在数控车床上可以车削米制

本文格式为Word版，下载可任意编辑——在数控车床上可以车削米制在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必需保持严格的运动关系：即主轴每转一

转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹

一.普通螺纹的尺寸分析

数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：

1.螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2.螺纹加工进刀量

螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P(P为螺距)

螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

二.普通螺纹刀具的装刀与对刀

车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车

刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使

其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右(D表示被加工工件直径)。

工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现

啃刀，此时应把工件装夹稳固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加

工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

三.普通螺纹的编程加工

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法

不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要细心分析，争取加工出精度高的零件。

1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃简单磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深

度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，

所以加工程序较长；由于刀刃简单磨损，因此加工中要做到勤测量。

2.G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。

3.G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃简单损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧

刃工作，刀具负载较小，排屑简单，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑简单，刀刃加工工况较好，

在螺纹精度要求不高的状况下，此加工方法更为便利。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精

车。但要注意刀具起始点要确凿，不然简单乱扣，造成零件报废。

4.螺纹加工完成后可以通过观测螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而

定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

四.普通螺纹的检测

对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，假使螺纹\过端\环规正好旋进，而\止端\环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以一致的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径

一、说明：

单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如\切入-切削-退刀-返回\，用一个循环指令完成，从而简化程序。

1．圆柱面或圆锥面切削循环

圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环，圆柱面单一固定循环如图1所示，圆锥面单一固定循环如图3所示。（1）圆柱面切削循环

编程格式G90X(U)～Z(W)～F～式中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值；

U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。例：应用圆柱面切削循环功能加工图2所示零件。N10G50X200Z200T0101

N20M03S1000N30G00X55Z4M08N40G01G96Z2F2.5S150N50G90X45Z-25F0.2N60X40N70X35

N80G00X200Z200N90M30

（2）圆锥面切削循环

编程格式G90X(U)～Z(W)～I～F～式中：X、Z——圆锥面切削的终点坐标值；U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；

I——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。假使切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。如图3所示。

例：应用圆锥面切削循环功能加工图4所示零件。??G01X65Z2

G90X60Z-35I-5F0.2X50

G00X100Z200??

2．端面切削循环

端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图5所示。

图6锥面端面切削循环

图7G94的用法（锥面）

（1）平面端面切削循环

编程格式G94X(U)～Z(W)～F～

式中：X、Z——端面切削的终点坐标值；U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标。

（2）锥面端面切削循环

编程格式G94X(U)～Z(W)～K～F～式中：X、Z——端面切削的终点坐标值；U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标；

K——端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图6所示。

例：应用端面切削循环功能加工图7所示零件。

??

G94X20Z0K-5F0.2Z-5Z-10??

刀架是数控车床十分重要的部件。数控车床根据其功能，刀架上可安装的刀具数量—般为8把、10把、12把或16把，有些数控车床可以安装更多的刀具。

刀架的结构形式一般为回转式，刀具沿圆周方向安装在刀架上，可以安装径向车刀、轴向车刀、钻头、镗刀。车削加工中心还可安装轴向铣刀、径向铣刀。少数数控车床的刀架为直排式，刀具沿一条直线安装。

数控车床可以配备两种刀架：

（1）专用刀架由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。

（2）通用刀架根据一定的通用标准而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。

.尺寸精度达不到要求。

（1）孔径大于要求，原因:

1车孔中测量出错

2量具有误差未修正。

3铰刀未对准工件中心，直径扩大。或孔钻歪斜。

4车孔时，车刀未装正确，杅与孔相碰。孔径偏大。

5车刀刀夹产生积屑瘤，增加刀夹长度，孔车大。

6小刀架定位不准，刻度线走位。

（2）孔径小于要求。原因：

1铰刀磨损，中变小。

2铰钢料，加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。

3车孔时，切削温度太高，孔径增大，冷却后孔收缩。对铜，铸铁更显著。

4塞规磨损。

5刀架定位不准或刀没有夹紧，切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧，渐渐走动。

二.几何精度达不到要求。

（1）车出来的孔呈多边形。原因：

1机床齿轮交合过紧。产生“侵轧〞现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。

2车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反映在工件表面上。

3主轴颈本身滚道呈多边形

（2）车出工件表面呈扁圆形。原因：

1）主轴本身呈扁形充差超出范围

2）箱体与轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摇摆而引起。

3）装夹时把工件夹扁

（3）车出来表面呈锥形。原因：

1）主轴与轴间隙过大（2万小时）当车刀切削工件时工件就左右退让。工件出大小头。

2）主轴中心线与床身轨道不平行。

3）车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个：

其一：拖板导轨两个斜苛作面不平行。车