皮肤发生过敏性反应，毛囊炎以及全身性中毒症状。4、微波辐射对人体的危害5、X射线、γ射线、α射线、中子、质子等电离辐射的积累所造成的急性辐射伤害和长期小剂量辐射的积累所造成的慢性辐射伤害两种类型。6、静电在生产过程中和日常生活中普遍存在，由于静电现象引起的各种灾害和生产事故时有发生。静电危害和事故大致可分为生产故障、火灾和爆炸、人体静电电击三种类型。三、防护服的分类A.隔热防护服在靠近火焰区受到强辐射热侵害时穿着的防护服。不适用于消防员在灭火救援时进入火焰区与火焰有接触时B.防护服处置放射性物质、生物物质及危险、化学物品作业时穿着C.避火服可以反射辐射热，同时可以直接接触火焰防火服装。可以穿着避火服短时间穿越800~1000度的火场。D.化学防护服化学防护服是消防员防护服装之一，它是消防员在有危险性化学物品和腐蚀性物质火场和事故现场进行灭火战斗和抢险救援时，为保护自身免遭化学危险品或腐蚀性物质侵害而穿着的防护服装。化学防护服可以是密封的，也可以不是密封的，这取决于应用情况和危险的等级。所有用于防护服的材料都必须能够抵抗化学渗透和降解。缝型结构也是影响防护服性能的一个重要因素，如果处理的不好，织物的针眼处会留下足够可以使微料或液体通过的孔隙。从而降低防护性能。化学防护服分为轻型和重型两类轻型防护服一般采用尼龙涂履PVC制成，重量较轻，适用于危险场所作业的全身保护，可以防止一般性质的酸碱侵害，不用配备呼吸器。重量一般在5千克左右。重型防护服可以采用多层高性能防化复合材料制成，具有防撕裂、防扎耐磨、阻燃、耐热，绝缘，防水密封等优异性能，能够全面防护各种有毒有害的液态、气态、烟态、固态化学物质、生物毒剂、军事毒气和核污染。E.气密型防护服

一般采用氯丁橡胶制成，对多种不同化学物质都具有防腐蚀性，并且非常适合在寒冷、高温环境下劳动时使用。重型防护服一般配备呼吸器，防护服重量一般在6千克左右。F.电磁辐射防护服在织物中植入的极细导电纤维，可保证服装不产生静电，可达到防爆、防尘、抑菌保洁的效果。由于织物中加入了天然矿物粉体，可在人体体温下发射可被人体吸收的远红外，其发射率在80%以上。能激活人体细胞，使细胞能量增加，促进并改善人体微循环，从而增强人体免疫力。服装面料质地柔软、透气性好、穿着舒适感与普通棉制品更胜一筹，可随意水洗其性能依旧。能够屏蔽掉100kHz～300GHz频率范围电磁波的防护服装。G.防尘防护服保护作业人员免受一般粉尘危害的防护服(一般粉generaldust，对人体皮肤无毒、无放射性危害的粉尘)。H.核及射线防护服用于核环境（小剂量、大范围的电离辐射，主要以α、β射线为主），防止放射性气溶胶和粉尘对人体的侵害。主要应用环境有：核爆炸（原子弹爆炸），脏弹、核电站及爆炸、核矿山作业等隔热（避火）防护服（化学）防护服气密型防护服电磁辐射防护服防尘防护服核及射线防护服实验八防坠落用具一、实验目的1、了解各种坠落防护用具及其作用。2、通过实验学习熟练掌握各防护用具的作用、选择。二、实验仪器安全带、安全网三、仪器分类及使用安全带安全带是高处作业人员预防坠落伤亡的个人防护用品，由带子、绳子和金属配件组成，总称安全带。适用于围杆、悬、挂攀登等高处作业用，不适用于消防和吊物。品种分类及代号①安全带接使用方式，分为围杆安全带和悬挂、攀登安全带两类。②安全带按品种系列化，采用汉语拼音字母依前、后顺序分别表示不同工种、不同使用方法、不同结构。符号含意如下：D——电工，DX——电信工，J——架子工，L——铁路调车工;T——通用(油工、造船、机修工等);W——围杆作业;W1——围杆带式，W2——围杆绳式;X——悬挂作业;P——攀登作业;Y——单腰带式;F——防下脱式，B——双背带式，S——自销式;H——活动式，G——固定式。符号组合表示举例如下：DW1Y——电工围杆带单腰带式;TPG——通用攀登固定式。（2）在下列状况工作时，应系安全带：

①有可能进行高空作业的工作，在进入工作场所时，身上必须佩有安全带；②高度超过两米的高空作业时；

③在没有脚手架或者没有拦杆的脚手架上工作，高度超过1.5米时；

④倾斜的屋顶作业时；

⑤平顶屋，在离屋顶边缘或屋顶开口1.2米内没有防护栏时；

⑥任何悬吊的平台或工作台；

⑦任何护栏，铺板不完整的脚手架上；

⑧接近屋面或地面开孔附近的梯子上；

⑨高处作业无可靠防坠落措施时。

（3）如何正确使用安全带：

①要束紧腰带，腰扣组件必须系紧系正；

②利用安全带进行悬挂作业时，不能将挂勾直接勾在安全带绳上，应勾在安全带绳的挂环上；

③禁止将安全带挂在不牢固或带尖锐角的构件上；

④使用一同类型安全带，各部件不能擅自更换；

⑤受到严重冲击的安全带，即使外型未变也不可使用；

⑥严禁使用安全带来传递重物；

⑦安全带要挂在上方牢固可靠处，高度不低于腰部。安全网安全网分为普通安全网、建筑安全网、阻燃安全网、密目安全网、拦网、防坠网、挡网、立网、绝缘网、阻燃网、吊网、起吊用网、建筑用安全网，起重网、吊装网、密目网，密目式安全围网，密目式安全立网。（1）安全网的类型：安全网按悬挂方式分垂直与水平设置两种①垂直设置垂直设置多用于高层建筑施工的外脚手架，外侧满挂安全网围护，一般采用细尼龙绳编织的安全网。安全网应封严，与外脚手架固定牢靠②水平安全网水平安全网多用于多层建筑施工的外脚手架，是用直径9mm的麻绳、棕绳或尼龙绳编织的，一般规格为宽3m、长6m，网眼5cm左右，每块支好的安全网应能承受不小于1600N的冲击荷载。从二层楼面其设安全网，往上每隔3～4层设一道，同时再设一道随施工高度提升的安全网。要求网绳不破损，生根要牢固，绷紧，圈牢，拼接严密，网杠支杆宜用脚手钢管。网宽不小于3m，最小一层网宽应为6m。（2）水平安全网支设方法①利用外墙窗口架支设方法横杆1放在上层窗口的墙内与安全网的内横亘绑牢，横杆2放在下一层窗口的墙外与安全网的斜杆保老，横杆3放在墙内与横杆2绑牢，支设安全网的斜杆间距应不大于4m。②利用钢吊杆架设安全网无窗口的墙可采用钢吊杆架设安全网，在墙面预留洞，穿入销片，用销子楔紧，锁片上有Ф14孔，以便挂吊杆安全网，钢吊杆为Ф12钢筋，长约1.56m，上端弯钩，弯钩背面焊有一挂钩以挂安全网用。下端焊有装设斜杆活动铰座和靠墙支脚，在靠近上端弯钩（挂钩）处还焊有墙板和挂尼龙绳的环，靠墙板的作用是为保证吊杆受力后不发生选装。吊杆间距一般为3～4m。③首层大跨度安全网首层大跨度安全网，可用杉槁斜撑搭设，也可采用一边设网。建筑防护网竖网：在楼盘建筑中，为防止高处建筑材料及施工人员坠落，用建筑用防护竖网把建筑物围起来避免伤亡。用途：主要用来防止人、物坠落或用来避免、减轻坠落物击伤害，保护高处作业人员和行人的安全及维护工地清洁。（3）安全网搭设要求：

平网的搭设：脚手架内部应设首层安全网，每层网距小于10米，操作层脚手板下设一层。建筑物的转角处，阳台口和平面突出部位，安全网要整体连接，不得中断，不允许出现漏洞。电梯井口、管道竖井等处，井内首层及每隔二层(≦10m)

设置固定一道。立网搭设：本工程主体结构施工采用轨道式式整体升降脚手架外侧采用立网全封闭，立网与架体连接应使用绑绳逐点绑扎，不得跳绑、漏绑。各作业层设置防护栏杆和挡脚板；最底层、作业层下方同时用密目网及平网挂牢封严，防止落人落物。

安全网拆除要求：安全网的拆除应在施工全部完成，作业全部停止后，经项目经理同意，方可拆除，拆除过程要有专人监护。拆除的顺序，应自上而下依次进行，下方应设警戒区，并设“禁止通行”等安全标志。

安全网使用要求：在使用过程中，要配备专人负责保养安全网，并及时做检查和维修。网内的坠落物经常清理，保持网体干净，要避免大量焊渣和其它火星掉入网内。

附录资料：不需要的可以自行删除常用工艺术语1工艺基本概念

1.1一般概念

1.1.1数控加工：numericalcontrolmachining

根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。

1.2生产对象

1.2.1原材料：rawmaterial

投入生产过程以创新产品的物质。

1.2.2主要材料：primarymaterial;directmaterial

构成产品实体的材料。

1.2.3辅助材料：auxiliarymaterial;indirectmaterial

在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。

1.2.4代用材料：substituent

在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。

1.2.5易损材料：quick-wearmaterial

在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。

1.2.6废料：wastematerial

在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。

1.2.7型材：section

金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。

1.2.8板材：plate

金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。

1.2.9棒材：barstock

金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。

1.2.10铸件：casting

将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。

1.2.11锻件：forgings

金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。

1.2.12焊接件：weldment

用焊接方法而得到的结合件。

1.2.13模压件：moldedparts

利用模具压制的工件。

1.2.14冲压件：stamping

用冲压的方法制成的工件或毛坯。

1.2.15合格品：acceptedproduct;;conformingarticle

通过检验质量特性符合标准要求的制品。

1.2.16不合格品：defectiveunit;nonconformingarticle

通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。

1.2.17废品：discard

不能修复又不能降级使用的制品。

1.2.18返修品：rewotkingparts

通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。

1.2.19样品：specimen;sample

用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。

1.2.20工件：workpiece

加工过程中的生产对象。

1.2.21配套件(配件)：fittingpart

组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。

1.2.22备品（备件）：sparepart

储备待用的易损件。

1.2.23附件：accessory

1)供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。

2)随同主要文件一同制定或发出的有关文件。

1.2.24零件：part

不采用装配工序而制成的产品。

1.2.25部件：subassembly

由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。

1.2.26标准件：standardpart

按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。

1.2.27外购件：purchasedpart

不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。

1.2.28外协件：teamworkpart

由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。

1.2.29易损件：quick-wearpart

产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。

1.2.30试件：testingpart

为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。

1.2.31一般特性：generalcharacter

除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用性能。

1.2.32重要特性：importantcharacter

此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效。

1.3工艺方法

1.3.1锻造：forging

在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。

1.3.2铸造：casting

将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。

1.3.3钳加工：benchwork

一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。

1.3.4焊接：welding

通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。

1.3.5铆接：riveting

借助铆钉形成的不可拆连接。

1.3.6热处理：heattreatment

将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。

1.3.7表面处理：surfacetreatment

改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。

1.3.8表面涂覆：surfacecoating

用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。

1.3.9机械加工：machining

利用机械力对各种工件进行加工的方法。

1.3.10冷作：coldwork

在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。

1.3.11冲压：stamping

使板料分离或成形而得到制件的方法。

1.3.12压力加工：mechanicalmetalprocessing

使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。

1.3.13塑料成型加工：plasticprocessing

将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等。

1.3.14电加工：electricmachining

直接利用电能对工件进行加工的方法。

1.3.15电火花加工：electricaldischargemachining(EDM)

在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。

1.3.16装配：assembly

按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

1.3.17包装：packaging

1)为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。

2)为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。

2机械加工工艺

2.1切削加工工艺

2.1.1车削：turning

工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.2铣削：milling

铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.3刨削：planningshaping

用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。

2.1.4钻削：drilling

用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。

2.1.5铰削：reaming

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法。

2.1.6锪削：spotfacing;counterboring;countersinking

用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。

2.1.7镗削：boring

镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.8磨削：grinding

用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。

2.1.9研磨：lapping

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。

2.1.10珩磨：honing

l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。

2.1.11抛光：polishingbuffing

利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。

2.1.12深孔钻削：deepholedrilling

孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。

2.1.13粗加工：roughing

从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。

2.1.14精加工：finishing

从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。

2.1.15光整加工：finishing

精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。

2.2典型表面加工工艺

2.2.1孔加工

2.2.1.1盲孔：blindhole

未穿透的孔。

2.2.1.2通孔：throughhole

已穿通的孔。

2.2.1.3深孔：deephole

孔深与孔径之比大于五倍的孔。

2.2.1.4内螺纹底孔：internalscrewthreadbottomhole

内螺纹加工前所加工的孔。

2.2.1.5钻孔：drilling

用钻头在实体材料上加工孔的方法。

2.2.1.6扩孔：holeexpanding

用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。

2.2.1.7绞孔：reaming

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。

2.2.1.8锪孔：counterboring;countersinking

用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。

2.2.1.9镗孔：boring

用镗削工具扩大工件孔的加工方法。

2.2.1.10车孔：holeturning;internalturning

用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。

2.2.1.11磨孔：holegrinding

用磨削工具加工工件孔的方法。

2.2.1.12冲孔：punching

用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。

2.2.1.13电火花打孔：sparkerosionperforation

用电火花加工原理加工工件孔的方法。

2.2.1.14钻中心孔：centerdrilling

用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。

2.2.2外圆加工

2.2.2.1车外圆：cylindricalturning

用车削方法加工工件的外圆表面。

2.2.2.2磨外圆：cylindricalgrinding

用磨削方法加工工件的外圆表面。

2.2.3螺纹加工

2.2.3.1车螺纹：threading;threadturning

用螺纹车刀切出工件的螺纹。

2.2.3.2磨螺纹：threadgrinding

用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。

2.2.3.3研螺纹：threadlapping

用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。

2.2.3.4攻螺纹：tapping

用丝锥加工工件的内螺纹。

2.2.4倒角、去毛刺加工

2.2.4.1倒角：chamfering

把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。

2.2.4.2倒圆角：rounding;filletting

把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。

2.2.4.3去毛刺:deburring

消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。

2.3钳加工工艺

2.3.1找正：aligning

用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。

2.3.2划线：layout

在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。

2.3.3样板划线：templatescribing

依照样板划出工件形状。

2.3.4配作：matchworking

以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。

2.3.5倒钝锐边：breakingsharpcorners

除去工件上尖锐棱角的过程。

2.3.6校平：flattening

消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。

2.3.7校直：straightening

消除材料或制件的弯曲的加工过程。

2.4自动化制造系统

2.4.1数控（数字控制）：numericalcontrol(NC)

用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。

2.4.2计算机数控：computernumericalcontrol(CNC)

用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。

2.4.3直接数控：directnumericalcontrol(DNC)

用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。

2.4.4计算机辅助设计：computeraideddesign(CAD)

通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。2.4.5计算机辅助工艺规程编制：computer-aidedprocessplanning(CAPP)

通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。

2.4.6计算机辅助制造：computeraidedmanufacturing(CAM)

利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加

工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。

3压力加工

3.1冲压工艺

3.1.1冲裁力：blankingforce

冲裁时所需的压力。

3.1.2连续模（级进模）：progressivedie

压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此种模具生产效率高，易于实现自动化。

不推荐：跳步

3.1.3复合模：compounddie

利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率。

4热加工工艺

4.1铸造工艺

4.1.1低压铸造：low-pressurecasting

铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。

4.2焊接工艺

4.2.1电弧焊：arcwelding

利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。

4.2.2氩弧焊：argon-arcwelding

利用氩气作为保护气体的气体保护焊。

4.2.3气焊：gaswelding

利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。

4.2.4激光焊：laserbeamwelding

以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。

5非金属材料工艺

5.1塑料成型工艺

5.1.1注射成型（注塑）：injectionmoulding

热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。

5.1.2压制成型（压制）：compressionmoulding

热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。

5.1.3放气：breathing

在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。

5.1.4增塑（增塑作用）：plasticization

通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程。

5.1.5模塑周期：mouldingcycle

完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和。

5.1.6成型周期：mouldingcycle

完成一次注射成型的全部时间。包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间。

5.1.7闭模时间：closingtime

开始合模到模具完全闭合的时间。

5.1.8注射时间：injectiontime

注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。

5.1.9开模时间：openingtime

模具开启的时间。

5.1.10脆化时间：brittletemperature

以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。它是塑料低温力学行为的一种量度。

5.1.11玻璃化温度：glasstransitiontemperature

无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度。

5.1.12流动温度：flowtemperature

结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。

5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）：injectionpressure

模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。

5.1.14收缩性：shrinkage

制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。

5.1.15（塑料）流动性：（plastic）flowability

在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。

5.1.16应力开裂：stresscracking

长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。

引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化。

5.1.17拱凸（凸状扭曲）：domed

塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。通常制件外观呈凸出现象。

5.1.18起垩：chalking

塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。

5.1.19欠固化：undercure;undercuring

在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。

5.1.20缩痕：shrinkingmark

塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。

5.1.21条纹：streak

塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。

5.1.22熔合纹：(熔接痕)weldline

系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。

5.1.23溢流：（飞边）flash

模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。

5.1.24刨纹：（刨痕）sheeterlines

切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。

5.1.25亮点：window

有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点。

5.1.26银纹：crazing

由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹。

5.1.27起晶：frosting

塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷。

5.1.28桔皮纹：orangepeel

塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。

5.1.29波纹：waviness

出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。

5.1.30注塑模：injectionmould

用作注塑成型的模具。

5.1.31热固性塑料：thermosettingplastics

能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。

5.1.32热塑性塑料：thermoplastics

在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。

5.1.33脱模剂：moldreleaseagent

为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。如石蜡，

硅油等。5.1.34再生料（回料）：reworkedmaterial

塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造质量低的制品的物料。

5.2复合材料工艺

5.2.1微裂纹：microcrack

基体中出现的显微裂纹。

5.2.2缺料：short

1)在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少。

2)由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。

5.2.3粘模：stickingtomould

在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。

6产品装联及调试工艺

6.1一般概念

6.1.1总装：finalassembly

完成整机装配的工艺过程。

6.1.2部装：componentassembly

完成部件、组件装配的工艺过程。

6.1.3配套：formacompleteset

将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。

6.1.4装配基准：assemblyreference

装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。

6.1.5装配精度：assemblyprecision

装配时实际达到的精度。一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等。

6.1.6装配误差：assemblyerror

关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。

6.1.7装配方法：assemblymethod

装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。

6.1.8调整：adjustment

改变某一组合体的状态的过程。

7产品包装工艺

7.1一般概念

7.1.1包装件：pack;package

产品经过包装所形成的总体。

7.1.2包装材料：packagingmaterial

用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称。

7.1.3外包装：outerpackage;exteriorpackage

产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用。

7.1.4硬包装：rigidpackage

在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装。该容器一般用金属板、

木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成。

7.1.5内销包装：domesticpackage

适用于国内销售的产品的包装。

7.1.6出口包装：exportpackage

适用于国外销售的产品的包装。

7.2包装技术与方法

7.2.1防水包装：waterproofpackaging

采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装。如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等。

7.2.2防锈包装：rustproofpackaging;rustpreventivepackaging

为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装。如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等。

7.2.3防震包装：shockproofpackaging

为减缓内装物受到的冲击和振动，保护其免受损坏采取一定防护措施的包装。如用发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊在包装容器里等。

7.2.4防霉包装：mouldproofpackaging

为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装。如降低包装容器内的相对湿度，对内装物进行防潮、防霉等处理。

7.2.5防尘包装：dustproofpackaging

为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装。如将内装物或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等。

7.3包装容器

7.3.1不干胶带(压敏胶带)：pressuresensitivetape;self-adhesivetape

一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附。

7.3.2捆扎带：strapping

用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料。如钢捆扎带、塑料捆扎带、

纸捆扎带等。

7.3.3标签：label

加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接印在包装容器或产品上的产品说明和图样。如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的说明和图样。标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等。

7.3.4吊牌：tag

一种活动标签。通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样。

7.3.5隔离物：divider;sep