毕业设计（论文）-年产3万吨镁铬砖耐火材料厂工艺设计

毕业设计（论文）用纸第1页年产3万吨镁铬砖耐火材料厂工艺设计摘要工艺设计对于一个工厂的总设计非常重要，本次设计的题目是年产三万吨镁铬砖耐火材料厂的设计，设计的主要内容包括物料平衡的计算，主机平衡的计算，原料仓库及配料仓的计算，各种设备的选型等。耐火材料用途广泛，其独特的性质是其他材料无法替代的。但是如何高效率地生产出高质量的耐火材料则有待于改进，其中很重要的是我们需在工艺设计上多做努力。镁铬砖耐火度比较高，高温强度大,抗碱性渣侵蚀性强，热稳定性优良，对酸性渣也有一定的适应性。烧制镁铬砖的生产工艺与镁砖相仿。主要过程依次是原料的破粉碎，泥料的混炼，成型、干燥、烧成，以及成品的包装。本设计总的原则是经济合理，流程顺畅，产品高效率，并且环保。关键词：镁铬砖，物料平衡，设备选型，主机平衡abstractTheprocessdesigninafactoryinthedesignisveryimportant.Thedesignthemeisannuallyproductionof30,000tonmagnesite-chromebrickrefractorymaterialfactorydesign.Therequirementforthedesigningspecificationmainlyincludesmaterialbalancecalculation.Hostbalancecomputing,rawmaterialsstorehouseandmixingtankcorrespondingnumberofcalculations.Allequipmentchosen，efractorymaterialwerewidelyused.Itsuniquenatureisnoalternativeothermaterial.But,howefficientproductionofhighqualityrefractoryneedtofurtherimprove.Itisimportantisweneedtomakemoreeffortsintheprocessdesign.Mg-chromebrickshavehighrefractoriness,highstrength，strongresistancetoAlkalicorrosion，excellentthermalstability，foracidslagtoalsohavecertainadaptive.Firingmagnesite-chromebricktechnologywithmagnesiumbrickssimilar.Maincourseisrawmaterialgrinding,batchmixed,molding,dryfiring,andproductpackaging.Thisdesigngeneralruleiseconomicandreasonable,flowsmoothly,productsofhighefficiencyandenvironmental.Keywords:Mg-chromebricks,Materialbalance,Selectionofequipment,hostloadbalancing目录1.绪论 32.工艺概述 3镁铬砖的生产 3热稳定性镁铬砖的生产 32.1.2直接结合镁铬砖 3原料的加工 3破碎 3粉碎，筛分 3磨碎 3泥料的制备 3配料 3混合 3成型 3干燥 3烧成 33.设计参数及计算 3原始资料及参数 3设计任务 3计算参数 3设备工作率及生产不均衡系数 3主要材料和动力来源 3设计原则[11] 3工艺计算 3物料平衡计算的目的 3硅砖物料平衡计算 3配料时泥料水分计算 3镁铬砖制砖部分各工序物料平衡系数表 3镁铬砖制砖部分物料平衡计算结果 3泥料水分计算结果 34.机械设备选型 3主机平衡 3破粉碎工序 3混合设备 3成型工序 3隧道干燥器选型 3隧道窑选型计算 3窑的规格和台数的确定 3窑车数量的计算 3原料仓，各种供料仓以及成品仓库计算 3桥式抓斗起重机原料仓库规格的确定 3颚式破碎机供料仓 3圆锥破碎机供料仓 3管磨机供料仓 3配料仓的计算 3成品仓库 3辅助设备 3给料，计量设备 3筛分设备 3运输，提升设备 3起重搬运设备 3除铁设备 35车间工艺布置 3破碎车间的布置 3设备的布置 3粉碎设备的布置 3磨细设备的布置 3斗式提升机和筛分设备的布置 3配料仓的布置 3混合设备的布置 3成型车间的布置 3干燥烧成车间的布置 3干燥工序的布置 3烧成工序的布置 3成品仓库的布置 3原料仓库的布置 3结束语 3参考文献 3致谢 31.绪论耐火度高于1580℃的无机非金属材料称为耐火材料，耐火度指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的摄氏温度。耐火材料主要是指无机非金属材料构成的材料和制品，是用作高温窑炉等热工设备的结构材料，以及工业用高温窑和部件的材料，并能承受相应的物理化学变化和机械作用。关于耐火材料的工艺20世纪50年代以前都是采用单一耐火原料制造的，50年代以后都采用了复合工艺[1]。耐火材料种类繁多，通常按耐火度高低分为普通耐火材料（1580～1770℃）、高级耐火材料（1770～2000℃）和特级耐火材料（2000℃以上）；按化学特性分为酸性耐火材料、中性耐火材料和碱性耐火材料。此外，还有用于特殊场合的耐火材料。现在对于耐火材料的定义，已经不仅仅取决于耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指应用于冶金、石化、水泥、陶瓷等生产设备内衬的无机非金属材料。经常使用的耐火材料有AZS砖、刚玉砖、直接结合镁铬砖、碳化硅砖、氮化硅结合碳化硅砖,氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料;氧化钙、氧化铬、氧化铝、氧化镁、氧化铍等耐火材料。经常使用的隔热耐火材料有硅藻土制品、石棉制品、绝热板等。经常使用的不定形耐火材料有补炉料、耐火捣打料、耐火浇注料、耐火可塑料、耐火泥、耐火喷补料、耐火投射料、耐火涂料、轻质耐火浇注料、炮泥等。在冶金，硅酸盐，化工，动力，石油，机械制造等工业中，耐火材料得到广泛应用。耐火材料是高温技术不可缺少的基础材料。所有涉及高温化学反应的工业生产过程，都必须有既耐火(高温)，又耐侵蚀(化学反应)，而且在许多情况下还能抵抗应力或者温度急剧变化的耐火材料作为容器的内村和部件[2]。冶金工业消耗的耐火材料约占耐火材料总量的50～60%。随着冶金工业和其他工业的发展，迫切要求提高耐火材料的质量，产量，增加新品种。近几十年来，高温技术迅速发展，由于熔炼难熔金属和特种合金和超纯金属的需要，发展了特种耐火材料，耐火材料的应用领域不断扩大，占有重要地位。目前，我国每年消耗耐火材料约800万吨[3]。镁铬质耐火材料是以氧化镁(MgO)和三氧化二铬(Cr2O3)为主要成分，以方镁石和尖晶石为主要矿物组分的耐火材料制品。镁铬耐火砖的耐火度高,高温强度大,抗碱性渣侵蚀性强，热稳定性优良，对酸性渣也有一定的适应性。但是今后镁铬材料产量将会下降，因为在高温条件下制备和使用时，它会产生有害的六价铬的化合物造成环境污染[4]。制造镁铬砖的主要原料是烧结镁砂和铬铁矿。镁砂原料的纯度要尽可能高，铬铁矿化学成分的要求为：Cr2O330～45％，CaO不大于～％。烧制镁铬砖的生产工艺与镁质砖大体相仿。为了消除砖在烧成过程中由于MgO和Cr2O3、Al2O3或铁的氧化物反应生成尖晶石时的膨胀而引起的松散效应，也可采用合成的共同烧结料制成镁铬砖。此外，还有不烧镁铬砖，例如，用无机镁盐溶液结合的不烧镁铬砖。不烧镁铬砖生产工艺简单，成本低，热稳定性也好，但高温强度远不及烧成砖。50年代末，发展出一种所谓“直接结合”镁铬砖。这种砖的特点是原料纯,烧成温度高,方镁石、尖晶石等高温相之间直接结合，硅酸盐等低熔相为孤岛状分布,因此,显著地提高了砖的高温强度和抗渣性。镁铬砖主要用于冶金工业，如构筑平炉炉顶、电炉炉顶、炉外精炼炉以及各种有色金属冶炼炉。超高功率电炉炉壁的高温部位采用熔铸镁铬砖，炉外精炼炉高侵蚀区采用合成料制成的镁铬砖，有色金属闪速熔炼炉高侵蚀区采用熔铸镁铬砖、合成料制成的镁铬砖。基本的钢铁炉用的是耐火等级相当高的镁铬耐火材料[5]，此外，镁铬砖还用在水泥回转窑烧成带和玻璃窑的蓄热室等部位。关于废砖的利用，回收过程中在碱性耐火材料生产当中不仅会使它能够把废物利用,同时也可以解决环境污染和储存的问题[6]。2.工艺概述镁铬砖是由铬铁矿和镁砂组成的碱性耐火材料，制造这种砖所发生的物理化学变化与烧制铬质制品基本相同。此外还得考虑以下几点：(1)铬矿和镁砂配比对镁质耐火材料性质的影响。当铬矿与镁砂配比为50：50时，制品具有最高的热震稳定性，随着铬矿或镁砂比例的增大或减小，热震稳定性都降低。当铬矿含量过高时，制品在1650oC下抵抗铁氧化物作用的能力会显著降低。铬矿须粒能与Fe3O4。形成固溶体，引起体积的急剧膨胀，致使制品产生爆胀现象。配料中铬矿的含量越高，爆胀现象越严重。配料中镁砂含量的提高，能增强制品的抗渣能力，目前镁铬质平炉顶的发展趋势是提高配料中的镁砂含量。(2)基质矿物组成对制品性能的影响。铬镁质(或镁铬质)制品的主要矿物组成是方镁石和尖晶石。墓质部分系由硅酸盐组成。(3)气氛性质的影响。在还原气氛下缎烧镁铬质耐火材料时，细粉镁砂中的MgO置换粗颗粒铬矿中尖晶石的FeO的固相反应在650oC开始，体积收缩约为%。这样大的体积收缩必然产生烧成裂纹。在氧化气氛下铬矿中的FeO于500℃开始即被氧化成Fe2O3，形成(Fe,Cr)2O3固溶体。体积收缩1.5%，而且在氧化气氛中由MgO置换出来的FeO氧化成Fe2O３,随即与MgO结合成铁酸镁，这两个反应的总体积膨胀只有6.6%据此铬镁质耐火材料应该在弱氧化气氛下烧成。镁铬砖的生产镁铬砖的生产镁铬砖是以烧结镁砂和铬矿为原料制成的。在配料中控制MeO含量占60-70%，Cr2O3含量在8-12%,这种制品的稳定性良好，耐火度大于2000oC,是偏碱性的高级耐火材料。热稳定性镁铬砖的生产热震稳定性镁铬砖的生产工艺特点是增大临界颗粒尺寸，减少铬矿颖粒中的细粉含金，以提高制品的热震稳定性。2.1.2直接结合镁铬砖耐火材料直接结合砖的生产起源于镁铬或铬镁耐火材料。当时直接结合碱性砖是指在这些砖中方镁石一尖晶石和方镁石一方镁石的直接结合，在一定程度上取代了被硅酸盐膜包围铬矿颖粒和方镁石晶粒的典型结构，从而使砖具有较高的高温强度，抗渣性以及在1800℃下的体积稳定性等特点。虽然我国耐火材料工作者经过多年潜心研究，并多次进行使用试验，但是国产直接结合镁铬砖与进口同类产品的质量及使用效果尚有一定差距[7]。(1)直接结合砖的显微结构直接结合砖和传统砖的显微结构不同，这与烧成温度有关。在1550oC以下烧成的普通镁铬砖和铬镁砖，其铬矿颗粒被近似于镁橄榄石组成的硅酸盐所包围，而方镁石晶体，特别是构成砖体的晶体也为硅酸盐膜包围。烧成到1550℃的镁格砖的显微结构显示出铬矿颗粒和方镁石晶粒形成边界，出现了直接结合的雏形。当加热温度升到1700oC以上时，围绕铬矿颗粒的方镁石镶边已成为显微结构的主要特征。显微结构的新特征是次生尖晶石(棱角状)晶体的出现。在高的烧成温度下，出现方镁石与方镁石的直接结合，而硅酸盐却被限制在方镁石品粒之间的孔隙里。显然，直接结合可以在冷却时形成并发展。它或者是由于尖晶石从方镁石固溶体中沉析，或者是由于方镁石和尖晶石从高温硅酸盐熔体中结晶。不过对含有充足数量SiO2且在1750oC以下烧成的制品来说，主要是后一机理所致。方镁石和尖晶石从硅酸盐熔体中的沉析能导致连续交错结构的形成。然而，在重新加热此种直接结合砖时，随着温度上升，直接结合程度减小。直到在接近原来的烧成温度时完全消失。而在低于原烧成温度时，不受硅酸盐相影响的某些直接结合的存在提高了机械强度。从上述可知，烧成温度是决定砖的直接结合程度的重要工艺因素。(2)直接结合砖的热机械性质烧成温度也决定着砖的力学性质。当烧成温度从1500oC增加列1600oC时，使原先在1300oC下保温1小时时出现的扭转蠕变迅速减小。随着烧成温度的进一步提高，蠕变降低速度变慢。另外，它显示出在热态抗折试验中，烧成温度对断裂时间有显著的影响。在任何试验温度下，烧成温度越高，断裂所需的时间就越长。当砖烧成后冷却时，由铬矿和镁砂配料的砖里，因为有不同的热收缩，会有应力产生。在有液相存在的情况下(高于1350oC)，这些应力会迅速地为“蠕动”所缓冲甚至消除。在低于液相线温度，因蠕动速度太低而不能完全消除应力。因而内应力的存在趋向于降低断裂模数。因此，当温度由室温上升时，作为单纯应力减小或消除的结果，可以估计断裂模数会上升到一峰值，该值就出现在内应力等于零的温度。(3)直接结合砖的其它性质直接结合砖还可提高抗渣性，尤其是增强对铁氧化物的抗渗透作用。在某种程度上这是由于直接结合砖的气孔率较低的缘故，也可以认为是由于固一固结合的存在而产生的这种结合不受来自热面的液体扩散所影响。直接结合砖与硅酸盐结合砖有不同的高温体积稳定性和吸收铁氧化物的爆胀稳定性。从组成方面提高直接结合强度，除了控制杂质量(CaO,SiO2量)及GaO/SiO2比值外，Cr2O3能增加直接结合程度，因而提高砖的高温强度。而Fe２03,Al2O3，和TiO2则相反，将降低其直接结合。可以说，在高温烧成的碱性砖里加入铬矿所产生的有益作用，部分原因是由于Cr2O3降低了方镁石晶粒被硅酸盐加湿的结果。(4)直接结合砖的生产要点直接结合铬镁砖和镁格砖是以高纯镁砂和铬铁矿精矿石为粗骨料，高纯镁砂为细粉组成配料，其工艺特点除严格控制原料纯度和杂质组成外，要保证高温烧成，一般在1750oC以上，甚至高达1900oC年代以来，为易于烧结、降低烧成温度、提高砖的高温力学性能，采用了预合成镁铬砂作细粉再制砖的生产方法。制造合成镁铬砂用的原料有菱镁矿石、铬精矿石、海水镁砂或轻烧镁粉。选择原料时。MgO含量要高，SiO２，Al２O３，Fe２O３含量要低。结合我国情况可选用高纯轻烧镁砂，SiO２含量应低于0.5%烧减小于2%。铬矿应精选，使SiO２含量降低到2.5%以下。合成镁铬砂的质量与选用的初始原料及其纯度、粒度、配比、成型、几力、锻烧温度等因素有关。碱性耐火材料铬镁砖和镁铬砖比铬砖和当时的镁砖具有更好的体积稳定性、高温强度、对热展较小的敏感性，因而在平炉等的使用中获得了成功。直接结合砖进一步改善了传统砖物理的、化学的和力学的性质，尤其是高温性质而取得相当大的进展。除烧成砖之外，还有化学结合砖，采用的结合剂有硫酸镁(MgSO４.7H2O)或在配料中加入硫酸使之形成硫酸盐，最好的结合剂曾认为是硫酸氧镁或氯氧化镁。近年来多用聚磷酸钠、六偏礴酸钠等。实践证明，化学结合大大简化了生产工艺，而砖用效果基本同传统的烧成制品一样[8]。原料的加工破碎进厂的块状原料必须经过破碎，破碎后的物料可以提高下一供需粉碎设备的效率，同时便于物料的拣选和输送。耐火场所用的各种原料最大快度一般不大于300mm。各种形式规格的破碎机，对进料最大块度有不同的要求。一般说来，破碎机的进料口尺寸都必须大于原料的最大块度。为防止过大块度的物料进入破碎机，可在破碎机供料仓的进口处设固定格筛，同时可以保证给料均匀。仓内的物料通过仓底上的给料设备进入破碎机。破碎机出料粒度的大小，主要取决于下一工序选用的粉碎机对进料粒度的要求。粉碎，筛分在耐火材料生产过程中，泥料是由各种不同大小粒径和不同含量的物料组成，因此，各种原料都需要经过粉碎筛分这一工序。常用的粉碎设备有短头圆锥破碎机，双辊式破碎机以及两者的联合机组。根据生产经验，并综合粉碎粒度要粒度呈棱角状，中间颗粒少，而且粒度组成较稳定，宜采用短头圆锥破碎机，可以简化流程，节省基建投资。粉碎后的硅石及废砖废坯一般采用单层筛筛分，筛上料回到粉碎设备，组成闭路偱环系统，筛下料用于制砖配料。常用的粉碎设备有短头圆锥破碎机，双辊式破碎机，反击式破碎机等，由于粘土熟料硬度较大反击式破碎机的反击板和打击板易磨损，维修量大，且颗粒组成不稳定，双辊式破碎机很容易损坏，而且为不均匀损坏，需要调整，生产能力低，且粒度不理想，而使用短头圆锥破碎机时，可连续粉碎生产能力高，功耗小，颗粒组成均匀，中间颗粒小，有利于颗粒级配，唯一缺点是结构复杂，设备费用较高。因此综合各种因素，采用圆锥破碎机，破碎形式采用闭路形式粉碎。筛分设备常用振动筛和回转筛。振动筛为高频振动，筛分能力和筛分效率高于其他筛分设备，结构简单，晒面利用率高，功耗小，体积小，轻便，价格低，强烈振动使筛分不会完全堵塞。根据原料品种、性能配料和使用性能等要求统一。磨碎在耐火材料制砖生产中，往往要求配入35%～40%的细粉。细粉中小于为85%～90%以上，常用的磨碎设备为管磨机。磨碎设备常用球磨机、振动磨、悬辊式磨粉机和笼型粉碎机。球磨机适用性广，可以磨各种料，但效率低，能耗大，噪音大；悬辊式磨粉机生产强度不大，可以连续生产，功耗小，但设备庞大，投资大，粉尘严重，辊子和磨环易磨损，由于球磨机是靠研蜜体对群料、料层物料作功，粉磨大宗物料，而效率又很低，因此所需研磨体数量必然很大[9]。笼型粉碎机虽构造简单，制造容易，设备体积小，功耗小，但笼子易损坏，钢棒易磨损。振动磨结构紧凑，连续化，自动化，机械化程度高，体积小。本设计采用管磨机，管磨机具有能耗低，生产稳定，产品质量好，设备便宜的特点。泥料的制备配料要使制品具有一定的化学矿物组成和达到一定的致密度，必须将各种原料按不同粒径，一定比例配合在一起制成泥料，料的好坏很大程度上取决于这一道工序。配料设备中虽然采用容积法比较方便，但准确度不够，选用重量法配料较准确，因此采用微机控制电子配料车，不但排除了一般配料时防尘困难，工作环境恶劣的缺点，而且容易控制加料顺序，配料精度也相应提高。(1)配料方式和配料设备的选择所选用的配料方式和配料设备应能满足各种配料设备应能满足各种物料允许称量误差的要求，称量范围能适应泥料配比的变化要求，配料设备必须适应混合设备的操作要求。配料方式应尽量做到先粗后细，先熟后生的加料顺序，是泥料获得均匀的混合。(2)配料仓所设计配料仓的几何尺寸，应尽量减少偏析的发生每个配料仓的贮藏量按料仓实际贮量的70%计算。配料仓的数量除应满足存放配料时所用的全部品种外，还应当增设1～3个作为机动料仓。配料工序和混合工序之间的泥料输送方式，配料设备和混合设备联合组成为机组等方面，都要影响到配料仓的布置。当产品品种稳定，而产量又大时，一般采用配料设备和混合设备组成机组的配料方式，配料厂的布置为“田”字形。每一个机组支配一种级别的泥料。每一个机组支配一种级别的泥料。当要求配两种以上的泥料时，配料不受配料仓位置的限制，配料仓采用单列或双列的型式布置。混合生产耐火制品时，按照配比称量的各组分物料需要充分混合，支撑质地均匀，致密及具有一定塑性的泥料。泥料的质量与配料的粒度级别，配料比，混合设备，混合时间和加料顺序有关。混合时间的长短与生产的砖种转型和选用的成型设备有关。混合时间的决定应有利于提高泥料的均匀性和可塑性又不引起颗粒在破碎。加料顺序常采用先粗后细，先干后湿的加料顺序这应更有利于泥料的混合均匀及减少细粉料的结球。纸浆废液，石灰乳和氧化铁可以以混合液的形式加入这样有利于湿碾机操作的自动化，但调整比较困难；也可采用分别加入的方式，这样的配比比较准确且易于调整，但工艺复杂，适用于多种配料是采用。泥料的运输方式应力求距离短，占地面积小，减少泥料运输过程中倒运次数。常见的运输方式：泥料箱→桥式起重机，胶带输送机，手推轻轨车或无轨小车。选择混合设备时，除产量因素外，还要考虑泥料的性质和品种，互相影响质量的泥料应当不再统一设备中混合，常用混合设备有湿碾机、混砂机、强制式搅拌机及750行星式强制混合机。湿碾机是一种笨重，效率低且能耗大的混合设备，但混合泥料的质量较高。所以本设计采用湿碾机。成型耐火坯料借助于外力和模型，成为具有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品的过程叫成型。成型设备能保证砖坯外形尺寸的准确，以及制品具有一定的体积密度和强度。因此应根据制品的品种形状尺寸质量及产量要求来选择成型设备，由于镁铬熟料成型性较差，故需选用成型压力高的设备，常用功称压力不低于300吨的摩擦压砖机。干燥坯体干燥的目的在于提高其机械强度，有利于装窑操作并保证烧成初期能够顺利进行。为了提高烧成成品率，采用m的隧道干燥器来干燥镁铬砖坯，干燥后的砖坯需要检查后方可装车入窑，这样可提高成品率，节省能源，并且此种干燥器可连续作业，产量较高，易于操作控制。烧成高温缎烧在耐火材料生产中是必不可少的。即使对日益发展的不定型耐火材料、耐火混凝土亦如此。上述材料在生产过程中虽不经烧成工序，但其骨料等仍然是经过煅烧而成的熟料，而且耐火材料在使用过程中，也可看成是一个媛烧过程。烧成是耐火制品生产中最后一道工序。制品在烧成过程中发生一系列物理化学变化互随着这些变化的进行，气孔率降低，体积密度增大，使坯体变成具有一定尺寸、形状和结构强度的制品。高温隧道窑是耐火材料生产中的重要热工设备，对耐火材料的使用性能、产量及为生产单位带来的经济效应有着极其深远的影响，因而在使用过程中是怎样损毁的就显得尤为重要[10]。另外，通过烧成过程中的一系列物理化学变化，形成稳定的组织结构和矿物相，具有适用于不同条件下对制品所要求的各种性质。例如，即使在相同温度条件下使用的耐火制品，由于对耐腐蚀性和抗热震性要求不同，在制造时除考虑选用原料、颗粒组成和成型密度等工艺条件外，可通过烧成训整成完全不同的组织结构。前者以烧结成接近于理论密度有利，而后者以烧成具有一定强度而又具有一定孔气率的制品有利。烧成工序一般用隧道窑，其具有操作连续，生产能力大的特点，机械化程度高，燃烧消耗低，烧成制度较易控制，且人工强度低的特点。 3.设计参数及计算原始资料及参数设计任务(1)设计题目：年产3万吨镁铬砖耐火材料厂工艺设计(2)规模及产品方案：产量：3万吨产品方案：平顶炉用镁铬砖(3)建厂地区：北方地区配比：镁铬原料的粒度级配：粗：中：细=30：55：15计算参数原料在仓库中的贮存损失：烧结镁砂：L1，铬矿：L1，废镁铬砖：L1，原料加工运输损失（包括破碎，粉碎，配料，混合，成型工序）：镁铬砖：L3，2配比：烧结镁砂：1-P，70铬矿：P，30外加纸浆废液：q1，5球磨机细粉加入量：q2，18泥料水分:W4，泥料循环混炼量：F3，10结合剂的贮运损失：L5，2干燥综合废品率：F2，5烧成综合废品率：F1，5干燥，烧成废品回收率T，95干燥制度表：砖坯种类干燥车装坯量（t/辆）平均干燥时间（h）干燥前水分（%）干燥后水分（%）镁铬砖1251～2烧成制度表：砖坯种类烧成温度（c）推车时间（min）平均装车辆（t/辆）镁铬砖<14201207工作制度表工序年工作天数（天）生产班制班工作时间（h）原料仓库，破粉碎，成型，成品30628干燥35038烧成35038设备工作率及生产不均衡系数设备名称鄂式破碎机圆锥破碎机球磨机湿碾机摩擦压砖机作业率（%）8060～7075～8070～8055～65主要材料和动力来源(1)进场原料均由外地固定矿山供给(2)进场原料，燃料质量均应符合部颁标准或国家标准并应按品种级别分别使用(3)纸浆废液由纸浆库供给(4)电力由配电厂输送(5)压缩空气，蒸汽分别由空气站，锅炉房供应(6)煤气或重油由本厂煤气站或重油库供应(7)生产或生活用水由厂上水上系统供应，生活污水有厂内下水系统排放设计原则[11](1)根据计划任务书规定的产品品种，产量和质量进行设计(2)选责技术先进，经济合理的工艺流程和设备(3)合理考虑机械化，自动化装备水平(4)全面解决工厂生产，厂外运输和各种物料贮备的关系(5)注意考虑工厂建成后生产的挖潜可能性和留有工厂的发展余地(6)方便施工，安装，便于生产，维修(7)注意保护环境，减少污染工艺计算物料平衡计算的目的计算各种原料，燃料，材料的需要量以及从原料进工厂至成品出工厂各工序所需加工处理的物料量。物料平衡计算结果作为确定工厂原料的需要量，运输量，工艺设备选型，计算个仓库的容量和物料平衡系数的依据。物料平衡计算的根据生产工艺参数和各车间工作制度。生产工艺参数指的是产品产量和品种，工艺流程，制品的配合比和泥料水分，燃料的种类，发热值和消耗量等。车间工作制度包括生产年制度，生产班制度。物料平衡计算的基准是烧成车间成品的烧后重量。硅砖物料平衡计算(1)总成品量Q=30000吨(2)总烧成量Q1F1—烧成废品综合率，5%其中：烧成废品量f1(3)总干燥量Q2F2—干燥综合废品率，5%其中：干燥废品率f2=(4)总成型量Q(5)总混合量Q4Q5K=1-PF3—泥料的混炼量，10%K—配比系数P—加入铬矿的比率，30%(6)总配料量Q6=Q5其中：孰料配料量Q7=Q6铬矿配料量Q8P—外加废硅砖的比率，30%外加纸浆废液Q9=Qq1—外加纸浆废液百分数，5%(7)总破粉碎量Q10其中：孰料破粉碎量Q11铬矿破粉碎量Q12L3—原料加工运输量损失，2%(8)总磨碎量Q13=(9)铬矿干燥量Q14(10)原料仓库存放量Q15其中：烧结镁砂孰料存放量Q16废镁铬砖存放量=95%1578.9+95%吨T—干燥、烧成，废品回收率，95%K1—配比系数铬矿量Q18=Q(11)纸浆废液总存放量Q19配料时泥料水分计算(1)配料是纸浆废液带入的水分1662=831吨(2)配合泥料中的水分总量吨(3)混合泥料时需外加的水分量吨镁铬砖制砖部分各工序物料平衡系数表综合成品量:1破粉碎总粉碎量孰料破粉碎量：铬矿破粉碎量：烧成总烧成量烧成废砖量总磨碎量：干燥总干燥量：干燥废砖量原料仓库存放量总存放量烧结镁砂孰料存放量：铬矿存放量：配料总配料量：孰料配料量：铬矿配料量：纸浆废液外加量：纸浆废液总存放量：总成型量：配比系数（K）：1总混合量：镁铬砖制砖部分物料平衡计算结果生产工序项目符号生产班制日/班/时物料量年日班时原料仓库原料仓库总存放量Q15306/2/8烧结镁砂孰料存放量Q16306/2/8铬矿存放量Q18306/2/8纸浆废液库纸浆废液总存放量Q19306/2/8破粉碎总破粉碎量Q10306/2/8孰料破粉碎量铬矿破粉碎量Q11Q12306/2/8306/2/8磨碎总磨碎量Q13306/2/8配料总配料量Q6306/2/8孰料配料量Q7306/2/8铬矿配料量Q8 306/2/8外加纸浆废液量Q9306/2/81662混合成型干燥烧成成品库总混合量Q4306/2/8总成型量Q3350/3/8总干燥量Q2360/3/8总烧成量Q1306/2/8总成品量Q306/2/830000泥料水分计算结果项目符号生产班制（日/班/时）需水量t年日班时混合泥料中的水分总量W总306/2/8混和泥料时需外加的水分量W306/2/8配料时纸浆废液带入的水分W纸306/2/88314.机械设备选型耐火厂用的设备，一般分为破粉碎，磨碎，混合，成型等主要设备及给料设，筛分，你浆搅拌，定量，称量，起重运输，运输提升等辅助设备。为了保证生产的连续性，提高机械化程度，应尽量选用能连续生产操作的设备，便于组织生产流水线，减少工人搬运过程。在选择设备时应该很好的保证前后设备的联系和配合，并充分发挥设备的固有特性。主机平衡破粉碎工序耐火材料工业中，所用的原料大都是固体的，需要进行破碎。为了满足耐火材料制品对不同粒度的要求，根据实际生产任务和各种设备的工作性能选择设备完成破粉碎作业。(1)颚式破碎机颚式破碎机是目前工程施工中应用最为普遍的碎石机械之一，具有破碎比大、产品料度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点[12]。因此，在耐火材料工业及其他工业部门中广泛应用它来粗碎和中碎难碎性及中等可碎性物料。废砖的处理也都用它来破碎。颚式破碎机设计指标设备规格加工物料种类最大加料粒度，mm排料口间隙，mm生产能力t/h作业率%PEF250×400硅质粘土，硅石，白云石及石灰石<210408～1080粘土熟料，高铝熟料<210402010～125～6烧结镁砂，烧结白云石砂<2104012～15PEF250×450硬质粘土，硅石，白云石及石灰石<3504013～1580粘土熟料，高铝熟料<3504015～20烧结镁砂，烧结白云石砂<3504020～25结合以上资料及实际生产任务，可以选用PEF250×400，作业率80%，生产能力破碎工序物料加工量Gh=G其中：K1，K2，K3分别是年工作日数306天，日工作班数2班，班工作时数8小时；Gr为物料平衡的物料量主机需要的加工量GN其中：K为生产不均衡系数，一般取；为主机作业率，为80%理论主机台数台为预防设备损坏选取1台，再取一台备用，共两台。设备利用率=80%(2)圆锥破碎机圆锥破碎机可用来中碎和细碎各种不同硬度的物料，是一种连续作业效率较高的破碎设备。耐火材料一般硬度很高，如莫来石莫氏硬度为7～8级，刚玉、高铝矾土莫氏硬度达到9级，抗压强度达3。5MPa，因而用传统的破碎设备破碎耐火材料难度极大[13]，耐火材料工业大都选用短头弹簧圆锥破碎机，因为他的破碎腔有较长的平行带，物料在平行带内受到不止一次的挤压，破碎的物料粒度均匀，且多呈棱角状，有助于提高制品的体积密度。物料品种加料粒度mm排料口间隙mm生产能力（<3mm）t/h作业率%粘土熟料烧结镁砂硅石404040333～～～60～70结合以上资料及实际生产任务，可以选用900短头圆锥破碎机，生产能力t/h，作业率取70%。中碎工序物料加工量Gh=G主机需要的加工量GN其中：K为生产不均衡系数，一般取；为主机作业率，为70%理论主机台数台为预防设备损坏选取3台设备利用率=90%(3)管磨机在生产耐火制品时，为了获得致密的砖坯和改善砖坯的烧结性能，砖料中应加适当比例的粉料。对粉料的粒度要求，一般小于的粒度应占90%以上。设计指标加工物料种类加入物料成品指标生产能力t/h作业率%粒度，mm水分，%粒度，mm%粘土熟料高铝熟料：一级二级硅石烧结镁砂<3<3<3<3<1<1<1<185～90>90>90>90～～～～～75结合以上资料及实际生产任务，可以选用1500mm×5700mm管磨机进行磨碎。生产能力取2.8t/h,作业率75%。磨碎工序物料加工量Gh主机需要的加工量GN其中：K为生产不均衡系数，一般取；为主机作业率，为75%理论主机台数台为预防设备损坏选取1台共取2台，其中一台备用。设备利用率=69%混合设备混合的目的是将不同粒度按一定比例配好的物料及其结合剂等混拌均匀，为耐火材料制品提供颗粒密实且具有一定可塑习性的泥料。耐火材料工业通常采用间歇混合作用的湿碾机进行混合。为了避免泥料的混杂，不同性质的物料一般不使用同一台湿碾机。湿碾机设计指标砖种名称砖料名称碾容量，公斤混合周期，分混合能力，吨/时作业率，%1600×4501600×4001600×4501600×400镁铬砖镁铬砖泥料8007001270～75结合以上资料及生产任务，可以选用1600×450湿碾机进行混合作业。混合能力取4.5t/h,作业率取75%。混合工序物料加工量Gh主机需要的加工量GN其中：K为生产不均衡系数，一般取；为主机作业率，为75%；理论主机台数台为预防设备损坏选取3台设备利用率=90%成型工序成型设备应能满足砖坯组织致密和均匀，外形光洁整齐，无夹层及裂纹等，砖坯质量优劣，出于颗粒配合及泥料的塑性等因素有关外，还取决于成型压力和制砖工艺等因素。镁铬砖成型设计指标砖型单重范围，公斤生产能力，吨/时标普型5～67～8～～异型11～12～镁铝炉顶砖13～18～结合以上资料及实际生产任务，可以选择300吨摩擦压砖机进行成型作业。成型工序物料加工量Gh主机需要的加工量GN其中：K为生产不均衡系数，一般取；为主机作业率，为65%理论主机台数台为预防设备损坏选取13台设备利用率=97%主机平衡表工序名称主机设备名称，型号，规格主机作业率，%物料加工量（吨）主机需要加工量（吨）设备台数n理台n实GhGN破粉碎PEF25080%1ϕ90070%375%1混合工序1600×450湿碾机75%123成型工序300吨摩擦压砖机65%13隧道干燥器选型隧道干燥器，操作连续，干燥制度易于控制，产品质量好，产量大，劳动强度低，卫生条件好及结构简单等优点，应用广泛。隧道干燥器由若干隧道组成，长度一般为24～36m，宽度，轨面至干燥器顶的净空高度为，每条隧道内铺设有轨道，轨距为600mm。隧道干燥器的墙均用红砖砌筑，为了保温，外墙砌砖的厚度取360mm，中间墙后为240mm。当隧道数量在4条以上时，可将240mm和115mm厚的中间墙间隔分布。隧道干燥器顶部盖一般采用钢金混凝土平板，其厚度为80mm，为了减少热损失，在平板上部应铺155mm厚矿渣隔热层，然后砌65mm红砖。1干燥器主要结构尺寸的确定本设计中选用隧道干燥器的规格为：××，轨距600mm，隧道内容纳车辆数30辆，干燥车尺寸××。2隧道干燥器数量的确定干燥某种砖坯需要干燥器的数量N1'=其中：G0—某种砖坯要求干燥的数量，；Z1—砖坯要求干燥的时间，20h；g0—n0—一个隧道干燥器容纳车辆数，30辆/一般考虑20%的生产不均衡系数，则N1=实际生产中隧道干燥器的隧道总数选取为3条3干燥车数量的确定镁铬砖的干燥采用隧道干燥器，干燥工作日为350天，班制为3班，成型为2班制生产。(1)隧道干燥器前后的干燥周转数量a.成型按两班制，为满足干燥3班制生产的需要，则需要有装好砖坯的干燥车数量n1为n1b.干燥前后干燥车周转的数量n2为n2其中：G—入干燥器砖坯总量，；T1,T2—分别为空班，半班的小时数；每一班取8小时，半班取4小时；—干燥车装砖坯量的平均值，辆；(2)机械成型占用的干燥车数量由主机平衡计算得知，生产中选用摩擦压砖机的台数为13台，每台压砖机占用2辆，则需要干燥车数量n3为n3=13(3)须经空气干燥的特异型砖和大型砖坯占用车辆数n4不予考虑则干燥车数量n4为n4(4)3条隧道干燥器内干燥车的数量n5=3×30(5)干燥后砖坯拣选和砖坯贮存占用的车辆数n6(6)检修车辆n7，一般是按总车辆的1%计算，则N7=（n1+n2+n3+n4+n5+n6）1%=(28.7+14.4+26+0+90+28.7)×(7)干燥工序要求的车辆总数为辆，设计取190辆。隧道窑选型计算窑的规格和台数的确定=38640吨/年式中：G1—窑的设计产量，吨/年T—隧道窑的年工作日数，天,一般取350天；g—窑车平均装砖量，10吨/辆；J—烧成平均成品率，92%；—推车时间间隔，120分；隧道窑的数量为N，则N=GG1=式中：G—要求镁铬砖生产的年产量，30000吨/年；根据上述计算采用156××隧道窑1座，窑车尺寸为3窑车数量的计算一条156××镁铬砖隧道窑窑车数量可按下列6项需要车辆数总和。(1)窑车容纳的窑车数量；根据计算，隧道窑内容纳的窑车数量为52辆；(2)装砖台和卸砖台应占窑车数量；一般取3台。(3)由于装砖和卸砖班制相同，所占用的窑车数量为0；(4)窑车上贮备砖坯占用的窑车数；一般按半班至一班入窑的窑车数量，本设计中窑车上贮坯按1班考虑，则应占用窑车4辆。(5)窑外冷却占用窑车数量；按两班出窑车数计算为8辆。(6)检修占用的窑车数量；一般应按不同烧成制品而定。镁铬砖隧道窑窑车检修占用数为5辆。(7)卸砖台应占窑车数量为3辆；则一条156××硅砖隧道窑窑车需要数量共为75辆。原料仓，各种供料仓以及成品仓库计算为了保证工厂能连续的进行生产，制品能均衡的出厂，以及在生产过程中便于控制质量等的需要，工厂内各生产工序都必须设置各种物料的贮料仓（包括原料仓库，堆料场，供料仓，半成品库）。贮料仓的形式和数量有各种物料的贮存量确定。桥式抓斗起重机原料仓库规格的确定桥式抓斗起重机的原料仓库是一个贮存多种原料和倒运物料的设施。本设计中仓库结构形式为敞开式。耐火厂一般选用抓斗起重机的跨度为，而原料仓库的跨度相应为24m，仓库的长度原料按物料要求的贮量算出。原料或燃料一般都是采用铁路运输运进厂内，卸料线或为堆存的原料与库存原料品种相同，堆存物料量按要求贮量计算。一般每个货位只堆放一种原料，当贮料量很小时也不例外，一个货位长度为14m，各种物料堆放的堆积角一般为45o。各种原料在仓库按品种，级别分别堆放，仓库不设挡料墙，料堆间距为1.5m,仓库两端的无效区各按5m计算。烧结镁砂在供料仓处堆放取烧结镁砂储存天数为60天，年工作天数306天，则需储存30660每次储存的烧结镁砂量为Q镁砂==19533.95.1体积为V镁砂=Q镁砂ρ镁砂=3830.21.23,所以根据《耐火材料工艺设计概论a甲=Q镁砂80.8铬矿在供料仓处堆放取烧结镁砂储存天数为90天，年工作天数306天，则需储存30690每次储存的铬矿量为Q铬==19533.93.4体积为V铬==3150.423,所以根据《耐火材料工艺设计概论》第143页选乙料仓。b乙=-9.59=3150.480.8×2+8.51=3150.480.8×2原料仓库总长度：89.9m取90m颚式破碎机供料仓颚式破碎机供料仓的几何尺寸主要取决于抓斗起重机的大小和破碎机对供料仓贮量的要求，供料仓上口宽度应较抓斗张开厚宽度宽1m以上，以免抓斗卸料时物料撒在料仓外。本设计中颚式破碎机供料仓选角锥形。因仓库选用5T重桥式抓斗起重机抓斗开启宽度为2750mm，则料仓进口尺寸2750+1000=3750mm，因此选进料口尺寸为4000×4000mm。由于物料块度大于150mm小于300mm，因此料仓出料口最小尺寸选为600×600mm。颚式破碎机供料仓贮存期≥2h，本设计中选用硅石贮存期为3h。PEF250×400式颚式破碎机最大小时产量为15t/h，每台颚式破碎机配备1个料仓，则每个料仓需要的容积为：3仓壁夹边倾角为45o,A=B=4m,a=b=0.6m,取则料仓高度检验：cotα=xH=2.32.9=0.79cotα1=yH=1.7所以设计合理。.3圆锥破碎机供料仓主机选型中圆锥破碎机型号900短头圆锥破碎机，其最大小时生产能力为7吨。每台圆锥破碎机配备两个供料仓，粉碎供料破碎机供料仓的贮存时间为≥4h，本设计按5h计算。料仓进料口尺寸选为4000×4000mm，出料口尺寸为500×500mm。破碎过的硅石的密度为3。因此：每个料仓需要的容积为：3采用混合式料仓，仓壁夹边倾角为45o,A=B=3m,a=b=0.4m,取则料仓高度检验：cotα=xH=1.82.5所以设计合理。.4管磨机供料仓管磨机供料仓的选择采用圆锥破碎机的设计方案，每台配2个料仓，共计4个.5配料仓的计算镁铬砖配料为三级配料，粗：中：细=30：55：15成型总量为：3××18=210吨Q粗=210×30%=63吨Q中=210×吨Q细=210×吨V粗==633.5=18m3V中==115.51.23V细==31.51.83考虑到厂房的跨度和柱距则取A=B=3m，a=b=0.4，配料仓角度要求50o,所以配料仓高度验算仓壁倾角：cotα=xH=1.52.6=0.58所以配料尺寸符合要求。经计算每个配料仓的有效容积为3，所以各级配料仓数分别为：n粗==1812.9，取2n中==96.312.9，取8n细==17.512.9，取2个；再取机动仓2个，共14成品仓库为了保证耐火制品生产过程的连续性，成品均衡地运出场外以满足质量检验的要求，耐火厂必须设有贮存一定数量的成品库。各种制品必须按品种，砖型，批号，级别等分别贮放在仓库内。每垛制品堆放方式和允许堆放高度都应该按颁布标准的规定进行，制品的堆放高度一般不得超过，镁铬砖砖的成品贮存期为45d，仓库的有效利用率为70%，硅砖在成品仓库的综合平均堆放定额（包括了运输通道，拣选，堆垛在内的仓库总面积）为，当采用桥式起重机搬运和堆垛时，堆放定额还可以提高30%。成品仓库面积可按下式计算：3式中：F—某种制品堆放仓库面积，m2；—某种制品日需要的贮量，t/d；T—某种制品的贮存期，d；k—生产不均衡系数，一般取；m—某种制品综合平均堆放定额，t/m3；还应考虑在成型库附近留出草绳库面积，一般按不少于一个月所需绳量储存。本设计中采用半精包的包装，半精包草绳的消耗指标80公斤/吨砖。草绳库面积计算：=98.03×1.2×30×801000×0.25×33其中：T为草绳储存期，这里是30天；r为草绳容重（t/m3）3仓库的跨度取30m,则成品库的长度为L=3781.2+376.4成品库设备占用2个柱距，故取26个柱距，所以L1=26×6=156m草绳库的跨度为18m库长L2=376.418，则20.96=3.5m,所以需要辅助设备生产过程中与主机前后衔接的设备成为辅助设备。辅助设备选型的一个基本原则是要保证主机运行正常，因此除了选择适当的形式外，在确定具体的台数时，一般应考虑辅助设备对主机具备一定的储备能力，及辅助设备的小时生产能力应大于主机最大生产能力的120%.辅助设备选型方法与主机大体相同，需要选择设备型号和规格，规格应尽量统一，以便管理和减少备件的种类。对于某些需要经常维修或平时易出故障的辅助设备，必要时可以设置备用设备，以保证主机生产的连续性。给料，计量设备(1)电磁振动给料机电磁振动给料机结构简单，操作简单，不需润滑，耗电量小；可以均匀地调节给矿量，已越来越广泛地应用在耐火材料成型设备的定量给料，破碎设备，磨碎设备及混合设备的喂料，带式输送机，斗式提升机的加料，存料仓的卸料。块度大的物料（小于300mm），常用电磁振动给料机。(2)配料机称量设配料车适合于中等规模，多品种的配料，因其灵活性大，便于互换。筛分设备耐火厂常用的筛分设备有振动筛，回转筛，固定筛及圆盘筛等，其中振动筛应用最广，它具有结构合理，重量轻，调整简单，造作性能稳定，筛分效率高，密封可靠，防尘效果好等优点。运输，提升设备(1)块、粒状物料的输送块状物料的运输设备有胶带输送机，斗式提升机，螺旋运输机，振动输送机，其中斗式提升机用于垂直输送，胶带输送机可兼做水平输送和一定倾斜输送；螺旋输送机和振动输送机一般只用于水平输送。(2)粉状物料的输送粉状物料的输送除了用机械运输（斗式提升机，螺旋运输机或两种设备联合输送）以外，也用管道输送的。(3)浆状物料的输送浆状物料在耐火厂主要指生产各种耐火制品用的结合剂和矿化剂，例如纸浆废液，水玻璃，卤水，石灰乳，沥青，泥浆，磷酸盐等。浆状物料的输送多余各种料浆泵，本设计中选用PS型砂浆泵。起重搬运设备耐火厂装备一般设备重，外型大，为了设备检修方便和缩短检修时间，保证检修安全和减轻劳动强度，在耐火厂设计中应考虑在某些设备的上方安装起重设备，并配备适当的搬运设备，原料仓库用桥式抓斗起重机吊运原料和废砖等物料，成型车间，成品库用桥式吊钩起重机往往与泥料箱，砖笼等容器；联合使用，起吊和搬运泥料，制品。常用的起重运输设备有：WA型手拉葫芦，CD型电动起重葫芦，桥式抓斗起重机，桥式吊钩起重机等。除铁设备除铁设备的主要作用是清楚原料中夹杂的铁质和原料加工过程中混入的铁杂质，设计中一般强调大于1mm的制砖颗粒料和粉料进行除铁。除铁设备常安装在破粉碎机，混合设备后的输送机和振动筛上。5车间工艺布置车间工艺布置一般是根据车间在总平面中所处的相对位置进行车间工艺布置，或根据车间的生产任务，工艺流程，按类似工厂的面积指标确定确定车间本身的面积形式，然后绘制出生产工艺流程图，最后总体设计最佳的车间工艺布置图。破碎车间的布置本设计的破碎车间布置在原料仓库内，这样可以便于桥式抓斗起重机向供料仓供料，同时又减少了运输设备。破碎设备布置在两个料堆之间即可。从破碎机出来的物料送到粉碎机，通常采用交代输送机或斗式提升机或其他的运输设备。采用胶带运输机运送物料时，破粉碎之间的距离决定于粗碎机出料处和粉碎机送料处的标高，以及交代输送机的倾角，在设有桥式抓斗起重机的仓库中，由于破粉碎的进出物料处的高程差比较大，而胶带输送机的倾角一般小于18o，所以粉碎车间和破碎车间的距离一般比较远，占地面积较大，但这种布置形式，可以在胶带上选择人工选料和除铁，能避免废料和杂质混入下个车间，而采用斗式提升机和其他运输设备将破碎机破碎的物料送到粉碎供料仓时，破粉碎车间之间的距离取决于破碎机、斗式提升机地坑的大小，柱基础、地坑基础和其他构筑物基础所占据的位置。这种不知形式，破粉碎车间之间的距离比较近，比较紧凑。但往往由于破粉碎机进出料的高差大，需要挖较深的斗式提升机坑，由于出料块块度较大易磨损提升机的料斗，而且不便于人工选料。在进行破碎车间的布置时，应留出拆装颚式破碎机的空间。在垂直破碎机的横轴上方通常设3t检修用的单轨梁吊车或电动葫芦。单轨梁布置在破碎机的中心，单轨梁的高度一般应设在高出设备高度2m以上的位置当不能设单轨梁时，在破碎机进料口上方应留出设临时吊钩的空间。车间的外部应具有运输物料方便或检修时运送重大配件的场地。除尘设备在破碎车间布置时需全面安排。破碎车间内构筑物地坑较深而低于地下水位时，除在建筑中考虑防水措施外，必要时可设置水泵，以便排除坑内的积水。设备的布置随粉碎流程和粉碎设备的类型有较大的差异。在进行车间布置时，应结合车间的位置，对对供料系统供料传动系统，粉碎物料的分级系统，粉碎产品的输送系统，配料系统，混合系统及泥料，除尘系统和检修设施等做出全面合理的安排。粉碎设备的布置粉碎设备均匀布置在粉碎车间跨度不小于9m的厂房内。粉碎供料仓应设在粉碎机的正前方，本设计中每台圆锥破碎机的供料仓的数目为2个，供料仓的储量满足粉碎机5个小时的产量。供料仓下面的粉碎机和给料机操作平台之间应该预留有一定的空间，为了粉碎机检修时不影响集体不见的起吊。由物料平衡计算知道，本次设计的粉碎机有两台，因此将粉碎机中心布置成一排，粉碎机与粉碎机之间的距离为6m，以便操作和检修。当粉碎机的尺寸不同时还应注意先布置尺寸最大的粉碎机，其他尺寸较小的粉碎机从属于它，这样便于厂房布置整齐。粉碎机粉碎的物料经溜管流入斗式提升机进料口。粉碎机中心线在横向构成一条直线，粉碎机与斗式提升机中心线中心距，必须保证粉碎机基础与斗式提升机之间安装溜管所需要的最小的尺寸，一般取，溜管的倾角不小于45o。为保证调运粉碎机的最大部件，在粉碎机上方设置检修用的其中设备，以便加快检修速度。吊车梁的位置应使其中设备能停放在粉碎设备的上方。而吊车梁的标高，应保证被吊起的物件能跨越粉碎机的高度。磨细设备的布置磨细设备一般安置在粉碎车间的偏跨，跨度应根据磨机型号和布置形式而定。磨机的供料仓一般与配料仓布置在一起，选用料仓的结构形式，尽量与配料仓相同，以便筛分后的物料经运输设备送到磨机供料仓，这样可以使厂房布置整齐，土建结构合理。本次设计中每台磨细设备提供两个料仓，其容量为磨机六个小时的产量，且仓壁夹边倾斜角靠近50o。磨机之间的距离一般为磨机直径的4到6倍，以便合理布置基础和设备检修。磨机的输送方式常见的有两种：一种是粉料用斗式提升机及输送设备送往配料仓，这种布置比较紧凑，占地面积比较小，使用于中小型料仓。二是粉料用仓式空气输送泵，这种设备占地面积较大，但设备密闭性好，输送物料距离远，使用于厂区内设有压缩空气站和机修能力较大的大中型厂。5.2.3斗式提升机和筛分设备的布置筛分设备布置在粉碎车间的高层厂房内，其跨度为8m左右。筛分设备中心线和斗式提升机的中心线在横向成一条直线，它们的间距应保证都是提升机与筛分设备之间安装溜管所需要的最小尺寸，溜管的斜角不小于45o。筛分设备下面的布置：a筛选的粗粒料即筛上料的输送形式有三种：(1)经溜管直接返回粉碎机进行或进入粉碎机的过度料仓；(2)经输送设备送往粉碎机供料仓；(3)专设胶带输送机将粗颗粒料送至磨机供料仓；b晒出的细粉即为粉料产品用输送设备或螺旋输送机送至配料仓待用，还应考虑到磨机供料仓的设施。5配料仓的布置配料仓一般设在粉碎车间的高层厂房的跨度内本次设备采用的形式是综合式，料仓的储料量为混合设备20小时的混合量。另外还预留了两个机动料仓。该种布置形式使得配料仓与混合设备之间的高差较小，厂房楼层较低，生产灵活。5混合设备的布置湿碾机安排在粉碎车间跨度为9m的厂房底层，采用“一”字形排开，两台湿碾机之间的中心距为9m，湿碾机进料槽角不小于50o。在湿碾机进料方向设置定量筒，用以盛结合剂，其有效容积应满足湿碾机一次投入所需的结合剂用量。布置定量筒位置时，应保证结合剂能自动流入湿碾机。5.3成型车间的布置在进行成型车间的布置时，应结合车间的位置，对供料系统成型设备、砖坯输送系统、通风除尘系统、和检修设施等做出全面的安排。成型车间的布置还应注意成型车间必须注意采光和通风，一般设计天窗并避免阳光直照机台。同类型的设备应该布置在一起，成型厂房的大小除按设计台数进行布局外，还应留有增加成型设备的余地，增加的数量一般按照台数的20%考虑。摩擦压砖机间距一般为5~6m，液压机的间距一般不小于9m,。5.4干燥烧成车间的布置干燥烧成车间的布置，必须对干燥工序和烧成工序全面综合考虑，使得前后对应，互相协调。5.4.1干燥工序的布置干燥工序主要包括砖坯输送系统、隧道干燥器、供热系统、排烟除尘系统和停车场等几部分。干燥工序厂房与烧成工序厂房一般是相连的，隧道干燥器一般布置在隧道窑窑头（进车端）的前方，应平行于隧道窑，垂直于成型设备，这样可以缩短砖坯的输送路线，还可以减少砖坯的输送程序。隧道干燥器的热源有两个方面的供给：(1)采用热交换器（即预热器）；(2)采用隧道窑冷却带的余热；成型好的砖坯到干燥工序和干燥好的砖坯到烧成工序都采用电拖车。干燥器进车端与点拖车中心线距为2350mm，出车端部小于3600mm。停车场面积一般除考虑成型车间和烧成车间前后两工序的工作班制、车辆调度情况和车辆台数等因素外，还必须根据设置干燥车检修场地和废砖坯返回原料仓库等设施所需考的面积。布置停车场车到时，两台相邻车到组成一组，车道中心距为1400mm，每组之间设人行道，停车后的净宽度为1250mm干燥车的轨距为600mm，采用规格为8kg的钢轨。为了干燥车间的采光和散热，在干燥车间设有天窗，屋架下弦净高为5烧成工序的布置在布置设有隧道窑的烧成工序时，必须对隧道窑的窑头，窑中和窑尾、回车道和停放车场等进