约束理论TOC课件

约束理论TOC在生产管理中的应用12345报告提纲约束理论的理论基础─最优生产技术约束理论的核心内容TOC与MRPⅡ、JIT、APS的比较TOC在生产管理中的运用约束理论（TOC）的概念和发展过程传统管理的误区企业中每一环节的改善都有助于系统的改善整个系统的改善等于各环节改善之和结果：各环节同时要求更多的资源，实现局部最优化约束理论的概念和发展过程约束理论(Theoryofconstraints，TOC)是以色列物理学家高德拉特（EliyahumGoldratt）于八十年代中期在他的最优生产技术基础上创立和发展起来的。最优生产技术(OptimizedProductionTechnology,OPT)是由一组管理理念和规则组成的理论体系，逐渐形成了一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论工具，并且最终覆盖到企业管理的所有职能方面。约束理论的形成过程约束理论的理论基础─OPTOTP---OptimizedProductionTechnologyOPT的一些重要概念OPT的九条原则OPT的计划与控制─DBR系统

OPT的一些重要概念(续)OPT定义中有两点值得注意生产能力小于市场需求的资源不一定为瓶颈OPT的管理思想是：首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来，从而从技术上消除了“避重就轻”、“一刀切”等管理弊病发生的可能。短期的效果是“抓大放小”，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。瓶颈资源是动态转移的一个组织的瓶颈资源的数目一般小于5个OPT的九条原则OPT的基本思想具体体现在九条原则上。OPT有关生产计划与控制的算法和软件，就是按照这九条原则提出和开发的；这些原则也可以独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT的九条原则原则1:追求物流平衡而非生产能力的平衡原则2:非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由系统的约束决定的原则3:资源的“利用”和“活力”不是同义词原则4:瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失原则5:非瓶颈资源节省的一个小时无益于增加系统产销率企业的目标体系企业现在将来都赚钱提高客户满意率提高员工满意率和安全感企业的财务指标—评价企业是否赚钱

净利润（NetProfit，简称NP）投资收益率（ReturnonInvestment，简称ROI）-资产Assets现金流量（CashFlow，简称CF）如何评价车间的目标？有效产出（Throughput，T）库存（Inventory，I）营运费用（OperatingExpenses，OE）传统车间考核指标：劳动生产率，设备利用率…TOC提出：成本世界vs有效产出的世界成本世界里降低运营费用是第一位的，增加有效产出也很重要，但企业对市场的影响有限，库存成为灰色区域，需要一定的库存保障销售，但太多的库存影响企业目标。有效产出世界里，增加T是第一位的，最大限度降低库存次之，降低OE放在最后，因为往往会影响产能。TOC的五大核心步骤一、识别(Identify)系统约束二、开发(Exploit)系统约束三、其它活动服从(Subordinate)开发约束的需要四、提高(Elevate)约束产能，使其不再是约束五、回到(GoBack)步骤一，不要让人的惰性成为系统约束第一步：识别约束约束可能来自企业内部，也可能来自外部，优先处理内部约束约束可能来自物料(Materials)、能力(Capacity)、市场(Market)、政策(Policy)，公司固有的制度、员工的态度、习惯多数情况（80%）约束来自公司政策阻止Murphy对生产过程的影响!利用缓冲管理保证瓶颈的利用率…利用装配和发货缓冲保证交货的及时性.95708060807550120时间缓冲原料原料D2345781需求:每周50个装配缓冲发运缓冲第三步：服从这是比较困难的一个步骤，因为必须调整企业政策，文化，考核指标，……非约束资源的安排服从于约束资源的需要利用率和效率不是非约束资源的考核指标正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调其他的一切服从(同步)于制约因素9570806050120D8075时间缓冲原料原料D2378145根据到期日和时间缓冲下达生产50个的工作令根据到期日下达生产50个的工作令需求:每周50个第三步：服从（续）第五步：返回第一步识别一个约束后，企业要调整一系列政策经过一轮循环后，可能产生新的瓶颈不要让人的惰性成为新的瓶颈鼓-缓冲-绳子:(Drum-Buffer-Rope)9570805540120D8075鼓缓冲原料原料由鼓决定生产计划

由缓冲保证有效产出

由绳子控制发料发运缓冲组装缓冲TOC与MRPⅡ、JIT运用准则比较(续)先进计划和排产系统（AdvancedPlanningandScheduling)---

应用先进的算法、逻辑，对有限的能力、资金、资源、预测、需求管理执行优化和模拟。该技术同时考虑约束的范围、商业规则，提供实时的计划和调度、决策支持、订单和能力的承诺，对多目标进行评价。APS有5个主要部分：需求计划，生产计划，生产排产，分销计划，运输管理等。---APICSDictionary

TOC与APS的比较APS范例

主需求计划

先进计划调度

车间作业计划

制造计划

采购管理

车间任务管理

库存管理商业智能

销售订单管理

供应链关系

制造数据订单承诺MPSMRP目标函数性能评价约束条件目标函数：MaxProfit=

MinInventory=MaxSource=MaxONTime= 约束函数：Order>A,<B(A—已订货，B—预测）

SourceSDeliverTime=TInventory=IWIP=W

APS数学模型ni=1ΣPMiini=1ΣIMiini=1ΣSMiini=1ΣTMii对APS的看法APS构造了一个理想的模型，试图在若干资源能力约束的条件下，求解多目标的最优解。在现实世界中由于变量太多，要求的数据也太多，其适用性是不强的由于算法太复杂、变量太多，因而采取基于内存的计算，需要庞大的计算机资源大量的理论研究证明，N个零件M台机床，其作业排序的方案有（N!）m之多，求最优解是不现实的相比之下，约束理论采取抓住主要矛盾，抓瓶颈资源，如果按优先规则排序，寻求可行解的方法是可行的TOC在生产管理中的运用

运用TOC转变生产经营观念运用TOC改善企业生产计划的执行与控制建立TOC的营销理念TOC与MRPⅡ、JIT结合运用OPT软件工作原理对DBR具体算法的看法TOC的原理是普遍适用的，它对MRPII/ERP是一个很好的补充。高德拉特创造的DBR算法是一个专利，至今尚未公开。但在多品种、小批量、复杂产品制造环境下，关键件，瓶颈资源的分布是非常复杂的。要想在瓶颈资源约束条件下，求解物料需求计划是非常困难的DBR用于主生产计划之后的屏瓶颈资源分析和车间作业计划是