仓库5S评分表仓库5S工作检查标准仓库5S检验评分

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓库5S评分表1、整理项次检查项目等级标准分查检状况评分1通道状况差0通道上摆有很多无用的东西，很脏乱较差1人能通行，但要避开，叉车不能通行合格2人、叉车能顺利通过，但摆放的物品超出通道良好3超出通道，但有警示牌优秀4很畅通，没有无用的东西2工作场所差0超过一个月以上不用的物品、设备等杂乱放着较差1有不必要的东西且随意放置合格2存放有半个月以后要用的，且紊乱良好3一周内要用的，且整理好优秀4三天内使用，且整理很好3设备、设施（含消防设施）工具、治具、运输用品差0不使用的物品杂乱无章，影响寻找的时间较差1半个月才用的东西也有且摆放不整齐合格2一周内要用的有，但过量且摆放不整齐良好3当日使用的有，但过量且杂乱优秀4箱面及内部均保持最低限度4料架、模具架差0杂乱存放不使用的物料或模具、工治具等较差1料架或模具架破旧，缺乏整理合格2架子上摆放有不使用的物品良好3架子上没有无效物品优秀4摆放的物品为最合理用量，很整齐5材料、产品、文件资料存放区差0无法分清哪些要用哪些不用，塞满东西，人不易行走较差1可以分清有用或无用，但无用的物品数量太多合格2有分类规划，但没有将有用和无用的分开良好3有合理的规划有用区和无用区，但无用的物品没有处理优秀4全部为有效的物品，没有无用的物品得分合计2、整顿项次检查项目等级标准分查检状况评分1机器设备、设施（含消防设施）差0无区域规划，现有的设备不能使用，杂乱放置较差1无区域规划，但不能使用的有集中放在一起且有标示合格2有区域规划，能使用，但杂乱不齐良好3有区域规划，能使用，有保养，但摆放不整齐优秀4有区域规划，摆放整齐、干净很畅通，最佳状态2工具、治具、运输用品差0无放置区域规划，且摆放随意较差1无放置区域规划，勉强可用的工具多合格2有区域规划，均为可用工具，但分类不清良好3有区域规划，工具有保养，有定位放置优秀4有区域规划，工具摆放采用目视管理3产品、材料差0无区域规划，不良品与良品杂放在一起较差1不良品没有及时处理，但有区分及标示合格2有区域规划，只有良品，但存放方法不当良好3有区域规划，存放有定位且标示优秀4存放有定位，有图示，任何人均很清楚4作业指导书、标准文件差0过期的与使用中的杂放在一起较差1不是最新的，但随意摆放合格2是最新的，但随意摆放良好3有文件夹保管，但不整齐优秀4整齐张贴或悬挂于规定处，任何人能很快使用5施工单、自检单等差0零乱摆放，使用时没法找较差1虽显零乱，但可以找得到合格2同种表单或文件被定位，集中保管良好3按顺序保存且容易检索优秀4明确定位，使用目视管理，任何人能随时使用得分合计3、清扫项次检查项目等级标准分查检状况评分1通道差0没有清扫，有较多纸屑、铁屑及其它杂物，影响整体较差1地面有水渍、灰尘，不干净合格2有清扫但依然有少量垃圾良好3地面有及时清扫，但分区线条优秀4定期修补，地面干净、整洁、光亮，无杂物2工作场所差0有纸屑、铁屑及其它杂物较差1地面有水渍、灰尘，不干净合格2有清扫但依然有少量垃圾良好3产品、材料及生产用料存放不妥，散落地上优秀4区域内所有地面、物品都干净、整洁、光亮3办公台差0文件、工具、物品或零件很乱较差1桌面、作业台面布满灰尘，没有清扫合格2桌面、作业台面虽很干净，但破损未修理良好3桌面、台面干净整齐优秀4桌面、台面及四周均干净亮丽4门窗、墙壁、天花板差0任凭破烂无人修理，灰尘，油污，蜘蛛网随处可见较差1有清扫但不彻底合格2乱贴挂不必要的东西良好3无蛛网、油污，但有少量灰尘优秀4干净亮丽、舒爽5设备、、设施（含消防设施）工具、治具、运输用品差0有生锈、油污无人理会，无法识别其编号、名称等较差1虽无生锈，但有油污没有清理合格2没有油污，但有少量灰尘良好3无灰尘，无油污，保持干净优秀4使用中有防漏油，余料乱飞等措施，并随时清理得分合计4、清洁项次检查项目等级标准分查检状况评分1通道和作业区差0没有确定责任区域负责人，没有定期打扫较差1有划分责任人，但落实执行不到位，使区域不畅通合格2画线油漆脱落，不能明确分清区域，使物品没有放好良好3画线清楚，区域所有范围均保持清洁优秀4通道及作业区感觉舒畅2地面差0没有确定责任区域负责人，没有定期打扫，有油污或明显的水渍和垃圾没人理会较差1没有确定责任区域负责人，没有定期打扫，油渍或水渍显得不干净合格2有区域责任负责人，没有污洉、划痕良好3有区域责任负责人，经常清理，没有脏物优秀4地面干净亮丽，感觉舒畅3工作台、设备、设施（含消防设施）差0没有确定责任区域负责人，没有定期打扫，很脏乱较差1没有确定责任区域负责人，没有定期打扫，偶尔清理合格2有区域责任负责人，虽有清理，但还是显得很脏乱良好3有区域责任负责人，没有无关的物件，无明显脏污现象优秀4干净亮丽，任何人都会感觉得很舒服4休息区、所负责范围内的公共区域差0没有确定责任负责人，没有定期打扫，桌、椅脏乱较差1没有确定责任负责人，没有维护，破损未修补合格2没有确定责任负责人，有清理，但还是有些脏或异味良好3有责任负责，经常清理，干净无异味优秀4干净亮丽，感觉舒适5看板差0无看板，无标示较差1看板破损、严重脏污合格2看板干净但无内容良好3看板信息过时优秀4看板信息有及时更新，版面美观得分合计5、素养项次检查项目等级标准分查检状况评分1日常5S活动差0部门（区域）没有任何5S活动较差1虽有清扫清洁工作，但为应付检查才安排的工作合格2开会有对5S宣导，部份人员对5S要求能清楚掌握良好3有对5S宣导，全体人员对5S要求都能清楚掌握优秀4有明显的5S氛围2服装差0员工穿着奇装异服，且脏乱、破损未修补较差1员工服装外表不整洁（如纽扣掉落等）合格2衣服纽扣和鞋带未系好良好3劳保用品按规定穿戴优秀4穿着依规定，并有活力3仪容差0不修边幅又脏较差1男士头发、胡须过长；女士化妆太浓，穿高跟鞋合格2上两项，其中一项有缺点良好3均依规定保持清爽优秀4员工感觉精神有活力4行为规范差0举止粗暴，口出脏言，上班时间嘻笑打闹，睡觉、看报纸、做与工作无关的事等较差1不讲卫生，禁烟区内抽烟，随地吐痰，随意扔垃圾合格2自己的事可做好，但缺公德心，影响他人正常工作良好3公司规章均能遵守优秀4有主动精神，有团队精神5时间观念差0大部分人缺乏时间观念，上班、开会、培训迟到早退或缺席较差1稍有时间观念，但上班、开会、培训迟到早退或缺席合格2不愿时间约束，但会尽力去做良好3约定时间会全力去完成优秀4约定时间会适当提早做好得分合计总得分：被检查区域负责人员确认：检查人员代表签名：精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓库6S管理知识培训序言：卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快，6S便是一门提高企业现场管理水平的技术。它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。一、6S的起源与发展：即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。6S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。6S源于日本，已在日本流传了200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。第二次世界大战后，日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，6S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今6S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的6S热潮。后来，随着企业进一步的发展的需要，在原来的5S基础上又出现了7S、10S等等，但是万变不离其宗。根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行6S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的6S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6S运动。所以推行6S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良、而6S就更加重要。因为脏乱的工作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行6S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施6S的组织或办公室，则一定到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资料。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。二、6S的定义与目的：（1）整理：区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物品必需的数量，并坚决及时处理不要物品。目的：有效利用空间。（2）整顿：将必要的物品置于任何人都能及时取到和能够准确归位的状态。目的：减少寻找物品的时间。（3）清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持现场干净、亮丽。（4）清洁：将前面3S实施制度化、规范化。目的：通过制度化维持现场整洁无尘的成果。（5）素养：人人依规行事，养成良好的习惯。目的：提升人员素质，培养员工良好习惯，培育学习和不断改善的人才。（6）安全：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。目的：消除隐患，预防事故发生，保障人、财物的安全。三、未实施6S的危害：（1）到处可见现场的脏、乱、差。（2）随处可见制度高高在上，形同虚设。（3）管理活动名不符实。四、6S适用范围和作用：（1）6S适用范围各厂矿企业、科研基地、生产基地、办公现场、仓库；各事业单位、医院、学校、机场车站、商店等各行各业的管理现场。（2）6S作用1、提升企业形象；2、提高效率；3、保障质量，减少消除故障；4、降低成本，减少浪费；5、减少安全事故，保障安全；6、6S是管理的基础。五、6S的意义：实施6S，企业健康成长，客户满意度增加，员工乐于敬业，社会稳定，政府重视，从而达到各相关方面的满意。1、投资者满意；2、客户满意；3、雇员满意；4、社会满意。六、6S总结如下：要与不要需区分（整理）定好位置便于寻（整顿）时时清扫不停顿（清扫）事事规范制度化（清洁）安全保障有章程（安全）七、6S的内容详解：第一节整理（日文Seiri）1、整理的好处：（1）提高了工作效率（2）腾出了空间（3）美化了环境2、未实施整理带来的危害：（1）效率低下理所应当；（2）空间再大也显小；（3）硬件再好环境也是乱糟糟；（4）隐藏各种浪费。3、实施整理的要领：（1）区分“要与不要”的物品；（2）处理不要的物品；（3）小心“非必要的物品”与“不要的物品”；“非必要的物品”：不等于不要的物品，非必要的物品可以理解使用频率较低的物品，有的可能是一个月、三个月、半年、一年才使用一两次的物品，这类物品不能当作不要物品进行处理。“不要的物品”：理解为可以报废的物品。4、整理的难点：（1）以防万一的物品；（2）造成工作不便的门、栅栏、墙；（3）闲置设备；（4）不良品、返修品、呆滞品；（5）固有的观念。第二节整顿（日文Seiton）1、整顿的好处：（1）减少物品取放时间，提高工作效率。（2）物品状态一目了然，异常情况容易发现。2、未实施整顿带来的危害：（1）降低了工作效率；（2）异常情况不易发现。3、整顿的“三要素”、“四定”“三要素”（场所、方法、标识）决定物品放置的场所，选择物品放置的方法；为了便于最终进行明确清楚地标识。“四定”（定位、定点、定型、定向）规定其摆放的位置，实施定位；各种物品要分类存放在规定地点，实施定点；各种容器、物品摆放成行、成线、左右对齐、前后一直、上下协调，实施定型；在规定放置物品的地点或位置上的物品放置要成一个流向，实施定向。4、人与物结合的三种状态：A状态：人与物处于立即结合并能发挥效能的状态，例如：工具随手可得,物料即叫即到。B状态：人与物处于寻找状态或尚不能很好的发挥效能的状态。（为了使人与物到结合还需要进行整顿）例如：作业计划内投料的毛坯、加工周转的半成品，待装置的外购配件、外协成品零部件。C状态：人与物失去联系的状态，例如:长期无用、报废或失去价值的物品（料头、垃圾、废料、废品等）。第三节清扫（日文Seiso）1、清扫的误区：清扫就是拿着扫把或抹布进行大扫除这是一个误区，真正的涵义是通过使用者对设备的清扫，参与设备的自主管理，平时服侍好设备，使用时设备就服侍与生产；通过全员对环境的维护和对设备的点检达到以下几个方面的目的和作用；（1）使用、管理容易；（2）使点检容易；（3）使保养维护容易；（4）预防故障的发生。2、清扫的“三净”：（1）上方净：指天窗、柜顶、灯罩、管道等保持干净。（2）下方净：指地面、坡廊、附房、墙角，车弄、防火及电气装置等无杂物、油污、水迹。（3）机台净：指设备的车头、车尾、车面、车顶及车身内外无油污、保持设备干净。第四节清洁（日文Seiketsu）1、清洁的要领就是不断地进行整理、整顿、清扫，循环反复、不断提升。2、6S意识“我的水平在哪里”。最好：全体上下散发着努力改进的气氛。基本合格：道道及角落无乱摆放，非常整洁，员工积极提出改进方法，其他人也效仿。工具整齐放回原位。还需要努力：有部分工作岗位整洁，所有物品场所都已经规定。不用担心：相似物品集中摆放，未能明确划分，有时找不到。开始奋斗：知道客人来，赶紧打扫卫生，拿不到物品。第五节素养（日文Shitsuke）1、素养的目的：提升人员素质，培养员工良好习惯，培育学习和不断改善的人才。实质就是遵守规范，持续改进。例如：设计部门：我们按照规定的保准、规定的日期设计规定的图纸。生产现场：我们使用规定的设备、规定的材料遵守规定的标准方法精心加工。出货：我们在规定的日期将规定的产品达到规定场所。生产管理：我们为了吻合交货期我们按照规定规程进行生产进程控制。2、“共好”的核心思想与6S完美结合：种下思想，收获行动！种下行动，收获习惯！种下习惯，收获品格！种下品格，收获命运！第六节安全（日文Safey）定义：安全就是要保证人身安全、设备及设施的安全，这是搞好前几项的前提。安全始于整个活动过程。其目的是：保证安全，就是维护企业利润。其重点是：安全的自然顺序是“人——物——环境”，保证不了员工的自身安全，安全就是零。其要点是：安全教育：教育员工在上下班途中遵守交通法规，注意交通安全；严格控制特殊定置，不要随意变更电器线路，拆卸办公设备；消除安全隐患（注意防火、防盗、防触电等）。八、6S管理意识误区：1、工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S。这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是份外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。2、6S就是简简单单，就是做做卫生。6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。认为6S管理就是进行大扫除，做做卫生。这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。3、公司做过6S了，没有什么好的效果。可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上了。只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。九、每日的“6S”管理：1）每一位员工在早会前必须先做好“6S”活动的各项工作。①每位员工要养成早晨见面说您好的习惯；②穿上标准的工作服。2）全员参与早会：①早会由早会主持人组织，根据早会议程进行。3）早会结束后立刻回到各人的工作职场：①确认当天的工作，详看工作计划等；②检查办公用具。4）开始工作：①遵守公司的工作流程，工作保质保量；②遵守公司规章制度。5）以激昂的精神状态开始下午工作：①铃响前即做好开始工作的准备。6）休息时间与场所必须固定：①仅允许在指定的场所吸烟。7）工作结束后办公区域清理干净：①离开工作职场前要整理好工作台及文件；②打扫桌面及垃圾；③清理多余物；④关掉照明及空调、电脑、门窗等；⑤预备明日工作所需的用品；⑥下班前与