铸造铝合金熔炼、浇注操作规程

铸造铝合金熔炼、浇注操作规程（最新版）编制人：审核人：审批人：编制单位：编制时间：年月日

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求：合金牌号所需合金液重量所用炉料的成分技术要求的平均值)：Si：9%,Mg：0.27%,Mn：0.4%,Al：90.33%，杂质FeW0.6%Al-Mn合金：Mn10%,FeW0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭:A199.5%,FeW0.3%。回炉料：P-24k，占总量的30%,成分为:Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,FeW0.4%2.确定元素的烧损量：E2.各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。举例：ESi:1%,EMg:20%,EMn:0.8%,EA1:1.5%3.计算100kg炉料各元素的需要量Q：Q=a/(1-E)3.100k炉料中，各元素的需要量Q：QSi-9%X100/(1-1%)-9.09kQMn-0.4%X100/(1-0.8%)-0.40kQMg-0.27%X100/(1-20%)-0.34kQA1-90.33%X100/(1-1.5%)-91.7k4.根据熔制合金的实际含量W,计算各元素的需要量A-W/100XQ4.熔制80k合金实际所需元素量A：ASi-80/100XQSi-80/100X9.09-7.27kAMg-80/100XQMg-80/100X0.34-0.27kAMn-80/100XQMn-80/100X0.4-0.32

kgAA1-80/100XQA1-80/100X91.7-73.37kg5.计算回炉料中各种元素的含有量B5.BSi-24X9.2%-2.21kgBMg-24X0.27%-0.07kgBMn-24X0.4%-0.1kgBA1-24X90.16%-21.64kg6.计算应加的新元素含量仁C-A-B6.CSi-ASi-BSi-7.27-2.21-5.06kCMg-AMg-BMg-0.27-0.07-0.20kgCMn-AMn-BMn-0.32-0.1-0.22kCA1-AA1-BA1-73.37-21.64-51.73kg7.中间合金量。：D-C/F（F：元素含量），带入的铝量：MAl-D-C7.相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量：D(A1-Mn)-CMn/10/100-0.22X100/10-2.2kg带入的铝:M(A1-Mn)-D-C-2.2-0.22-2.08kg8.应补加的纯铝GAl8.GA1-AA1-[M(A1-Mn)+BA1]-73.37-(2.08+21.64)-49.65kg9.计算炉料总重W9.W-GA1+(A1-Mn)+Si+Mg+P-49.65+2.2+5.06+0.20+24-81.11kg10.核算杂质含量U（以铁为例）10.U-GA1X0.3%+D(A1-Mn)X0.3%+PX0.4%-49.65X0.3%+2.2X0.3%+24X0.4%-0.25kgUFe-0.25/80X100/100-0.3125%1.4.3.2炉料配比系数法：按表7举说明:

表7炉料的计算程序实例计算程序举例1.确定熔炼要求：A.合金牌号所需合金液重量所用炉料成分1.以熔炼ZL104合金100kg为例(配料计算取技术条件规定的平均值)：Si：8.5%,Mg：0.26%,Mn：0.4%,Al：90.84%回炉料P=100X50%=50kg，按合金成分计算2.确定元素的烧损量E2.元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定为：ESi：1%,EMg：30%,EMn：1%,EAl：1.0%3.计算100kg炉料各儿素的需要量A：A=a/(1-E)3.100k炉料中，各元素的需要量A：ASi=8.5%X100/(1-1%)=8.58kAMn=0.4%X100/(1-1%)=0.4kgAMg=0.26%X100/(1-30%)=0.37kAAl=90.84%X100/(1-1.0%)=91.75kg4.计算回炉料中各元素的含有量B4.BSi=50X8.5%=4.25kgBMn=50X0.4%=0.2kgBMg=50X0.26%=0.13kBAl=50X90.84%=45.42kg5.应补加的新兀素量C5.CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33

kCMn二AMn-BMn=0.4-0.2=0.20kCMg二AMg-BMg=0.37-0.13=0.24kCAl二AAl-BAl=91.75-45.42=46.3k6.中间合金加入量。及带入的铝M6.D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0kM=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80k7.应加的纯铝量G7.G=CAl-M=46.3-1.8=44.5kg8.以加入NAl=100kg铝锭为准，计算其它炉料的需要量N8.NSi二CSiXNAl/G=4.33X100：44.5=9.7kNMg二CMgXNAl/G=0.24X100：44.5=0.54kN(Al-Mn)二CMnXNAl：G=2.0X100：44.5=4.5kN回二PXNAl：G=50X100：44.5=112k注：ZL107的计算程序与此相同，计算过程略。ZL104和ZL107的配料系数列于下表：表8常用铝合金的炉料配制系数将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10〜15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100〜150哑深，连续操作3〜5分钟后打渣。钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2〜3分钟后压入静置5〜8分钟后打渣。于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。1.6.3合金经变质后，调整到浇注温度进行浇注。1.7采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。1.8常用铝合金熔炼工艺举例如下表：表12常用铝合金熔炼工艺举例牌号ZL104点八、、装料顺序.回炉料680700备注浇注温度：700~740入合金液。ZL107装料顺序回炉料铝锭铝铜合金硅熔化后搅拌浇注温度：690~740°CZL111装料顺序回炉料铝锭浇注温度：690~720C,金属型铸造，可不进彳丁变质处理

铝铜铝钛铝锰合金硅熔化后搅拌680〜700°C时加105002装料顺序铝浇注温度：690~740C

2.1浇注前的准备工作：2.1.1工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。2.1.2检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。2.1.3金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。2.1.3.1预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。2.1.3.2需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。2.1.3.3必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。2.1.4金属型的涂料：2.1.4.1涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：表13金属型涂料成分配比代号名称成分及配比（重量百分比）%适用范围氧化锌滑石粉石墨粉石棉粉水玻璃水T05涂料五号9〜11///6〜8余量中小型及表面要求光滑的铸件。T06涂料六号/153/6大型或厚壁铸件。T07涂料七号//22/4斜度小的型芯和厚壁铸件。T08涂料八号10〜12//10〜1210〜12浇冒口系统用。2.1.4.2涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100〜140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80〜100°C的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。2.1.4.3涂料操作：1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一层2〜3哑厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。2.1.5除去分型面及各配合面的涂料。2.1.6对大金属型，在涂料后还需再次预热。2.1.7下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。2.2浇注操作:2.2.1金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。2.2.2浇包自坩蜗中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。2.2.3浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。2.2.4浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。2.2.5浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。2.2.6浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩蜗中。2.2.7浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件