仓库管理作业流程-原材料、产成品的入库、出库、库存

5/5仓库管理作业流程1.0目的为明确仓库管理人员的责任，规范原辅材料、产成品、入库、出库、库存作业管理，确保仓库提供真实、准确、可靠的数据，特制定本规定。2.0适用范围本规定适用于本公司原辅材料、产成品的入库、出库和库存作业管理3.0职责3.1仓管员负责原材料库的收、管、发、账务登记、物料标识及相关数据的统计、上报。3.2仓库主管负责对仓库规划、仓管作业的实施监督。3.3财务部负责每月月底组织对原辅材料、成品库进行实地盘点。4.1.收料收料仓管收到《供应商送货单》后，交由仓库文员核对《送货单》与《采购计划》物品名称、规格、数量是否一致，若供应商送货单无对应采购订单号和采购计划单号收料人员拒绝收货并知会采购，如核对无误则制作《原材料暂收单》；收货仓管按《原材料暂收单》检查供应物料包装是否统一包装方式而且只能有一个尾数箱，按5%-15%比例抽查单位包装，单位包装内若出现多包/箱少数现象，则按差数最多的计算给予供应商改单扣数，然后在送货单上签字收货并把物料摆放在指定区域后将《原材料暂收单》送IQC处签收。品质部IQC收到《原材料暂收单》后，按《来料检验控制程序》及《来料检验作业指导书》进行检验经检验合格后，在《原材料暂收单》上注明物料状态（OK/NG），同时在外包装上贴上合格标识及ROHS标签，并做好检验记录，然后将《原材料暂收单》返回仓库来料不良由IQC开具来料检验报告交采购、PMC、生产评审确定不良物料处理方式（退货/特采/挑选等）。收货仓管收到IQC返回的送检单后，合格物料由收料文员制作原材料入库单并打印，然后由收料仓管持入库单把物料与材料仓管进行交接，材料仓管依据原材料入库单清点物料的数量、检查物料的包装及标识，合格后对原材料入库单进行确认签收；仓管员签收后需在当天将物料整理分类，整齐摆放到指定位置，做卡做账.原材料的库存保管，应以原材料的属性、特点和用途规划设置区域，并根据仓库的条件考虑划区分工，凡吞吐量大的落地堆放，周转量小的货架存放，落地堆放以分类和规格的次序排列存放，上架的以分类定位存放原材料存放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，根据原辅材料的特点，推行五五堆放，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，规范整齐仓管员对库存原材料负有经济责任和法律责任。坚决做到人各有责，物各有主，事事有人管。仓库原材料如有损失、报废、盘盈、盘亏等，仓管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法原材料要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，保证公司财产不受损失。同类物资堆放，要考虑先进先出，发料方便，留有回旋余地。仓库要严格保卫制度，禁止非本库仓管人员擅自入库。仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。按照备料通知单规定的时间、内容及特殊事项进行备料作业.6.2备料整理：将备料完成的物料整理规范、标识清楚订单号、数量、欠料信息存放于备料区。6.3确认备料信息后,需填写备料信息单并视情况的紧急与否，将当天的单据分散或集中送到PMC部。跟进物料异常，及时更新物料信息。按“推陈储新，先进先出，按单发料，节约用料”的原则发料。发料坚持一盘底，二核对，三发料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则造成物料错误、数量差错等损失，仓管员应负经济责任。7.2仓管员依据生产计划、套料表，按单发料，整理记录发料信息，及时减卡减账并将异常信息传递到PMC,坚决杜绝无单,不按单发料.发料必须与产线物料员办理交接，当面点交清楚，防止出现差错所有入库、出库单据,记账要字迹清楚，仓管员应妥善保管各类单据,做到单单可查，不可丢失。仓管员应严格按先办出仓手续，后发料的程序发料。特殊情况可先发料，第二天必须补手续《退料单》日期、编码、规格是否有误，如有误则要求退料员重新制作退料单。8.2检查退料单后依据退料单信息核对所退物料是否对应，退料过程中需要求所退物料标识清晰、整理规范,完成后立即制作入库单.8.3退料完成后将不良品物料整理分类摆放到不良品区并做账标识,9.1来料不良：来料不良物料由IQC确认并贴不良品标签，仓管员按物料类型规格标识做账，按供应商摆放到不良品区.9.2当供应商送货时收货员需核查是否有不良品物料，如有，则需填写《退供应商单》审核签字后将物料退给供应商.并将单据交于文员汇总整理。9.3每星期六17：00仓管员需统计仓存不良品，汇总不良物料清单发给对应PMC物控和采购部.每月27日需将不良品物料全数清理,如供应商未到则由采购代签.10.1每月盘点后由仓管员提出呆滞品清单,由仓库主管、PMC、财务审核确认后,仓库将呆滞品调拨至呆滞品仓,由呆滞品仓仓管清点数