3配合联合试运转及保运方案

31.配合联合试运转及保运方案概况本方案主要针对中海石油炼化有限责任公司惠州炼化二期项目酸性水汽提（II）装置及溶剂再生装置保运阶段的配合工作而编制。设备部分动设备保运维护泵的保运维护保运维护泵的小修检查机械密封或更换填料。检查轴承，调整间隙和校核联轴节同心度。检查修理在运行中发生的缺陷和渗漏或更换零件，并紧固各部位螺栓。清扫并修理冷却水、封油和润滑系统。泵的大修检查机械密封或更换填料。检查轴承，调整间隙和校核联轴节同心度。检查修理在运行中发生的缺陷和渗漏或更换零件，并紧固各部位螺栓。清扫并修理冷却水、封油和润滑系统。解体检查各零部件磨损、腐蚀、和冲蚀程度，必要时进行修理和更换。检查和调整主轴心线不直度。校验转子径向与端面跳动，必要时做静平衡。检查轴承。检查调整轴套、填料、压盖、口环、泵体和托架等各处的间隙。测量并调整泵体水平度，清除泵体上因进出口管线支架下沉和吊装松动带来的附加应力。校验压力表，更换润滑油。维护及常见故障处理经常检查出口压力波动情况。流量、压力平稳，达到铭牌出力的90%以上或满足生产要求。经常检查泵体震动情况。转速750—1500转/分轴承处振动值不大于0.10mm；转速1500—3000转/分轴承处振动值不大于0.06mm；转速>3000转/分轴承处振动值不大于0.03mm。检查轴承及电机的温度是否正常；滚动轴承的温升不得超过40℃,其最高温度一般不超过75℃。检查泵运转有无杂音，发现有异常状态时应及时处理。经常检查备用泵状态，每班手动盘车（180°）一次。保持封油压力比泵入口压力大0.5〜1.5公斤/厘米2。

(3)常见故障原因及处理见下表序号故障现象原 因处理方法1流量不足、抽空或输出压力太低泵或进口管线内有空气排除气体泵体或进口管线有漏气处消除漏气处进出口管线有堵塞现象清扫管线液体粘度超过设计指标调整液体粘度叶轮中有异物检查、清扫口环磨损或壳体各部间隙超出规定值更换口环和各部位零件叶轮损坏修复或更换2电机超电流转动方向错误纠正转动方向液体比重或粘度超过设计指标调整液体比重或粘度叶轮中有异物检查、清扫联轴节同心度超过允许值重新找正转子与泵体摩擦调整口环摩擦调整口环间隙3异常震动发噪音或泵体过热泵或进口管线内有空气排除气体吸入高度差太大调整吸入高度差物料气化调整进料温度与压力泵容量大而实际用量小调整心叶轮中有异物或叶轮磨损清扫异物，更换叶轮联轴节同心度超过允许值重新找正基础螺栓松动紧固轴弯曲或转子不平衡轴校直或转子做平衡转子与泵体产生摩擦调整转子与泵体间隙4机械密封泄漏泵转子轴向窜动，动环来不及补偿位移调整轴窜量操作不稳，密封腔内压力经常变动调整操作转子周期性震动排除震动动静环密封面磨损研磨或更换动静环密封端面比压过小调整端面比压密封内夹入杂物清楚杂物使用并圈弹簧方向不对，弹簧力偏斜，弹簧力受到阻碍调整或更换弹簧轴套表面在密封圈处有轴向沟槽、凹坑或腐蚀修复或更换轴套静环或动环的密封面与轴的不垂直度太大减少不垂直度允差表2.27-1常见故障原因及处理表拆检一般程序外观检查，是否有裂纹、砂眼、碰伤、磨损、锈蚀等缺陷。拆除对轮护罩、盘车，听泵内有无异常声音，检查泵转动是否灵活。将各配合联接部分作好明显标记，以利装配。拆除附属管线、附件及对轮。松开泵的机械密封压盖（填料压盖），测原始窜量。松开泵的前后轴承压盖，检查轴窜量及配对轴承游隙并做好记录。根据泵的具体结构对泵进行解体，测量各部位间隙，用百分表检查转子径向跳动及轴向跳动，检查装配情况及各零部件表面质量，检查机封的各零件表面质量和装配质量。:对冷:水套反行试压检黑验压更换鼠零：:完应将水排净的装配尺寸,记录机械密封弹簧压缩量和其它装配尺寸。盘车检查，听泵内有无异常声音，检查泵转动是否灵活。复位各附件。技术要求轴承与轴瓦的保运维护e 轴承的圆度是否符合要求，一般不大于1/1000,超标则更换轴承。e 检查滚珠的磨损情况，不符合使用要求则更换轴承。e 检查轴径表面粗糙度,超出要求范围用晶相砂纸处理。e 轴瓦不应有裂纹、砂眼等缺陷。e 轴承压盖与轴瓦之间的紧力间隙不小于0.02－0.04mm。e 主轴与主轴瓦用压铅丝法测间隙,其两侧间隙应为上部间隙的1/2。e 轴承内外圈不应倾斜脱轨,应运转灵活。e 滚珠轴承的外径与轴承箱的内壁不能接触。密封的保运维护e 填料密封的检修以更换填料为主。填料的选用应以设备技术文件中要求为准。e 机械密封的检修主要是检查密封环镜面的磨损情况,一般不应有贯通性划痕。若有明显的缺损或贯通性划痕,则更换机械密封。检查弹簧的压缩量是否符合技术文件要求,弹簧是否失效,否则更换。e 动密封是指叶轮口环部位的间隙，一般半径方向应控制在0.20—0.45mm。若间隙太小组装后盘车困难；间隙太大，容易造成泵的振动。轴套和村环间隙半径方向一般为0.20—0.6mm。e静密封部分包括泵体剖分结合面、轴承压盖与轴承箱体的结合面,润滑油系统的接头等。上述部位的密封,只要选准适用的胶粘剂和垫片,即能保证无泄漏。e 带有密封油系统的要更换密封油,检查密封油管线有无漏点。若有要更换密封垫片。叶轮和转子的保运维护e 检查叶轮外观并清洗干净,不管是更换备件安装新叶轮,还是清洗旧叶轮,回装后均要做静平衡,必要压还要做动平衡。叶轮和轴的配合采用H／h。e 转子部分的轴径允许弯曲不大于0.013mm,对于低速轴最大弯曲应小于0.07mm,对高速轴最大弯曲应小于0.04mm。轴套部分与轴的装配采用H/h。e 转子部分的轴，检修后轴径圆跳动不大于0.013mm。，轴套不大于0.02mm,叶轮口环不大于0.04mm,叶轮端面不大于0.23mm。两端轴径不大于0.02mm。泵装配e 按拆卸时的相反顺序装配转子部件。e 分别检查转子部件上叶轮的密封部件外圈，轴套外圈的径向跳动应不超过下表的规定：名义直径<50>50~120>120~260>260~500>500~800>800~1250跳动度0.050.060.080.100.120.16表2.27-2轴套外圈的径向跳动允许表e装配完后,用手转动泵轴,没有擦碰现象。e检查调整泵轴和电机的同心度。根据联轴器形式以及直径大小的不同确定其技术数值。泵试车e作好试车前的准备工作，确认已具备试车条件方可试车。e泵试车前按照说明书的要求加入润滑油。e打开泵的入口阀，使介质充满泵体，排净泵体内的空气，泵出口阀全闭，其余阀门全开。e盘车3~4圈，检查有无异常现象。e启动电机后，缓缓开启泵的出口阀，使压力达到额定值。e检查电流，轴承箱温升情况，设备振动情况并予以记录。e连续运转4小时，半小时记录一次。e试运达到如下指标，视为试车合格：e轴承温升不得超过60℃，电机电流符合要求。e泵轴承处双向振幅不得大于0.05毫米。泵停车e离心泵缓慢关闭出口阀门，然后停电机。其他类型的泵先停电机，后关闭出口阀门。e下列情况发生后可紧急停车。e电流超出额定值。e设备剧烈振动。e密封泄漏严重。e泵或电机轴承温升过高。e泵或电机运转异常。机泵拆检，装配的注意事项e若设备随机技术资料中有关数据的要求须先按技术资料中的数据要求执行，对于资料中没有说明的须执行国家的规范要求.e拆卸轴承、联轴器、叶轮时要用专用工具进行拆卸，以免损伤零部件。e拆下的各零件用煤油清洗干净，除去锈痕及拆卸过程中产生的毛刺。e拆卸各零件时不得用锤直接敲击，必要时可用铜棒敲打，但铸件及薄板对轮不得直接敲打，须加上衬板。e 拆卸过程应注意各垫片若厚度不同，装配时不得随意调换。e 应检查设备内部是否清洁，是否有异物存在，如泵体、轴承箱内有无型砂，若有则应清除干净。e在装配过程中，各加工面和配合表面应涂一层机油防止生锈，各密封面、重要加工面（如轴套表面）应均匀涂一层钙基脂防止生锈。e在热装配滚动轴承时，轴承应在100℃以下的机油中加热，以防引起轴承退火，严禁用火焰直接加热。e对联轴器的装配应尽量采用热装法，如用铜棒敲打易将其敲坏；对于铸铁、铸钢联轴器还应严格控制配合尺寸。e安装机械密封时应注意防止轴套或轴生锈，并且在安装和装配过程中应保持清洁，同时应认真检查机封是否有损伤，特别是动、静环的端面是否有碰伤、划伤。e严禁在没有防护措施的情况下，在尘沙和雨天进行拆检、装配机泵，特别是机械密封。e机械密封压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。e装配机械密封时应在动、静环的端面涂上一层清洁的机油。e 填料安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90°。4阀门保运维护阀门维护阀门外露螺纹、阀杆与螺母的接合部分应经常保持清洁、润滑良好。机械传动的阀门其齿轮部位应涂润滑脂，以利开关灵活。阀杆应保持光滑无锈，启闭灵活。阀体大盖、支架、手轮以及机械传动阀等各处螺栓、紧固件应保持齐全满扣。阀门盘根箱应保持清洁不漏，如有渗漏应更换或补加盘根，并均匀的把紧压盖螺栓。阀门检修将检修的阀门从设备或管道上拆卸时，首先用钢字头在阀门与阀门连接的设备或管 道上的法兰表面上打上检修编号，并记录该阀的工作温度、压力及介质名称，作为检修用料的依据和检修后安装时的标记。阀门的解体检修一般应在室内进行。如在室外时，必须作好防尘、防雨、防雪的措施。更换盘根时，每放入一圈，用盘根胎具压紧一次，并转动一下阀杆，每圈盘根的接头应切成30°角的搭口，相邻两圈的接头应相互错开120°。逐圈的压紧，并应留供压盖压入填料室的深度。然后将压盖放入，均匀的把紧螺栓。严禁装满盘根后一次用力压紧。垫片的更换应将法兰接触面处理干净。阀架或大盖的螺栓乱扣或折断时应更换，其材质应与原设计相同。阀门的修复研磨，将研磨平板和密封件用煤油清洗干净，研磨时防止杂质混入。为保证研磨质量，应根据密封零件的材质选择研磨剂。阀门试压阀门经检修后必须进行严密性试压。如果阀门有较严重的腐蚀或阀体受过外伤，经过修复后的，均应进行强度试压。试验压力：严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍；强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍。试验介质：一般阀门使用温度5〜50清水，重要阀门用煤油。上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后无渗漏为合格。做密封试验时，应向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：e 规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力。e 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力。e有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力。e止回阀应沿阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。e安全阀需要定压试验时对安全阀进行拆、装。5静设备运保方案塔类（反应器类、容器以及储罐类）设备保运维护e梯;维平台容栏杆、钢格板的局部加固、更换。e人孔、手孔、盲板、放空阀、安全阀、现场指示液位计、吊柱、塔顶消防系统等拆装更换、连接密封处消漏及修理。e喷淋头清理、更换。e绝热、保护层修补。e接管（人孔）法兰拆装：拆卸后检查密封面是否完好，对螺栓进行除锈并涂上二硫化钼。要求把螺栓整齐的放置在拆卸部位的旁边，以防丢失。密封面不合格需进行处理，垫片安装前，必须检查垫片密封面有无损坏（八角钢垫片需研磨），安装时要防止垫片压坏。紧固螺栓时要对称均匀。e劳动保护维修：梯子、平台、护栏等劳动保护属易损件（容易腐蚀和损坏），维修时应按原设计尺寸下料。割除腐蚀（损坏）件时要注意做好防护、做到文明安全施工。支承件焊接要牢固，毛刺、焊瘤用磨光机磨去，使切割面平整光滑，外观漂亮。热交换器类（以浮头式换热器为例）> 换热器检修项目基本可归纳为：封头/管箱拆装、试压、堵漏等。

图：浮头式换热器中国核工业第五建设有限公司图：浮头式换热器中国核工业第五建设有限公司封头/管箱拆装拆卸封头/管箱时，应做好复位标记，安装时应防止垫片挤压。设备解体后，应及时对各部件采取保护措施，防止螺栓丢失，特别是密封面，须防止外来损伤、锈蚀。对于设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母应涂二硫化钼防止雨水和试压废水使之生锈。试压（三遍压）> 在试压前应检查试压系统是否可靠，操作是否灵活、有效螺栓等紧固件是否已装配齐全并正确紧固完毕。试压期间决不能超压或憋压，压力试验过程中，如果发现有异常响声，压力下降，油漆脱落或试压装置发生故障等不正常现象，应立即停止试压，并查明原因，原因查明排除隐患后再进行试压。e 第一遍（壳程）：主要试压部位列管、列管与管板焊缝处，检验列管及焊缝是否符合强度要求。e 准备工作一一管板试压环、小浮头试压环、壳程进出口试压盲板（具有接压力表或上压功能）、压力源、试压临时管线、压力表及表架。e第二遍（管程）：主要试压部位为小浮头、管箱与管板密封处，检验密封是否符合强度要求。e准备工作——管程进出口试压盲板（具有接压力表或上压功能）、压力源、试压临时管线、压力表及表架。e第三遍（壳程）：主要试压部位为大浮头密封处、壳体与管板密封处，检验密封是否符合强度要求。e准备工作——壳程进出口试压盲板（具有接压力表或上压功能）、压力源、试压临时管线、压力表及表架。e注：压力表要求：精度1.5级，压力表满刻度值为最大被测压力的1.5—3倍，最佳为2倍，压力表不低于二块，且量程相同。压力表应安装在设备的最高处和最低处；试验压力值应以最高处的压力表读数为准，并用最低处的压力表读数进行校核。管道部分措施及要求对现场设备管道进行巡检出现问题及时汇报，并做好人员安排及机具准备工作。在明确任务工作内容后，输送易燃、易爆、有毒介质的管线，检修作业前应用惰性气体或蒸汽进行置换，置换后用盲板与生产系统隔开，经取样分析合格后，方可进行检修。对于工作温度300℃以上的管道进行螺栓拆卸时，应降温到150℃左右时加机油。螺栓拆卸顺序由上而下，拆后用煤油清洗，并检查联结螺栓、螺母、透视垫圈、垫片和管件的腐蚀、磨损、变形情况。动火作业前要明确管道、管件的材质，及其压力等级，对材质有疑问的应进行光谱分析。阀门拆装前要确定其规格、材质，可修理的进行修理，修理完后进行试压，合格后安装，不能修理的直接更换。安装管道时不得用强拉、强扭、强推或修改密封垫厚度的办法来调整安装误差。法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂。操作温度大于100℃或低于0℃时，螺栓的螺纹部分应涂以防咬合剂。管道与转动机械连接时，不应给转动机械以附加应力。拆下的管道或换用的新管道以及管件、紧固件、阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。（10）管道及其附件的检修更换，必须符合要求，达到横平竖直，布置合理整齐，法兰、阀门应严密不漏，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。（11）对使用在300℃以上管道上的螺栓，除安装时紧固外，还应在升温后进行一次热紧。支吊架的安装要求补偿器在安装前应按规定要求进行预拉伸（预压缩），其值应为管道热膨胀（或冷收缩）值的50-100%。安装滑动支架时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移胀（缩）值的一半，管子应固定在滑动支座上。弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按规定要求调整，在安装完毕后才能拔下定位销。管道焊接要求焊接接头检验焊接完毕后必须对焊接接头进行外观检查，检查前应将焊渣、飞溅物等清理干净。焊接接头表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝表面不能因消除缺陷而使厚度小于母材厚度。凡是经过修磨的焊缝边缘应圆滑过渡。焊缝表面不得有咬边。> 外观检查合格后，所有对接焊缝按SH3501-2002规定及现行标准《压力容器无损检测»JB4730-94进行射线检验。焊缝返修要求焊后热处理焊道，焊缝返修应热处理前进行，若热处理后还需返修，返修后应再做热处理。缺陷消除可采用砂轮打磨的方法，磨槽需修整成适合补焊的形式。返修采用手工氩弧焊或手工电弧焊，宜采用小电流，小线能量。返修部位应按原探伤方法及合格标准进行检验。焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。若超次返修应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。返修焊缝应做好相应的记录。电气部分电动机保运维护保运维护内容发电机：发电机常规检查、试验及日常事故处理，滑环缺陷处理，碳刷间隙调整或更换，冷却系统检查。电动机：定期检查接地、绝缘、接线盒内接线柱、线圈引出线和电源线，缺陷处理，电机拆（接）线，加注润滑油脂，风叶、护罩的修理或更换，110kW及以下低压电机检修和更换。直流电机：检查换向器、刷握和电刷，更换有缺陷的零件，检查清扫通风冷却系统，加润滑油。110kW以下电机轴承更换或电机更换，检查气隙和电刷。在进行以上各项工作中，所有拆动的隔爆面要进行清理、除锈、涂敷防锈油，并检查隔爆面的完整性。修理或更换损坏的零部件，如电动机端盖的止口镶套，更换端盖、轴承、密封垫、转子轴镶套，焊补等。修理各接触面、隔爆面，进行除锈并检查隔爆间隙。进行绕组绝缘处理及各部电气连接过热处理。修理电机冷却系统。重新组装。检查处理电机进线口的密封状况，检查电动机机身接地状况。检查电气连接有无松动或缺陷。按试验规程进行试验。故障分析盘动转子应灵活，不得有碰卡声。电机内部清洁无杂物。润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬等现象。其性能应符合电机的工作条件。电机的铁芯、轴颈应清洁，无伤痕和锈蚀现象；通风孔无阻塞。绕组绝缘层应完好，绑线无松动现象。电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。定子槽楔无断裂、凸出和松动现象，每根槽楔的空响长度不得超过其1/3,端部槽楔必须牢固。转子的平衡块及平衡螺丝应紧固锁牢，风扇方向应正确，叶片无裂纹。可测量空气间隙的电机，其间隙的不均匀度应符合产品技术条件的规定，当无规定时，各点空气间隙与平均空气间隙之差与平均空气间隙之比为±5％。电机绕组应连接正确，焊接良好。检查电机的滚动轴承，应符合下列要求：e 轴承工作面应光滑清洁，无麻点、裂纹或锈蚀，并记录轴承型号。e 轴承的滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活无卡涩，其间隙符合产品技术条件的规定。e加入轴承内的润滑脂应填满其内部空隙的2/3；同一轴承内不得填入不同品种的润滑脂。e有固定转向要求的电机,试车前必须检查电机与电源的相序并应一致。保运维护流程图：保运维护流程图配电柜保运维护保运维护内容清扫柜内外设备的灰尘，污物。检查各接触部位螺栓紧固情况，有无过热、放电痕迹。检查主回路元器件，继电器，保护模块，测量仪表及二次回路的完好情况。检查防误联锁装置的性能和动作情况。检查抽屉式配电柜和手车式配电柜的抽屉，手车动作情况。检查照明装置的完好情况。检查接地装置的完好情况。检查充油设备的油位、油质并消除渗漏缺陷。检查低压配电柜内部防火隔离设施的完好情况。检查低压配电柜内各支持绝缘子的完好情况。修理、更换损坏的零部件。测量各配出回路和二次回路绝缘情况。柜内元器件耐压试验。保护设备整组试验。检修流程图：检修流程图防爆电动机操作柱保运维护保运维护内容装置内防暴电动机操作柱运行过程中的操作、维护维修、保养、巡检。开关（按钮）：隔爆面处理及涂油防锈，检查接线、接地并处理故障，更换。自动灭磁开关：检查，试验，故障处理。故障查找分析打开操作柱端子箱及操作元件防爆面板。在纸上记录好原接线方式及位号，特别是线号和端子号接在原操作柱什么位置（启停、自动手动、指示灯、电流表等）。拆线前先测是否停电，特别还要注意仪表信号电（直流），一定要全部无电后，才方可拆线。拆线时，拆一根用胶带包一根，一是防止突然来电；二是防止线号（号码管）在拆时脱落丢失。在拉出电缆前，先把电缆整好，拉时注意防止电缆绝缘表皮损坏。最后拆下操作柱及支架。维修或安装新操作柱。如果位置要变更，必须看电缆长度及要考虑电缆进线弧度，最后再定位。调换防爆金属软管，一定注意进线弧度。在上积水处用硅胶封好。（SEC中国核工业第五建设有限公司 中海石油炼化有限责任公司惠州炼化二期项目中国核建酸性水汽提（II）装置及溶剂再生装置施工总承包一商务技术标> 安装新操作柱及支架，固定，开盖。穿控制电缆，对防爆点、防爆面按防爆标准做。在接线前，按控制逻辑，定好新端子号及线号对应位置，参考图纸时一定要仔细，并对电缆进行绝缘测试。接线―-按照新端子号及线号接线，完成后对防爆面处理。不通电调试，需要三人，二人在电气控制室；一人在现场，根据控制逻辑，在控制室端子上用万用表进行调试，看启停、手自动信号到位情况。不通电调试成功后，看工艺满足情况，进行通电调试，看仪表信号，电气信号配合情况，直到控制操作电动机符合要求。保运维护流程图：保运维护流程图照明设备保运维护灯具不得直接安装在可燃构件上；当灯具表面高温部位靠近可燃物时，应采取隔热、散热措施。（2）室外安装的灯具，距地面的高度不宜小于3m；当在墙上安装时，距地面的高度不应小于2.5m。螺口灯头的接线应符合下列要求：相线应接在中心触头的端子上，零线应接在螺纹的端子上。灯头的绝缘外壳不应有破损和漏电。对装有白炽灯泡的吸顶灯具，灯泡不应紧贴灯罩；当灯泡与绝缘台之间的距离小于5mm时，灯泡与绝缘台之间应采取隔热措施。灯具的安装应符合下列要求：个 采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径不应小于10mm；钢管壁厚度不应小于1.5m。e 吊链灯具的灯线不应受拉力，灯线应与吊链编叉在一起。e 软线吊灯的软线两端应作保护扣；两端芯线应搪锡。e 同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm。e 日光灯和高压汞灯及其附件应配套使用，安装位置应便于检查和维修。e 灯具固定应牢固可靠。每个灯具固定用的螺钉或螺栓不应少于2个；当绝缘台直径为75mm及以下时，可采用1个螺钉或螺栓固定。每套路灯应在相线上装设熔断器。由架空线引入路灯的导线，在灯具入口处应做防水弯。36V及以下照明变压器的安装应符合下列要求：e 电源侧应有短路保护，其熔丝的额定电流不应大于变压器的额定电流。e 外壳、铁芯和低压侧的任意一端或中性点，均应接地或接零。固定在移动结构上的灯具，其导线宜敷设在移动构架的内侧；在移动构架活动时，导线不应受拉力和磨损。当吊灯灯具重量大于3kg时，应采用预埋吊钩或螺栓固定；当软线吊灯灯具重量大于1kg时，应增设吊链。投光灯的底座及支架应固定牢固，枢轴应沿需要的光轴方向拧紧固定。金属卤化物灯的安装应符合下列要求：e 灯具安装高度宜大于5m，导线应经接线柱与灯具连接，且不得靠近灯具表面。e 灯管必须与触发器和限流器配套使用。e 落地安装的反光照明灯具，应采取保护措施。嵌入顶棚内的装饰灯具的安装应符合下列要求：固定花灯的吊钩，其圆钢直径不应小于灯具吊挂销、钩的直径，且不得小于6mm。对大型花灯、吊装花灯的固定及悬吊装置，应按灯具重量的1.25倍做过载试验。安装在重要场所的大型灯具的玻璃罩，应按设计要求采取防止碎裂后向下溅落的措施。现场检修用动力箱、临时用电设备和临时线保运维护配电箱和开关箱应安装牢固，便于操作和维修。落地安装的配电箱和开关箱,设置地点应平坦并高出地面，其附近不得堆放杂物。配电箱、开关箱的进线口和出线口宜设在箱的下面或侧面，电源的引出线应穿管并设防水弯头。配电箱、开关箱内的导线应绝缘良好、排列整齐、固定牢固，导线端头应采用螺栓连接或压接。具有3个回路以上的配电箱应设总刀闸及分路刀闸。每一分路刀闸不应接2台或2台以上电气设备，不应供2个或2个以上作业组使用。照明、动力合一的配电箱应分别设刀闸和开关。配电箱、开关箱内安装的接触器、刀闸、开关等电气设备，应动作灵活，接触良好可靠，触头没有严重烧蚀现象。熔断器的规格应满足被保护线路和设备的要求；熔体不得削小或合股使用，严禁用金属线代替熔丝。熔体熔断后，必须查明原因并排除故障后方可更换；装好保护罩后方可送电。更换熔体时严禁采用不合格的熔体代替。插销和插座必须配套使用。I类电气设备应选用可接保护线的三孔插座，其保护端子应与保护地线或保护零线连接。使用移动式电动工具因故离开现场暂停工作或遇突然停电时，应拉开电源开关。使用移动式电动工具和手持式电动工具，应加装高灵敏动作的漏电保护器。接地装置保运维护接地体顶6面埋设深度应符号设计规定。当无规定时，不宜小于0.6m。角钢及钢管接地体应垂直配置。除接地体外，接地体引出线的垂直部分和接地装置焊接部位应作防腐处理；在作防腐处理前，表面必须除锈并去掉焊接处残留的焊药。垂直接地体的间距不宜小于其长度的2倍。水平接地体的间距应符号设计规定。当无设计规定时不宜小于5m。接地体应防止发生机械损伤和化学腐蚀。在与道路或管道等交叉及其他可能使接地线遭受损伤处，均应用管子或角钢等加以保护。接地线在穿过墙壁，楼板和地坪处应加装钢管或其他坚固的保护套，有化学腐蚀的部位还应采取防腐措施。接地体敷设完后的土沟其回填土内不应夹有石块和建筑垃圾等；外取的土壤不得有较强的腐蚀性；在回填土时应分层夯实。明敷接地线的安装应符号下列要求：应便于检查。敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修。支持件间的距离，在水平直线部分宜为0.5〜1.5m；垂直部分宜为1.5〜3m；转角部分宜为0.3〜0.5m。接地线应按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设；在直线段上，不应有高低起伏及弯曲等情况。接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250〜300mm；接地线与建筑物墙壁间的间隙宜为10〜15mm。在接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器。补偿器可接地线本身弯成弧状代替。明敷接地线的表面应涂以用15〜100mm宽度相等的绿色和黄色相间的条纹。在每个导体的全部长度上或只在每个区间或每个可接触到的部位上宜作出标志。当使用胶带时，应使用双色胶带。中性线宜涂淡蓝色标志。接地装置由多个分接地装置部分组成时，应按设计要求设置便于分开的断接卡。自然接地体和人工接地体连接处应有便于分开的断接卡。断接卡应有保护措施。接地体（线）的焊接应采用搭接焊，其搭接长度必须符号下列规定：扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）。圆钢为其直径的6倍。圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以由钢管弯成的弧形（或直角形）卡子或直接由钢带本身弯成弧形（或直角形）与钢管（或角管）焊接。电缆线路保运维护电缆管不应有穿孔，裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；金属电缆管不应有严重锈蚀。电缆管的加工应符合下列要求：管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形。电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青，镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆。每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。电缆管明敷时应符合下列要求：电缆管应安装牢固；电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。当塑料管的直线长度超过30m时，宜加装伸缩节。电缆管的连接应符合下列要求：金属电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不应小于电缆管外径的2.2倍。金属电缆管不宜直接对焊。硬质塑料管在套接或插接时，其插入深度宜为管子内径的1.1〜1.8倍。在插接面上应涂以胶合剂粘牢密封；采用套接时套管两端应封焊。引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。利用电缆的保护钢管作接地线时，应先焊好接地线；有螺纹的管接头处，应用跳线焊接，再敷设电缆。敷设混凝土、陶土、石棉水泥等电缆管时，其地基应坚实、平整，不应有沉陷。电缆管的敷设应符合下列要求：电缆管的埋设深度不应小于0.7m；在人行道下面敷设时，不应小于0.5m。电缆管应有不小于0.1%的排水坡度。电缆管连接时，管孔应对准，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。（8）电缆敷设前应按下列要求进行检查：电缆通道畅通，排水良好。金属部分的防腐层完整。隧道内照明、通风符合要求电缆型号、电压、规格应符合设计。电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断；直埋电缆与水底电缆应经试验合格。敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。在带电区域内敷设电缆，应有可靠的安全措施。电缆敷设时，不应损坏电缆沟、隧道、电缆井和人井的防水层。（10）三相四线制系统中应采用四芯电力电缆，不应采用三芯电缆另加一根单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。（11）并联使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。（12）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。（13）电力电缆接头的布置应符合下列要求：并列敷设的电缆，其接头的位置宜相互错开。电缆明敷时的接头，应用托板托置固定。直埋电缆接头盒外面应有防止机械损伤的保护盒（环氧树脂接头盒除外）。位于冻土层内的保护盒，盒内宜注以沥青。（14）标志牌的装设应符合下列要求：在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。标志牌上应注明线路编号。当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点；并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰不易脱落。标志牌规格宜统一。标志牌应能防腐，挂装应牢固。（15）交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路。（16）电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行时应不小于1m，交叉时应不小于0.5m，当受条件限制时，应采取隔热保护措施。电缆通道应避开锅炉的看火孔和制粉系统的防爆门；当受条件限制时，应采取穿管或封闭槽盒等隔热防火措施。电缆不宜平行敷设于热力设备和热力管道的上部。（17）电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。必要时，尚应将盖板缝隙密封。直埋电缆在直线段每隔50〜100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处， 应设置明显的方位标志或标桩。（18）制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。（19）电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。（20）电缆线芯连接时，应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层。压接模具与金具应配合恰当。压缩比应符合要求。压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑，不得残留毛刺。采用锡焊连接铜芯，应使用中性焊锡膏，不得烧伤绝缘。31.5仪表部分保运维护内容温度仪表系统回路温度元件检查、更换、校验及卫生清洁。回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、更换，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。压力、差压、差压流量、差压液位仪表系统回路变送器检查、更换、校验及卫生清洁。回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、更换，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。导压及伴热管线的清堵、消漏。管阀件的更换，管路长6m以内的更换或动改（包括防腐、保温工序）。阀门的消漏处理。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。保温、保护箱保温箱、保护箱、接线箱清洁、部件更换、局部修理。计量类仪表系统回路回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、仪表系更换及卫生清洁，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。流量计附件（如流量计前的过滤器）清洗、更换。配合计量检查工作并配合有关部门做好计量仪表的标定工作。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。物位类仪表系统回路物位计检查、校验、部件更换及卫生清洁。回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、系统回路更换，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。法兰、阀门及筒体消漏、换垫（包括防腐、保温工序）。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。仪表控制阀（执行仪表）系统回路（含消防雨淋阀）执行机构附件检查、调校（整）、更换及卫生清洁。阀门解体故障处理（包括研阀芯、阀座研磨、阀杆修理等）、清堵、法兰紧固、填料消漏。气路长度在6m以内的更换或动改。执行机构行程检查、调整。回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、更换。执行机构部件的定期润滑处理（如果需要的话）。气动调节阀、切断阀上的气动元件的修理更换。与控制系统相连接的电动阀的执行机构的元器件的修理与更换。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。电磁阀电磁阀的检查、更换及回路系统故障检查、处理及校验，附件的更换。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。两位式控制阀（开关阀、仪控电动阀）执行机构附件检查、调校（整）、更换及卫生清洁。阀门解体故障处理、清堵、法兰紧固、填料消漏。气路长度在6m以内的更换或动改。执行机构部件的定期润滑处理（如果需要的话）。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。机械类仪表系统回路回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、更换，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。配合其它专业对设备的检修工作。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。报警联锁仪表系统回路回路系统故障检查、处理及校验，系统元器件的修理、仪表更换，测量参数、报警、联锁值的设定、修改。配合工艺操作人员对联锁仪表回路的摘除与投用工作，并做好仪表联锁回路的投用与摘除记录工作。开关量仪表（包括回讯开关）检查、校验、更换（不包括浮筒、浮球开关量表的更换）。配合厂商的现场技术服务、故障处理等工作。（10）管（线）路等穿线管路长度在6m以内的更换和检修（包括支架防腐工序）。仪表专业负责管理的仪表风储罐的定期排污（凝）、附件的检查及处理。31.5.2现场巡检（1）根据装置仪表分布情况，制定仪表巡检制度。选定最佳回路检查路线，每天至少巡回检查一次。巡回检查时，我们应向当班工艺人员了解仪表运行情况。具体方法如下：> 查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表（变送器）指示和控制室显示仪表、调节仪表指示值是否一致，调节器输出指示和调节阀阀位是否一致（通常需两位仪表工同时观察。若工艺生产变化不大，生产现场和控制室观察有一个时间差是正常的）。查看仪表电源、气源是否达到额定值。检查仪表保温、伴热状况。检查仪表本体和连接件损坏和腐蚀情况。检查仪表和工艺接口泄漏情况。仪表完好状况可参照化学工业部颁发的《设备维护检修规程》进行检查。根据HG25359-91《涡街流量计维护检修规程》，涡街流量计（旋涡流量计）完好备件如下。零部件完整，符合技术要求，即：铬牌应清晰无误。零部件应完好齐全并规格化。紧固件不得松动。插接件应接触良好。端子接线应牢靠。可调件应处于可调位置。密封件应无泄漏。运行正常，符合使用要求，即：运行时，仪表应达到规定的性能指标。正常工况下，仪表示值应在全量程的20%〜80%。累积用机械计数器应转动灵活，无卡涩现象。设备及环境整齐、清洁，符合工作要求，即：整机应清洁，无锈蚀，漆层应平整、光亮、无脱落。仪表管线、线路敷设整齐，均要做固定安装。在仪表外壳的明显部位应有表示流体流向的永久性标志。管路、线路标号应齐全、清晰、准确。技术资料齐全、准确，符合管理要求，即：说明书、合格证、入厂检定证书应齐全。运行记录、故障处理记录、校准记录、零部件更换记录应明确无误。系统原理图和接线图应完整、准确。仪表常数及其更改记录应齐全、准确。防爆型仪表生产厂必须有防爆鉴定机关颁发的防爆合格证。应有完整的累积器的设定（或编程）数据记录。分析步骤1）为了及时快速的解决现场仪表出现的问题，保障装置能够正常运行，我们还对现场仪表系统故障基本分析列出了详细的步骤。现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能等参数要求等。在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为曲线，现在突然变成一条直线；故障很可能就在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS控制系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下参数，看曲线变化情况，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没在大的问题。变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳动到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制，该系统仪表的测量往往滞后较大。温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，若当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本事的故障。温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。压力控制仪表系统故障分析步骤压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。流量控制仪表系统故障分析步骤流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表，当现场检测仪表指示也最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。流量控制仪表系统指示值波动频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。液位控制仪表系统故障分析步骤液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如果液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位一般为工艺系统造成的故障，要从工业方面查找原因。差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直压式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏，如有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如果有变化可能是仪表故障造成。以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析，实际现场还有一些复杂的控制回路，如串级控制、程序控制、连锁控制等等，这些故障的分析就更加复杂，要具体分析。31.6检修保证措施为进一步加强设备运行维护和保养的管理水平，提高保运人员的技术能力和工作责任心，确保各类保运设备的安全、稳定运行，特制定本检修保证措施。设备保运工作基本要求机械设备按要求落实对保运设备的日常巡回检查工作，并认真做好巡回检查记录。巡回检查发现的问题应及时处理，不能马上处理的问题应尽快汇报给装置的设备管理人员或装置设备负责人，以便采取必要的应对措施。每天派保运负责人参加装置的生产碰头会和其它相关的会议，汇报保运设备的运行状况，及时了解装置在生产上的安排和其它有关要求。认真执行装置的润滑管理制度，做好各部门保运机泵的润滑检查、加油、换油工作，记录正确、齐全，确保机泵润滑正常。负责各部门所有机泵设备的维护、保养工作，确保机泵设备的完好（设备运转正常，效能良好；内部构件无损，质量符合要求；主体整洁，零、附件齐全好用）。认真做好设备的清洁工作，加强静密封点管理，消除跑、冒、滴、漏，控制泄漏率在规定指标内。按要求做好各部门备机备台的定期盘车和记录工作，确保备机备台能随时投用；设备切换时保运人员要到现场，做好盘车、润滑检查等相关工作。协助装置做好设备管理上等级、设备大检查等现场管理、基础管理（各类记录、资料等的提供）工作。积极配合、协助生产装置、设备部门做好设备事故、故障调查工作，特别要配合做好重复性事故的故障分析工作。根据装置的要求积极配合其它专业做好相关工作。配备必要的保运力量，建立快速有效的故障处理和值班保运体系。建立应急抢修制度和应急预案，随时根据装置生产实际需要实施运保设备的抢修。严格执行中石化《石油化工设备维护检修规程》，重要设备的检修必须制定检修方案，并经装置或相关部门审核、批准，检修记录清晰、完整，检修质量达到规定标准。文明检修，做到工完、料净、场地清。遵守各项安全规章制度，特殊工种持证上岗。24小时全天候服务，接到抢修通知后15分钟（非日班上班期间30分钟）。检修、巡检工器具配备齐全，符