旋挖钻孔灌注桩作业指导书

旋挖钻孔灌注桩作业指导书旋挖钻孔灌注桩作业指导书目的

旋挖钻孔灌注桩作业指导书明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、标准桩基作业施工。工艺流程及计术要求施工工艺框图图1 钻孔桩施工工艺框图场地平坦、施工预备场地平坦、施工预备施工放样开挖泥浆池埋设护筒测量定位、复测拌制泥浆钻机就位钻孔否成孔质量检查合格清孔否沉渣厚度检查合格移钻机制作钢筋笼安装钢筋笼钢筋笼存放、起吊下导管否二次清孔合格复测沉渣厚度合格灌注砼砼协作比试验砼拌制、运输试块制作、养护评定-1-压试块旋挖钻孔灌注桩作业指导书旋挖钻孔灌注桩作业指导书--10-施工预备资料预备开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线〔高压线、管道、电缆、地下构筑物、危急建筑等的调查资料，确保不影响现场的施钻工作。理论协作比试验报告。试验室依据所用的原材料实际状况作好混凝土的协作比试验。4〕工程地质资料场地的布置平坦场地由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,钻机就位前对场地要去除杂物，换除软土并进展平坦碾压的处理,保证场地地基有确定强度防止钻机沉陷。施工便道合理布置施工便道，保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，便利钻渣的准时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。测量定位四个把握护桩,以四个把握护桩为基准把握护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。埋设护筒8mm的钢板卷制，其内径比桩径大20cm。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至埋设护筒要求深度后，用钻机的副卷机扬将护筒吊起放30cm随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，依据事先计算的结果进展随时调整，与中心偏差不得大于5cm，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。量测出十字交点〔钻孔桩中心〕至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护筒埋设完毕后即可进展钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位完毕。泥浆旋挖钻机成孔时无需泥浆循环和悬浮钻渣，泥浆的作用仅为护壁，膨润土泥浆具有比重低、黏度好、含砂少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁力气高等特点，所以配制时宜优先选用钙质膨润土配制低比重的泥浆。造浆材料选择优质膨润土，不能使用孔内原土造浆护壁，膨润土作为泥浆原料一般为用水量的在使用黏土作为造浆材料时应符合以下要求：1、自然风干后，用手不易掰开捏碎。2、干土裂开时，断面有坚硬的锐利棱角。3、用刀切开时，切面光滑、颜色较深。4、水浸湿后有粘滑感，加水合成泥膏后，简洁搓成m条，用手指揉捻，感觉砂砾不多，浸水后能大量膨胀。严防地表水流入桩孔内，桩孔开挖后应实行措施防止施工用水和雨水流入基坑内。钻碴要准时运出工地，弃到设计指定或预先选好的弃碴场，弃碴场要设挡护，防止水土流失，以到达环境保护的要求。钻孔过程中应随时检验泥浆比重、含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时留意地质变化，依据地质状况的变化随时调整泥浆的性能指标，以保证成孔速度和质量；随着孔深的增加向孔内准时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆高度必需高于地下水位，还应高于护筒底面。100m3/小时泥浆泵排至泥浆池内，利用于下一个基桩钻孔护壁中，封底前为防止泥浆外溢，将泥浆2m2m。在施工过程中要定期测试泥浆各项指标，把握数据，确定每池泥浆的周转次数和补浆时间。钻孔时对不同地质状况要配置相应的泥浆指标。3、施工技术措施钻孔作业将钻头渐渐下落到地表高程时，通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为转开头钻进。选用斗筒式钻头钻进时，当钻斗提出孔外移至机侧以后，连续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖翻开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关底盖复位。施工过程中通过钻机本身的三向垂直把握系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔应连续进展，因故停钻时，应留意保持孔内泥浆比重，常常检查桩孔四周地表土的变化状况，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，应尽快浇筑混凝土，防止空孔时间过长造成坍孔事故。地质状况记录地质状况记录按相应地质的相关表记录；旋挖钻机钻进施工时准时填写钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质状况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必需备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的标由设计单位确定是否进展变更设计；钻孔到达预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度。清孔及成孔检测承受掏渣法进展清孔，成孔后利用旋挖钻机掏渣钻斗进展掏渣，保证桩〔摩擦桩不大于应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进展二次清孔。2-3mm1.1217-20s。钢筋笼制作及安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，在运至现场后用吊车吊入孔内，并在孔口进展接长焊接。现场焊接承受单面搭接焊或单面帮条焊，焊缝应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。在焊接时应特别留意，电流不应太大，严禁消灭因接触不良而烧伤主筋。钢筋骨架用汽车吊车起吊，第一节放入孔内，在钢筋笼内穿入型钢，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，必需保证两节钢筋笼中心线重合，止碰撞孔壁，如放入困难，应查明缘由，不得强行下放。下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位，在末段钢筋笼最上端设四根定位筋，依据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上，以保证钢悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进展焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件再进展加强，并在笼中加劲箍筋处加设“△”形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在孔内过程中撤除，以便重复使用。起吊点应设在加强箍筋上且位于钢筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进展。为加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，其次点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与其次吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，连续提升其次吊点。随着其次吊点不断上升，渐渐放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停顿起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摇摆碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点及钢筋支撑。当骨架下降到其次吊点四周的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢〔视骨架轻重而定〕等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架缓缓下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，依据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木〔高出护筒m左右大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。钢筋笼保护层的把握依据设计要求设置钢筋笼定位箍筋。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作参照图纸施工。速度，防止导管底口以上局部混凝土流淌性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应马上停顿灌注混凝土，重10mm；箍筋间距±20mm；20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。4、灌注水下砼砼由拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车进展水平运输，承受内径φ300mm180~220mm。混凝土的运输混凝土承受砼搅拌车运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清出干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行运输混凝土时，必需再次清洗搅拌筒。每根桩灌注时配备混凝土运输车不少于3台，以保证混凝土浇筑速度和过程的连续性。运2~4r/min转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严峻泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和180~220mm的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进展二次搅拌，或依据实际状况废弃，但不得再次加水。导管水下砼承受内径Φ30cm2m4m，漏斗下宜1m用短管。导管用吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置。导管应位于钻孔中心，在混凝土浇筑前，应进展升降试验。吊车的提升力气应与全部导管布满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有确定的安全贮存。首次使用前应对导管进展水密试验。安装储料斗、开关阀门、隔水球，隔水球承受硬质塑料球或篮球，隔水球直径要较导管内径小3～5mm，先将隔水球放入导管中后再安装储料斗，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求，封底完成后换用小料斗进展正常灌注。储料斗及小料斗均应安置5cm×5cm网格对混凝土进展过滤，防止大石块或水泥块随混凝土进入导管造成导管堵塞。混凝土由拌合站集中进展拌制，坍落度把握在180～220mm，偏差不数量满足封底要求时方可开启斗门进展封底。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，马上测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如觉察导管内大量进水，说明消灭灌注事故。灌注中，承受测锤准确测量混凝土顶面标高，严格把握导管埋深〔埋置深度宜把握在～前须认真测探砼面深度，用测深锤测孔时，承受三点测法，防止误测。测锤8-10cm10-15cm，重量2-3kg。测绳上铁片制作的米标必需进展加固，防止米标滑移串位致使测位不准造成导管拔漏状况发生；每孔灌注时必需留有一套设置好的备用测绳。探测时须认真，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的缘由，就简洁发生误测。探测时必需要认真，并以灌注砼的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个简易混凝土取样筒，取出颖混凝土时的位置即为灌注高度。中途不得停顿。并应尽量缩短撤除导管的连续时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在灌注过程中，应常常探测井孔内混凝土顶面的位置，准时地调整导管埋深。灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠分散，致使测探不准确。灌注过程中，应留意观看管内混凝土下降和孔内水位升降状况，准时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有确定高度，可撤除1节或2节导管〔视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部撤除或快速接头撤除后，吊起待拆的导管，缓缓放在地上，然后将漏斗重插入井口的导管内，校正好位置，连续灌注。撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要留意安全。已拆下的管节要马上清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要缓缓灌入，不行整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上2m当混凝土浇注面接近设计高程时，应用取样盒直接取样确定混凝土100cm量。水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它缘由，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位争论补救措施，不行擅自进展处理。在灌注将近完毕时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种状况下消灭混凝土上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺当进展。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。5、质量要求施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后协作监理工程师进展桩体的检验。成桩后依据设计要求的检测方法进展检测。具体检测方法及检测数量按设计及验收标准进展，并作好检测前预备工作。预备工作完成后，依据检测要求和检测目的对桩基进展检验，对成桩的质量做出评价。序号1项 目孔径序号1项 目孔径2孔深摩擦桩〔mm〕不小于设计孔径不小于设计孔深345柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层孔位中心偏心群桩≤50倾斜度≤1%浇筑混凝土前摩擦桩≤200桩底沉渣厚度柱桩≤50序号项目序号项目〔mm〕1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架外径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架倾斜度0．5%7骨架保护层厚度±208骨架中心平面位置209骨架顶端高程±2010骨架底面高程±506、安全留意事项用电作业现场照明：照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。3m，室内距地面不低于2.4m。配电箱、开关箱：使用BD型标准熔