减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计

减速器箱体的工工艺分析和夹具计前言减速器是一种动力传达机构，在原动机和工作机〔执行机构〕之间起改变转速和传递转矩的作用，利用齿轮啮合传动改变转速，将电机〔马达〕的回转数减速到所要的回转数，并得到较大的转矩。减速器按用处可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不一样。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向开展。因此，除了不断改良材料品质、进步工艺程度外，还在传动原理和传动构造上深化讨论和创新，减速器与电动机的连体构造，也是大力开拓的形式，并已消费多种构造形式和多种功率型号的产品。因此对减速器箱体的形状、体积、加工质量和加工精度都提出了新的要求文章通过对减速器传动原理和传动构造的分析据设计、使用要求确定减速器箱体的尺寸，并且确定减速器箱体加工的方法，制定减速器箱体的加工工艺过程。通过制定加工工艺过程来确定整个加工过程中的基准和自由度的限定，以此来设计新的夹具。从而到达优化箱体加工工艺过程，进步加工效率和保证加工质量的目的。减速器的种类有斜齿轮减速器包括平行轴斜齿轮减速器蜗轮减速器锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等。本论文为用于平行轴间动力传动的圆柱齿轮减速器箱体。1/22

1.减器箱体加工艺设计1.1析装配减速器壳体示意图如图1所示，它是减速器的一局部，其作用是为减速器齿轮轴提供支撑和齿轮提供封闭的啮合环境体经Φ160和Φ200的支承轴孔以支承孔的外端面为装配基准，装配在减速器的轴上，减速器壳体的支承孔外端面上安装轴承盖，减速器壳体、减速器轴和轴承盖组成一个封闭的齿轮传动系统。图1减器装配图1.2件的工分析减速器壳体零件如图2和图3示，该零件的主要加工平面和技术要求分析如下。(1)减速器两侧的支承同轴孔(2)两平行的支承孔Φ和Φ200H6之间的平行度要求公差等级为级，数值为0.050mm。(3)两平行支承孔Φ和Φ200H6与减速器凸缘圆形壁面之间有垂直度要(4)对合面为结合的重要平面，应该有较高的精度，公差等级6级，平面度误差为0.030mm，外表粗糙度为≤1.6um。2/22

图2减速箱体视图图3减速器箱体箱盖对合图(5)箱体下底面为支承平面和加工的定位基准需要有较高的精度公差等级为7级，平面度误差为，外表粗糙度Ra≤1.6um。(6)箱盖方形孔平面需要构成密封性能很好的观察孔以需要较高的精度要求，公差等级为11级，平面度误差为0.100mm，外表粗糙度Ra≤6.3um.(7)3/22

(8)泄油孔平面粗糙度≤1.6um。其余定位孔平面粗糙度Ra。(9)箱体的凸缘上平面和凸缘外壁面作为加工时的定位基准要求有较高的平面度，公差等级为8级，平面度误差为0.080mm，外表粗糙度为Ra≤3.2um。[2][4][5]1.3定毛坯根据零件的性能和技术要求箱体材料确定为灰铸铁，根据其构造形状、尺寸大小和消费类型，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型及壳型，取铸件尺寸公差等级为9级铸件加工余量等级为MA-G级么铸件的各个加工余量如表所示批量消费大于30mm的孔，一般在毛坯上铸造出预孔，以减少加工余量。〕[1]表1箱毛坯余量图箱体外表1底底面厚度2凸圆柱面长度3方孔面厚度4凸高度5箱壁厚6定孔7Φ160支承8Φ200支承9凸厚度对合面厚度

根本尺寸〔mm〕40100309020701602009020

加工余量等级GGGGGGGGGG

加工余量2.52.52.52.02.52.02.53.02.52.5

说明单侧加工单侧加工单侧加工双侧加工单侧加工双侧加工双侧加工双侧加工单侧加工单侧加工4/22

图4毛坯工余量图1.4械加工艺过程设计加工如图5所示的减速器箱体。图5减器箱体图1.4.1选择定位基准1)选择粗基准：按照保证重要平面加工余量均匀的原那么，为了可以使对合面加工余量均匀，本应该以对合面作为粗基准加工箱体下底面，但是考虑到对合面处于毛坯的分型面上，又是浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按基准先行的原那么，采用箱体凸缘的下外表作为粗基准，对对合面进展加工，因为箱体是在同一砂箱内由同一模具得到的，所以各个平面之间具有较高的的平行度。在箱盖5/22

的加工中由于同样的原因，应该选用箱盖凸缘上外表作为粗基准，对箱盖进项加工。在对支承孔的加工时，由于两个支承孔具有较高的位置要求，所以应该采用互为粗基准的加工方法，首先选用两个支承孔中的任意一个作为粗基准对另一个支承孔进展镗削加工。2)精基准的选择于箱体下底面作为装配的基准照基准重合的原那么，应该以箱体底面作为精基准对箱体进展加工，同时为了保证箱体底面和对合面的平行度要求，所以箱体的加工应该互为精基准，即以箱体的下底面和两个定位孔作为基准对箱体的对合面进展加工，再以对合面为基准对箱体底面进展加工，直到加工质量满足技术要求。在箱盖的加工中，以对合面和两个连接孔作为精基准对箱盖进展加工。两支承孔的加工中，应该互为精基准。[6][7][8][9]1.4.2拟定加工工艺过程1)选择加工方法：各种机械加工方法所能到达的粗糙度和经济精度如下列图6所示根据各种加工方法所能到达的外表粗糙度和所能到达的经济精度，结合各个要加工外表的技术要求，选择零件各个要加工平面和孔系的加工方法和方案如下表所示。[6][7][8][9]图6孔的加工方法6/22

图7平的加工方法Φ160H6支承孔：粗镗〔扩〕—半精镗(精扩)—精镗—浮动镗刀块精镗。Φ200H6支承孔：粗镗〔扩〕—半精镗〔精扩〕—精镗—浮动镗刀块精镗。对合面的加工：粗刨〔粗铣〕—半精刨〔半精铣〕—精刨〔精铣〕—刮研。箱体底面：粗刨〔粗铣〕—半精刨〔半精铣〕—精刨〔精铣方形孔端面：粗铣—半精铣。减速器箱体凸缘圆柱壁面粗粗铣—精半精铣—精〔精铣减速器箱体凸缘面：粗铣—半精铣—精铣。10×Φ40的连接孔：粗镗〔粗扩后用丝锥攻出内螺纹。4×Φ70的定位孔粗〔粗扩—半精精扩用丝锥攻出内螺纹，外表粗糙度为3.2um。对于定位孔只需要进展粗镗就可以到达精度要求，但是为了进步用定位孔定位时的精度，所以对定位孔进展半精加工，以保证定位误差在允许的范围内。16×Φ17.5的轴承盖螺孔：钻孔。然后用丝锥攻出内螺纹。箱体的放油孔外表和放油孔的加工，箱盖的观察孔的加工一般常见的加工方法既可以满足其技术要求，此处不再赘述。7/22

图8外面的加工方法2)确定工艺过程方案各个需要加工的外表及其所采用的加工方法都已经确定，主要加工工序的粗基准、精基准也已经根本确立。按照先粗后精，先主后次，基准先行和合理安排时效处理的原那么，初步拟定加工方案如下。[5][6][7]箱体的加工工艺过程：箱体的主要加工平面为下底面、凸缘的下外表和外侧面、凸缘圆柱壁面以及箱体的对合面和作为辅助定位基准的定位孔，箱体的加工中采用基准先行的加工工艺过程，首先对箱体的对合面进展加工，其箱体详细的加工工艺过程如下所示。[5][6][7][8]（1）以箱体凸缘面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体对合面进展粗加工。（2）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体底座的底面进展粗加工。（3）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用镗床作为加工设备对箱体底面上的定位孔进展粗加工。（4）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准，用铣床对箱体凸缘下外表和外侧面进展粗加工。（5）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准，用铣床对箱体凸缘下外表和外8/22

侧面进展精加工。（6）以对合面和箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体底面进展半精加工和精加工。（7）以箱体的对合面和两侧面作为定位基准，用镗床对箱体的定位孔进展半精加工。（8）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体的对合面进展半精加工和精加工。（9）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床对箱体连接孔进展粗、精加工。（10）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床加工箱体上的放油孔。（11）用攻丝机对箱体上的孔进展攻丝。（12）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，对箱体对合面进展刮研。（13）在钳工工作台上对箱体进展清洗和去除毛刺。（14）在检验工作台上对箱体进展检验验收。箱盖的加工工艺过程：箱盖的加工外表主要为箱盖对合面、凸缘上外表和外侧面、凸缘圆柱壁面和方形孔外表。箱盖的加工工艺过程同样采用基准先行的加工方法，按照先粗后精，先主要后次要，合理安排时效处理的原那么。箱盖的加工工艺过程如下所示。[6][7][8][9]（1）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进展粗加工。（2）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用镗床加工箱盖对合面上的连接孔。（3）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用镗床对箱盖的观察孔、吊孔进展镗孔加工。（4）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上外表和外侧面进展加工。（5）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床加工箱盖方形孔面。（6）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上外表和9/22

外侧面以及方形孔面进展精加工。（7）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进展半精、精加工。（8）用攻丝机对箱盖上的观察孔、吊孔、连接孔进展攻丝。（9）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，对箱盖对合面进展刮研。（10）在钳工工作台上对减速器箱盖进展清洗和去除毛刺。（11）在检验台上对减速器箱盖进展检验验收。箱体、箱盖对合后的加工工艺过程：箱体和箱盖对合后主要的加工过程为对两支撑孔进展加工，为保证两支承孔的加工精度和技术要求，采用互为基准的加工方法，进展屡次加工，以此来保证两个支承孔的加工质量可以满足设计的技术要求。其详细加的工工艺过程如下所示。（1）在钳工工作台上将箱体和箱盖对合并且用连接螺栓进展连接。（2）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆形端面进展粗铣。（3）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展粗镗。（4）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展粗加工。（5）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆形端面进展精铣。（6）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展半精、精加工。（7）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展半精、精加工。（8）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展浮动镗刀块精镗。（9）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对Φ的支承孔进展浮动镗刀块精镗。（10）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用钻床对支撑孔的圆端面进展钻孔。10/22

（11）用攻丝机对需要攻丝的孔进展攻丝。3)确定工序尺寸为了最后得到满足设计技术要求的箱体零件，需要对零件规定其完成各个加工工序时的尺寸，以此来保证最后获得的零件为合格零件。同时对零件的抽查检测分析可以帮助发现加工过程中的问题，改良加工方法、进步加工质量。对于该箱体零件的加工，其详细的加工尺寸如下所示。表2工序寸表外表粗糙度加工外表箱体下底面箱体对合面

加工内容铸件粗铣半精铣精铣铸件粗铣半精铣精铣刮研铸件

加工余量2.52.00.30.22.51.50.50.30.22.5

精度等级CT9IT12IT11IT7CT9IT12IT11IT7IT6CT9

值〔Um〕303.21.25303.21.250.8

工序尺寸粗镗

1.5

IT11

12.5

Φ160H6支承孔

半精镗精镗浮动镗刀块精镗铸件

0.50.30.23.0

IT8IT7IT6CT9

3.21.250.63

160±粗镗

2.0

IT11

12.5

Φ200H6支承孔减速器箱体凸缘圆柱壁小支承孔圆端面〕减速器箱体凸缘圆柱壁大支承孔圆端面〕减速器箱体

半精镗精镗浮动镗刀块精镗铸件粗铣半精铣精铣铸件粗铣半精铣精铣铸件

0.60.30.12.52.00.30.22.52.00.30.22.0

IT8IT7IT6CT9IT12IT9IT7CT9IT12IT9IT7CT9

3.21.250.63306.33.2306.33.2

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凸缘上外表减速器箱体凸缘外侧面4×Φ70定孔方形孔端面

粗铣半精铣精铣铸件粗铣半精铣精铣铸件粗镗半精镗铸件粗铣半精铣

1.50.30.22.52.00.30.22.01.60.42.52.00.5

IT11IT7IT6CT9IT11IT7IT6CT9IT11IT8CT9IT12IT11

306.33.2306.31.2512.53.2306.3

确定切削用量不同的切削用量会影响其切削速度和切削质量，不同的切削刀具也会影响其切削速度和切削质量，所以为了得到合格的箱体零件，其切削刀具和切削用量的选取应该符合一定的要求。其详细的选择如下所示。(1)选择刀具因为粗加工是切削的箱体外表都为铸体的外外表有硬表皮、砂眼等，所以加工性能差，应选用硬质合金刀。对箱体进展精加工时，铸件的外表皮被切削掉，工件的加工性能好，同时为了进步加工速度，选用硬质合金刀。粗铣箱体的底面、方形孔外表和对合面时以及两侧面时，选用硬质合金端铣刀前角为5°角为8°后角为8°齿插入角为-10°刃为25°，过渡刃为15°，副刃为，过渡刃宽度为1.5mm。刀号YG6.镗削时，选用95°偏头焊接车刀，材料为高速钢，镗杆直径依工件而定。刀片厚度为4.5mm，刀具前刀面为平面带倒棱形，主刃为，副刃为5°，前角为6°，后角为8°。钻孔时选用一般钻头即可。[10][11](2)确定被吃刀量、进给速度、切削速度由于该箱体的毛坯为大批量消费，所以其采用的铸造方法、公差等级较高，毛坯余量较小在加工过程中采用功率为10kw机床对箱体零件进展加工其加工过程中完全满足动力要求，同时为了进步加工质量和加工效率，所以在加工过程中适当的减少被吃刀量，进步进给速度和切削速度，其详细的切削用量如下表所示。[10][11]12/22

表3切削量表加工外表箱体下底面箱体对合面Φ支孔Φ支孔减速器箱体凸缘圆柱壁面减速器箱体凸缘上外表减速器箱体凸缘外侧面4定孔方形孔面

加工内容粗铣半精铣精铣粗铣半精铣精铣粗镗半精镗精镗浮动镗刀块精镗粗镗半精镗精镗浮动镗刀块精镗粗铣半精铣精铣粗铣半精铣精铣粗铣半精铣精铣粗镗半精镗粗镗半精镗

被吃刀量2.00.30.21.50.50.31.50.60.30.12.00.60.30.12.00.30.21.50.70.31.50.30.21.2直径余量0.82.00.5

进给速度0.13mm/z0.08mm/z0.05mm/z0.13mm/z0.08mm/z0.05mm/z0.4mm/r0.2mm/r0.08mm/r0.05mm/r0.4mm/r0.2mm/r0.08mm/r0.05mm/r0.13mm/z0.08mm/z0.05mm/z0.13mm/z0.08mm/z0.05mm/z0.13mm/z0.08mm/z0.05mm/z0.4mm/r0.2mm/r0.13mm/z0.08mm/r

切削速度13/22

2.减器箱体夹具计2.1性塑料具的设计[12][13]聚氯乙烯树脂15%，邻苯二甲酸二丁醋，硬脂酸钙2%，锭子油适量。配制成的液性塑料比重为104g/cm

3(比水略重),收缩率为14%配成的液性塑料系褐红色的弹性体,其颜色随着放置时间的增加而变,并有粘性但不沾手。它的弹性和硬度与聚氯乙烯的剂量有关。锭子油在配方里不属反响物。由于聚氯乙烯不溶解于锭子油,所以在反响中锭子油具有包溶高分子聚氯乙烯的性能。它能增加液性塑料的柔软性,同时起着隔离金属的作用[12][13]将上述配方的各试剂按规定百分比称量后倒人烧杯,初略搅拌一下,再放到甘油浴中加热。待升温至℃时,化合物开场收干。此时需继续不断地搅拌,直至加热到150℃,化合物才开场熔化。当升温至160～170℃时,化合物保温至呈红褐,然后将其浇注到预先加热至14050℃的夹具中去,待见到浇口及出气孔冒出化合,那么浇注完毕。夹具在空气中自然冷却至室,化合物在夹具中冷凝后即成液性塑料。液性塑料夹具的优点[12](1)定心精度高:液性塑料夹具与被加工零件的接触面积大大增加触面积可达覆盖面积的80﹪以上，并且外表不平度对夹具装夹的影响大大减小，定位误差小，使工件加工精度高，可以保证被加工外表的精度要求。(2)进步消费率:使用液性塑料夹具需要用百分表找正工件作方便，辅助时间可降低80%左右。塑料夹具夹紧工件是工件外表均匀接触，零件基准面不会因压夹而损坏，从而减少了废品。(3)夹具构造简单，降低制造本:塑料夹具比拟简单，容易制造。制造本钱比普通夹具平均可降低～30%左右。2.1.4液性塑料夹具的原理[12][13]液性塑料夹具是根据液体在密闭容器里能均匀地向各个方向传递均等压力和薄壁金属弹性变形的原理设计的。液性塑料夹具是将一种含水塑料浇注在夹具的密闭薄壁套筒中或管道中,通过薄壁套筒弹性变形和滑柱的挪动来定位夹紧加工14/22

工件。如下列图所示，当旋进螺栓时，螺旋会挤压液性塑料使液性塑料向四周流动，从而挤压薄壁构件，到达夹紧工件的目的。当旋出螺栓时，液性塑料回流会占据旋出的空间，薄壁在材料拉力的作用下会自动回位，从而将工件松开，取出工件。图液塑料垫片2.2壁夹具设计液性塑料的变形量有限，为了便于装卸工件，需要比拟大的可挪动空间，所以采用活塞式液压缸作为夹具动力装置和液性塑料夹具的支承体。因为需要夹具有两个方向的快挪动，所以缸筒的油道设计成穿插的十字形。缸筒和活塞杆的设计如下列图12所示时为了增大和箱体内壁面的接触面积和装载液性塑料夹具，在活塞杆的另一设计直齿，和承载盘互相配合。夹具零件装配图如图和图14所示。15/22

图10夹具基体剖视图图11大端轴伸出端夹具的装配图和爆炸图如下所示：

图12小轴端伸出端图13夹具装配体

图14夹具爆炸图〔1〕内壁夹具的工作过程夹具基体内部加工有油道，液压油由油孔进入夹具基体，推动挪动细轴和挪动粗轴分别向外挪动，夹紧箱体的内壁面。在对应的挪动轴的另一侧固定端面凹槽内装有厚度一定的液性塑料薄壁垫片〔垫片靠近基体的一侧厚度较大，调节垫片螺栓时变形不大片原理基体的一侧为薄壁构造位置由螺栓决定，具有微调的作用夹具和箱体内壁面间隔相差不大时以不再进展油液控制，而使用螺栓进展微调，以此来夹紧箱体内壁。夹具的凹槽内装填液性塑料垫片，并且在液性塑料垫片上也具有可以进展位置微调的调节螺栓。从而到达夹紧工件的目的。同时夹具基体的上平面可以和夹具固定杆进展一定的配合定位，保证内壁夹具相对于加工平台具有一确定的位置。当加工完工件后，可以再次通过油孔1掉夹具油道内的液压油，挪动细轴和挪动粗轴会在压力的作用下回位，松开工件，同时也可以通过微调螺栓和液性塑料上的调节螺栓进展调节，从而到达放松工件的目的。16/22

〔2〕夹具对加工工件的定位对箱体的外壁面进展加工时，将减速器内壁夹具放入箱体内腔，同时和夹具固定杆进展配合定位，使内壁夹具相对于加工平台的位置固定，同时保证了箱体相对于加工平台的位置。当对合箱体对箱体进展轴承孔的镗削时，由于采用一端镗削的加工方法，使镗杆的变形变大，加工出来的支承孔的位置精度变差，所以用内壁夹具对减速器箱体的内壁进展装夹定位，以此来保证内壁夹具相对于箱体有确定的位置，然后用内壁夹具基体的基体上平面作为支承面，来作为镗杆支撑的固定平面，在平面上安装支承孔的支承架，来限制镗杆在镗孔时因为伸出量的增加而造成的镗削变形量，来改善加工时的加工质量。3内壁夹具的优点在对箱体的凸缘外壁面和凸缘圆柱面等外壁面进展加工时，将箱体内壁夹具放入箱体内腔内，对箱体内壁夹具施加一定压力，从而使内壁夹具夹紧箱体内壁面，从而保证了箱体外壁面和内壁面具有一定的平行度，防止了减速器齿轮和箱体内壁面碰撞情况的发生。并且在将箱体对合后进展镗孔加工时，由于采用一边镗孔的方法，防止了采用两面镗削造成的同轴度的误差，同时由于镗杆的伸出量变大从而造成变形变大壁夹具基体上平面可以作为安装平面装镗杆支撑，防止了由于伸出量的增加而造成的镗杆变形。以此来保证镗孔时箱体两端面的轴承孔的圆柱度和同轴度。[12][13][14][15][16]2.3承孔定夹具的设计对箱体支承孔进展镗削时为了保证两孔有非常好的平行度，应该以其中一个支承孔作为定位基准对另一个孔进展加工，再用另一个孔作为基准对该孔进展镗削，如此反复加工，到达所需要的精度位置。对于孔系的装夹，液性塑料夹紧定位元件的构造,一般有外涨式和内夹式两种。本箱体支承孔的加工采用外涨式。并且因为支承孔的采用从一边镗削的加工方法个支承孔外壁面间的间隔大于支承孔的直径，即装夹时的定位直径，所以夹具的设计应采用带刚性凸肩的构造形式。在夹具的薄壁套筒和夹具基体的型腔内填充液性塑料，施加外部压力时，液性塑料向四周挪动，由于薄壁套筒的变形量远远大于夹具基体，所以液性塑料的变形量大局部复映在薄壁套筒一侧，从而到达夹紧工件的目的。同时由于对支承孔加工时在箱体的型腔内不需要进展加工，所以在箱体的型腔内的那一局部夹具不需要进展夹紧定位，所以不需要像夹紧局部一样设计成留17/22

有空隙的薄壁构造，薄壁套筒直接套装在夹具基体上，从而来增加支承孔夹具的刚度，防止镗孔时因为镗削力引起过大的变形。支承孔夹具有三局部构成，进展定位夹紧的薄壁套筒、起支撑作用的夹具基体和对液性塑料进展挤压的进给螺栓。薄壁套筒构造和夹具基体采用过盈配合，以此来防止液性塑料的泄露和两个工件间的互相位置挪动。同时进给螺栓的螺纹采用具有密封作用的管螺纹，防止挤压液性塑料时由于压力而造成的液性塑料的泄露。夹具基体上加工有油道，填参加液性塑料，作为夹具的传递动力的介质。其详细的零件图和装配图如下列图所示。[13][14][15][16]图15夹具剖视图

图16夹具装配图图17爆炸图2.4速器箱对合面专用具设计加工减速器面时，由于采用基准先行的加工方法，以凸缘面作为定位基准对对合面进展加工。按照减速器箱体的模具尺寸设计该夹具的外形，同时将夹具的凸缘壁面、凸缘圆柱壁面和支承台设计成薄壁构造，作为进夹紧元件，将夹具的外壁面和支承肋处的构造加厚作为箱体的支承元件时也可以起到定位的作用。进展工件的机械加工时，在夹具的两外侧面上施加压力，两对称夹具在力的作用18/22

下会向中间靠近，从而在外侧面上到达夹紧工件的目的。夹具内填充的液性塑料同时会自动对箱体的壁面和凸缘面进展调整装夹。由于夹具内填充的液性塑料具有一定的流动性，所以在夹具的设计过程中对箱体的定位基准的选择存在的过定位现象在装夹加工时工件和夹具两者会进展自动的调整，防止了过定位时存在的干预和附加的应力。[14][15][16]图18夹具单侧视图图19夹具视图图夹剖视图19/22

结论箱体是减速器的根底零件，箱体的加工精度，直接影响减速器的装配质量、性能、精度和寿命。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。进展加工工艺分析和改良有助于保障加工质量步效率用夹具可以有效的保证加工质量，进步消费效率，降低消费本钱，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证平安消费等以对减速器箱体的机械加工工艺及夹具设计有着非常重要的意义。本文从实际出发，对减速器箱体的加工工艺进展了分析和初步的夹具设计，现对主要工作总结如下：（1对减速器箱体的构造和技术要求进展分析定箱体加工过程中的主要加工平面和重要加工平面。（2通过对箱体构造和技术要求进展分析保证加工质量和技术要求的前提下，选择各个加工工序适宜的经济精度、外表粗糙度和适宜的加工方法，以此来保证加工件的加工