浸渗技术课件

浸渗技术什么是浸渗?

气孔是出现在材料中的一种现象，特别是铸件中，即当他们由液体向固体的状态变化过程中出现。浸渗是针对气孔的一种永久解决且节约成本的最佳方案。一些微细的孔隙或缺陷难以为肉眼所见，如果它们被气体或者液体渗透，将会导致严重的质量问题，而渗漏或表面缺陷的出现，将在产品的使用过程中，令其丧失应有的功能。浸渗就是这一问题的彻底解决方案：使用一种稳定、柔韧性的原料填充孔隙，并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化，或是铸件被污染。铸件泄漏

气孔能够在许多物质中被发现，特别是铝铸件中，并且有三种类型：

流动气孔：不充分的压力状态导致表面或内部产生如此气孔。

气体气孔：经常出现在铸件内部，由模具中出现的各种各样气体截留而造成。

收缩气孔：最普通也是最难于控制的一种，当金属从液体向固体状态变化时引起体积改变而产生。在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。铸件检漏

泄漏工件在浸渗前后都要对铸件进行检漏，用以确定铸件泄漏与否。浸渗的作用增强机加工性粉末冶金、铸件最恶劣的影响就是对切削工具产生极坏的作用。机加工之前的浸渗可以非常有效的形成均匀的表面，从而减少工具的损伤，延长其使用寿命达100次之多。

表面涂料的预处理在生产过程中，粉末冶金件内部的重大气孔会驻留油、酸或清洗剂。如果未对他们进行处理，将会导致后续处理过的表面被渗出的污染物损害。浸渗能够有效的清洗和填充如此气孔，从而获得更高质量的表面处理，确保延长产品使用寿命。

压力完整性在粉末冶金铸件应用于压力重要部件的场合，浸渗确保：部件内部的气孔被完全密封，可用于各种用途。浸渗技术的原理浸渗技术的原理就是把渗漏铸件装入真空器内，抽真空把微孔里的气体排出，液压使含浸液进入微孔，加热使其固化，微孔即被密封。

浸渗剂的发展

无机硅酸盐(水玻璃)

上世纪50年代普遍用无机浸封材料（水玻璃）处理，由于脱水后体积收缩约30-40%，需反复浸渗，渗漏率高，干燥后较脆，易脱落，可靠性差，浸渗合格率低，零件难清洗，表面有残污，浸渗时耗用时间长，除少数工作温度在200℃以上工况，已逐步淘汰。合成树脂

这种工艺有较好的密封效果，较好的耐介质特性，但是工艺复杂，耗用工时多，零件表面有残留清洁困难，含溶剂及有害成份，危害操作人员健康，污染环境等。在工业化国家已基本停止使用。热固化有机浸渗剂

近十年来，真空浸渗热水固化密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题。其特点在于：

a.浸透时间短，固化时间短

b.零件易清洗，不污染零件加工表面、加工孔和螺纹孔

c.可密封0.1mm以下的微孔，一次浸渗合格率为98%以上

d.浸渗合格后不发生渗漏，与零件同使用寿命

e.综合成本低，每吨零件仅消耗4公斤左右胶液

f.固化后，承受温度为-55℃~+200℃有机浸渗工艺真空压力浸渗工艺是目前公认的效率最高，可靠性最好的浸渗方法。浸渗技术主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品合格率、节约能源、降低成本有明显的技术经济效益。浸渗技术主要用于飞机、轮船、火车、汽车、摩托车等各类机械制造业的发动机的缸体、缸盖、各类泵壳、阀体及其它承压铸件。用于调节器、化油器、自动变速箱壳体、压缩机壳体、五金、卫浴铸件、高档塑料制品等等。

浸渗流程图

预处理工艺

一、流程图：

二、详细流程：

人工将工件装入专用篮——用葫芦吊将吊篮装入脱脂罐中——浸渗罐合盖、锁紧——鼓泡（保持15分钟左右）——开盖——用葫芦吊将吊篮取出并移至清洗罐中——冷水清洗（2分钟，上下5次）——用葫芦吊将吊篮取出并移至离心罐中——合罐——离心甩干（正转，反转，停）——开盖——用葫芦吊将吊篮取出并移至烘干箱（110℃烘10分钟）——移至晾干架（必要时使用风扇）——浸渗浸渗工艺流程

人工将工件装入专用篮——用葫芦吊将吊篮装入浸渗罐中——浸渗罐合盖、锁紧——抽真空（-0.099Mpa）（保持15分钟左右）——向浸渗罐注入浸渗液（浸渗液液面淹没工件最上端50—60mm）——再抽真空浸渗（-0.099Mpa），（保持15分钟左右）——恢复常压至0位——如有特殊情况可加压浸渗(0.4Mpa)，（保持15分钟）——排液至储液罐——恢复常压至0位——开盖——用葫芦吊将吊篮取出并移至离心罐中——合罐——离心甩干（正转，反转，停）——开盖——用葫芦吊将吊篮取出并移至清洗罐1中——冷水清洗（1分钟