施工方案编制标准及分项施工工艺流程的技术控制过程

3.施工方案编制标准及分项施工工艺流程的技术限制过程

3.1施工方案编制标准

以下所列为施工项目必需编制的施工方案（施工措施）的编制标准，除此之外，项目部应依据各自实际并结合现行有关国家、行业和地方标准规范，对其它未涉及的关特工序编制相应的施工方案或施工措施。

3.1.1基坑支护

基坑施工必需有支护施工方案。方案必需体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，深基坑支护施工方案必需报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，支护设计宜邀请有关专家审查，状况困难的亦可邀请建设主管部门参与。

3.1.1.1基坑支护原则如下所述，具体做法及要求参见《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）：

(1)基坑深度不足2m时，原则上不再进行支护，按规范要求放坡。若与相邻建筑物、管线、道路较近或地质状况较差时仍需支护。

(2)基坑深度超过2m小于5m时，坑壁土质为粉质粘土、粉土、湿度为稍湿状态下，四周无其他荷载，可依据规范放坡。雨季、坡壁土质不良或四周有附加荷载时，应进行支护。

(3)基坑深度超过5m时，无论边坡土质状况和周边荷载如何，必需进行支护，并有具体的支护计算。

3.1.1.2“基坑支护施工方案”的具体内容

(1)工程概况；

(2)施工前打算工作；

(3)土方开挖依次和方法；

(4)坑壁支护计算书和设计、施工详图；

①当采纳支护桩型式时，应供应桩的计算简图、强度、稳定性及平安度，不同挖土深度时桩顶的位移计算数值。

②当采纳支护结构与地下室联合工作型式时，桩顶位移值应限制在地下室设计许可值之内。

③当采纳锚杆作为桩、墙的弹性支承时，应先进行必要的现场试验，取得牢靠的数据。如条件不具备时，可依据在施工时实际张拉获得的数据修正原来的设计。

(5)临边防护；

(6)降排水措施；

(7)坑边荷载限定；

(8)上下通道设置；

(9)基坑支护变形监控方案；

①监控方案应包括：监控目的、监测项目、监控报警值、监测方法及精度要求、监测点布置、监测周期、工序管理和记录制度以及信息反馈系统等。

②基坑监测项目表，如下表所示。基坑监测项目表

一级二级三级支护结构水平位移应测应测应测四周建筑物、地下管线变形应测应测宜测地下水位应测应测宜测桩、墙、内力应测宜测可测锚杆拉力应测宜测可测支撑轴力应测宜测可测立柱变形应测宜测可测土体分层竖向位移应测宜测可测支护结构界面上侧向压力宜测可测可测

③基坑开挖监测进程中，应依据设计要求提交阶段性监测结果报告。工程结束时应提交完整的监测报告，报告内容应包括：工程概况、监测项目和各测点的平面和立面布置图、采纳仪器设备和监测方法、监测数据处理方法和监测结果过程曲线、监测结果评价。

(10)平安文明施工要求；

(11)材料、周转料、机械设备、劳动力支配；

(12)施工进度支配。

3.1.2脚手架工程

脚手架施工必需编制施工方案。方案必需体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，脚手架施工方案必需报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。脚手架高度超过规范规定必需经设计计算，不得凭阅历或想象随意确定搭设参数。不得采纳竹木脚手架。

3.1.2.1“落地式外脚手架方案”的具体内容

(1)工程概况；

(2)施工打算工作；

(3)施工方案中必需明确下列内容的具体要求：脚手架及其附件（钢管、扣件、底座、钢丝绳、螺栓、平安网、脚手板）材质；立杆基础；杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容；

(4)脚手架搭设依次及要求；

(5)设计计算书和搭设详图；

①依据JGJ130-2001规范规定：50m以下的双排脚手架当采纳该规范第6.6.1条规定的构造尺寸，且符合该规范表5.1.7注、第6章构造规定时，其相应杆件可不再进行设计计算。

②双排扣件式钢管脚手架一般搭设高度不宜超过50m，当搭设高度超过50m时，必需供应设计计算书及卸荷方法详图，对架体和构件应进行以下验算：

a.小横杆强度、刚度验算；

b.大横杆强度、刚度验算；

c.立杆强度、稳定性验算；

d.连墙件抗拉、抗压强度验算；

e.连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算；

f.底座和地基承载力验算；

g.卸料平台承载力验算。

③搭设详图应包括以下内容：

a.脚手架立面、剖面图；

b.卸料平台搭设详图；

c.脚手架开洞处加强图；

d.斜挑防护搭设详图。

(6)脚手架的检查和验收；

(7)脚手架的拆除方法和要求；

(8)平安文明施工要求；

(9)材料、周转料运用支配。

3.1.2.2“悬挑式外脚手架方案”的具体内容

(1)工程概况；

(2)施工打算工作；

(3)施工方案中必需明确下列内容的具体要求：脚手架及其附件（型钢、预埋套环、钢管、扣件、钢丝绳、螺栓、平安网、脚手板）材质；杆件（悬挑梁、受压斜杆、立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容；

(4)脚手架搭设依次及要求；

(5)设计计算书和搭设详图；

①架体和构件应进行以下验算：

a.悬挑梁抗弯强度、抗剪强度、局部承压强度、整体稳定、刚度验算；

b.受压斜杆抗压强度、稳定性验算；

c.预埋套环强度验算；

d.连墙件抗拉、抗压强度验算；

e.连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算；

f.卸料平台承载力验算。

②搭设详图应包括以下内容：

a.脚手架立面、剖面图；

b.脚手架悬挑梁及预埋套环节点详图；

c.卸料平台搭设详图；

d.脚手架开洞处加强图；

e.斜挑防护搭设详图。

(6)脚手架的检查和验收；

(7)脚手架的拆除方法和要求；

(8)平安文明施工要求；

(9)材料、周转料运用支配。

3.1.2.3“附着升降外脚手架方案”的具体内容（以公司自主研发的“FZJ附着式自升脚手架”为例，由材料分公司负责编制）

(1)工程概况；

(2)施工打算工作

(3)施工方案中必需明确下列内容的具体要求：脚手架及其附件（承力三角架、钢管、扣件、吊具、索具、钢丝绳、螺栓、防坠器、防坠吊杆、防倾导杆导环、平安网、脚手板）材质；提升设备、防坠防倾设备、提升用葫芦及脚手架杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容；

(4)脚手架构造与装置；

(5)搭设依次及要求；

(6)设计计算书和搭设详图；附着升降脚手架的架体结构和附着支承结构应按“概率极限状态法”进行设计计算，升降结构中的升降动力设备、吊具、索具，按“容许应力设计法”进行设计计算，各组成部分应按其结构形式、工作状态和受力状况，分别确定在运用、升降和坠落三种不同状况下的荷载标准值和计算简图，并按最不利状况进行计算和验算。必要时应通过整体模型试验验证脚手架架体结构的设计承载实力。

①架体和构件应进行以下计算或验算：

a.立杆强度、稳定性验算

b.架体整体抗倾覆验算

c.底座桁架系统强度、稳定性验算

d.悬挂系统强度验算（包括法兰螺栓抗拉验算、穿墙螺杆抗剪验算）；

e.提升点吊环抗拉强度验算；

f.承力三角架验算（包括钢管强度及稳定性性验算和斜杆、水平杆连接处的螺杆抗剪强度验算）

g.卸料平台承载力验算。

②搭设详图应包括以下内容：

a.脚手架底座平面布置图；

b.底部桁架立面图

c.脚手架立面、剖面图；

d.法兰螺栓构造详图；

e.提升承力架构造详图；

f.防倾、防坠装置构造详图；

g.梁或墙内预埋螺栓构造图

h.卸料平台搭设详图；

i.脚手架开洞处加强图；

j.某些不便采纳提升架结构部位的架体处理。

(7)脚手架的升降工艺；

(8)脚手架防倾、防坠装置工作原理和正常工作保证措施；

(9)脚手架的检查和验收（含架体验收记录和升降前后平安检查表）；

(10)脚手架的拆除方法和要求；

(11)平安文明施工要求；

(12)材料、周转料运用支配。

3.1.3模板工程模板工程必需编制施工方案。方案必需体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必需报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，涉及大体积或状况困难的结构构件支模宜邀请有关专家或建设主管部门对施工方案进行评审。

3.1.3.1“模板工程（满堂支模）施工方案”的具体内容

(1)工程概况；

(2)施工打算工作；

(3)施工方案中必需明确下列内容的具体要求：模板、木枋、支模架钢管、槽钢、底座、可调整支撑、扣件、对拉螺杆、蝴蝶扣、套管等材料和构件的种类及材质要求；杆件（立杆、大横杆、小横杆、剪刀撑、斜撑）、紧固件（槽钢、对拉螺杆、钢管、木枋）设置间距；杆件接长方式等内容；

(4)模板制作及组拼方式；

(5)支模架搭设依次及要求；

(6)支撑系统设计计算和支模图；

①支撑系统设计计算其中水平构件应进行以下第a、b、c、d、e、j项的计算或验算（对于大截面梁板，还应附加进行以下第f、g、h项验算），竖直构件应进行以下第c、d、e、i、j项的计算或验算（对于层高大的墙柱，还应附加进行以下第f项验算）：

a.立杆强度、稳定性验算；

b.小横杆强度、刚度验算；

c.大横杆强度、刚度验算；

d.木枋强度、刚度验算

e.对拉螺杆强度验算；

f.模板强度、刚度验算；

g.下层楼面整体承载力验算；

h.下层楼面局部抗冲切验算；

i.墙、柱箍截面确定及间距计算；

j.扣件抗滑验算；

②支模图应包括以下内容：

a.支模体系剖面图，有必要时加绘立面图（对于不便在剖面图中表示的斜撑和剪刀撑等构件须进行文字说明）；

b.加固和卸荷支撑剖面图、平面图；

c.细部构造的大样图；

(7)模板检查和验收标准；

(8)拆模时间、方法；

(9)模板存放和保养方法；

(10)平安文明施工要求（应包括依据混凝土输送方法制定有针对性的平安措施）；

(11)材料、周转料运用支配。

3.1.4拆除工程施工方案编制要求拆除工程施工必需编制施工方案。方案必需体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必需报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。

3.1.4.1“拆除工程施工方案”的具体内容

(1)工程概况；

(2)施工打算工作（包括拆除工程量的计算、拆除方法的确定、机械、人员选定，工作班支配等）；

(3)确保作业平安和职业健康的措施（包括临时加固措施、平安防护用品配备和运用、工人上岗平安教化、工作面平安与否判别方法、现场警示标识设置、待拆物周边封闭和防护措施等）

(4)拆除施工依次（依据平面、立面分区分段绘图协助表示）；

(5)拆除工艺；

(6)拆除构件的运输和出场支配；

(7)降低环境污染的措施（包括降尘、降噪、清渣、限制污水排放等方面）

(8)施工进度支配。

(9)材料、周转料运用支配。

3.1.5季节性施工措施

3.1.5.1在施工组织设计中，必需依据工期跨度和当地气候特点，并结合工程现场实际，编制季节性施工措施，应能体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点。

3.1.5.2“季节性施工措施”可按雨季、夏季和冬季三类书目编制，由于各工程所在地气候特点不尽相同，因此可能存在雨热或雨寒同期的现象，施工中应合并考虑。

3.1.5.3“雨季施工措施”的主要内容

(1)基槽、管沟、基坑、边坡等防坍塌措施；

(2)防漏电、触电措施；

(3)脚手架、龙门架、塔吊、外用电梯架防倒塌措施；

(4)防雷击措施；

(5)防雨用品材料支配；

(6)操作面、通道防滑措施；

(7)成品半成品爱护措施；

(8)现场排渍、引流措施。

3.1.5.4“夏季施工措施”的主要内容

(1)防暑措施和防暑用品发放支配；

(2)防雷击措施；

(3)成品半成品爱护措施。

3.1.5.5“冬季施工措施”的主要内容

(1)施工及现场取暖防火灾措施；

(2)防煤气中毒措施；

(3)现场防电气防火措施；

(4)操作面、通道防滑措施；

(5)保温防冻材料支配；

(6)防寒措施和防寒用品发放支配；

(7)成品半成品爱护措施。

3.2分项施工工艺流程的技术限制过程

3.2.1土方工程

3.2.1.1人工挖土工艺流程

(1)工艺流程确定开挖路途和坡度→测量定位，撒灰标记→切出基坑(槽)边线→分层开挖、降水→修整边坡→清理坑底

(2)要求

①在自然湿度且无地下水的匀质土中开挖基坑（槽）和管沟时，可直立开挖且不加支撑，但不得超过下表的规定：各类土直立开挖最大深度（不加支撑）土的种类容许直立开挖深度（m）密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）1.0硬塑、可塑的粉质粘土及粉土1.25硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）1.5坚硬的粘土2.0

②浅条形基础开挖时，对于一般粘性土可自上而下分层进行，分层厚度以60cm为宜，从开挖端向后倒退按踏步型挖掘；对于碎石类土，可先用大锤、钢凿结合撬棍或铁镐将土翻松，再向前挖掘，每层厚度约为20cm，应分层出土、清底，然后进入下层挖掘。

③基坑（槽）、管沟放坡开挖时，应按施工方案规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做一条，并以该线为依据进行放坡。

(3)留意事项

①防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应依据实际须要增加工作面宽度、高度。如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。

②防止土方超挖：在坑（槽）壁上设置水平桩（间距不大于3m）限制基底标高，并加强检查。发觉超挖，采纳低压缩材料（如灰土、砂卵石等）分层回填。

③防止基底土扰动：待下道工序起先时，再将设计标高以上的30cm预留土层挖除，平常实行有效的降排水措施，并尽量避开雨季施工。

④防止基础、墙、柱的倾斜裂缝：避开在已施工完的基础一侧堆放过多材料或余土。

⑤防止排水不畅：土方开挖先从低处起先进行，分段分层依次开挖，以形成肯定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但留意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。

⑥防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采纳有效的降水措施，将水位降至作业面以下50cm再接着挖土。

⑦防止软土地区桩身偏移：软土地区基桩挖土，在打桩完成后，应间隔肯定的时间，使土体复原稳定，且桩身强度达到70%以上时，再对称挖土，高差限制在80cm以内，防止软土滑动而造成桩身偏移。

3.2.1.2机械挖土工艺流程

(1)工艺流程确定开挖方法、路途和坡度→降水→分层分段开挖、边坡支护→修整边坡→清理坑底→基坑验收

(2)要求

①土方开挖宜从上至下分层分段依次进行。

②机械开挖接近基底时，应预留150mm～300mm厚土层由人工清理，既可精确找平，亦可避开超挖或造成基底土体扰动。基坑开挖并清理完毕，应进行验槽，宜用钎探的方法推断地基土质状况。对不符合要求的松软土层、孔洞、墓穴等，应作出地基处理记录，细致进行处理，完全符合要求后由参与验槽的各方签署隐藏工程验收记录，作为竣工资料存档备查。

③土方开挖不宜在雨季进行，如无法避开，应分段、分期依次完成，已开挖面应随时浇筑垫层。施工时可在坑、槽顶侧垒矮堤、挖导流沟，防止雨水流入坑槽浸泡基土，并造成边坡失稳塌方，必要时可适当放缓边坡或加强支护。

(3)留意事项

①防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应依据实际须要增加工作面宽度、高度，如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。

②防止土方超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超至基底标高以下。如个别地方超挖，处理方法应取得设计单位同意，不得擅自处理。

③防止基底土扰动：待下道工序起先时，再将设计标高以上的30cm预留土层挖除，平常实行有效的降排水措施，并尽量避开雨季施工。

④防止排水不畅：土方开挖先从低处起先进行，分段分层依次开挖，以形成肯定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但留意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。

⑤防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采纳有力高效的降水措施，将水位降至作业面以下50cm再接着挖土。

3.2.1.3人工回填土工艺流程

(1)工艺流程基坑（槽）底清理→检验土质→分层填土铺平→分层土方夯实→密实度检验→修整找平

(2)要求

①填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。基槽回填前，必需清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

②应尽量采纳同类土水平分层摊铺填筑，严格限制每层铺土厚度，应依据土质、密实度要求和机具性能确定摊铺厚度，具体数据如3.5.1中表所示。严禁汽车干脆向基坑（槽）中倒土。

③每层回填土摊铺耙平后，应刚好夯实，每层至少夯打三遍。

(3)留意事项

①回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯、坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等缘由造成。应在施工中细致执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发觉问题刚好订正。

②回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以潮湿，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。

③管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，假如夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。

④基础墙两侧受压不均：基坑（槽）回填时应按相对两侧或四面同时进行。基础墙两侧标高不行相差太多，以免墙体受侧压不均产生倾斜裂缝。

3.2.1.4机械回填土工艺流程

(1)工艺流程基坑（槽）底清理→检验土质→分层填土→分层辗压密实→密实度检验→修整找平

(2)要求

①填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。

②回填土应分层摊铺。

③每层回填土摊铺耙平后，应刚好碾压。

④密实度检验：每层土夯实后，均应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，方可进行上层填土。基坑（槽）或管沟，视实际状况每20～50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）；场地平整按400～900m2取样一组。

(3)留意事项

①回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯，坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等缘由造成。应在施工中细致执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发觉问题刚好订正。

②回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以潮湿，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。

③管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，假如夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。

④土粒流失：在地形、地质条件困难地区内的填方，对填方密实度要求较高时，应实行加设排水暗沟、护坡桩等措施，以防填方土粒流失，造成不匀称下沉和坍塌等事故。

3.2.2基础工程施工工艺流程

3.2.2.1砂石地基工艺流程

(1)工艺流程基层处理→设置标高→级配砂石→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平验收

(2)要求

①对级配砂石进行技术鉴定，假如是人工级配砂石，应将砂石拌合匀称，质量均应达到设计要求或规范规定。

②铺筑砂石的每层厚度，一般为150-200mm，不宜超过300mm，分层厚度可用样桩限制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺厚可达350mm，宜采纳6-10t的压路机碾压。

③洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应依据其干湿程度和气候条件，适当洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%-12%。

④夯实或碾压，夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400-500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采纳压路机往复碾压。一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

(3)留意事项

①大面积下沉：主要是未按要求施工，分层铺筑过厚，碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。

②局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。

③级配不良：应配专人刚好处理砂窝，石堆等问题，做到砂石级配良好。

④在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当的增加50mm。

⑤密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂石检查点的干砂质量密实度。必需符合规定。否则不能进行上一层的砂实施工。

⑥砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的自然砂石不得运用。

3.2.2.2钢筋混凝土沉管灌注桩工艺流程

(1)工艺流程场地整平→放线→预埋桩尖→桩机就位→复核桩位→沉管→安放钢筋笼→灌注混凝土→拔管→养护

(2)要求

①锤击沉管灌注桩宜按流水依次，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于3.5倍桩径的桩，应实行不影响邻桩质量的技术措施。

②留意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打。施打起先时应低锤慢击，施打过程中若发觉桩管有偏斜时，应实行措施订正。如偏斜过大无法订正时，应刚好会同施工负责人及技术、设计部门探讨解决。

③拔管时采纳倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40次/min，拔管速度应匀称，对一般土层以不大于1m/min为宜。在软硬土层交界处及接近地面时，应限制在0.6～0.8m/min以内。在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降状况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出50cm，以留作打凿浮浆。

④对于混凝土灌注充盈系数小于1.1的桩，应会同设计单位探讨补救措施。

(3)留意事项

①为防止出现缩颈、断桩、混凝土拒落、钢筋下沉、桩身夹泥等现象，应具体探讨工程地质勘察报告，制定切实有效的技术措施。

②灌注混凝土时，要精确测定每一根桩的混凝土总灌入量是否能满意设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格限制拔管速度，用测锤观测每50～100cm高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发觉缩颈应刚好实行措施处理。

③如采纳跳打法施工，跳打时必需等相邻成形的桩达到设计强度的60%以上方可进行。

④严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩管内。如发觉桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。灌注混凝土后拔管时，应用测锤测量，看混凝土是否的确已流出管外。

3.2.2.3人工挖孔桩工艺流程

(1)工艺流程：定桩放线及标高→开挖第一节桩孔土方→检查桩位（中心）轴线→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运其次节桩孔土方（修边→先拆第一节支其次节护壁模板（放附加钢筋→浇其次节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋

(2)要求

①开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地限制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应依据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。

②吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避开碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应马上固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采纳焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，爱护层厚度符合要求。

③混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁肯定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的爱护层。

(3)留意事项

①垂直偏差订正：开挖过程坚持按要求每节核验垂直度。每挖完一节，必需依据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

②孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应驾驭现场土质状况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时视察土体松动状况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避开坍孔。

③孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，应细致清除。在放钢筋笼前后均应细致检查孔底，清除虚土杂物。

④孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不刚好，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，刚好下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采纳半干硬性的，大量积水一时又解除困难的状况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

⑤桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前肯定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工协助插捣，以补充机械振捣的不足。

⑥钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未实行支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊坚固，支撑加固措施要牢靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

3.2.2.4钢筋混凝土打入桩工艺流程

(1)工艺流程

(2)要求

①打桩。宜重锤低击，按要求的落距锤击，用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于1m；用柴油锤时应使锤跳动正常。锤重的选择应依据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。

②当桩长度不够时，采纳焊接接桩，钢板宜用Q235低碳钢，焊条用E43××，预埋铁件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢，焊接件应做好防腐处理。

(3)留意事项

①桩身断裂a.现象：桩沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特别变更，而贯入度渐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。

b.缘由

1)桩节的长细比过大，沉入又遇到了较硬的土层。

2)桩在制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。

3)桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

4)稳桩时不垂直，打入地下肯定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

5)两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。

6)桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。

7)制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或受力后导致断裂未被发觉。

②桩顶碎裂

a.现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露而被打坏。

b.缘由

1)设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。

2)桩预制时，混凝土协作比不良，施工限制不严，振捣不密实等。

3)混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶简单严峻碎裂。

4)桩顶面不平，与桩轴线不垂直，桩顶爱护层过厚。

5)桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成顶面局部受集中应力而破裂。

6)沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未刚好更换，使桩顶干脆承受冲击荷载。

7)锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土简单产生疲惫破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。

3.2.2.5地层锚杆护坡工艺流程

(1)工艺流程钻孔→插放钢筋或钢绞线→灌浆→养护→安装锚头、预应力张拉→挖土

(2)要求

①锚杆水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。钻孔底部偏斜尺寸，不大于长度的3%，可用钻孔测斜仪限制钻孔方向。

②按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安放定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1～2m设置一个定中架，钢绞线或钢丝束每隔1～1.5m设置一个隔离架）。

③注浆材料应依据设计要求确定，一般选用水泥∶砂=1∶1～1∶2、水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比为0.40～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入肯定量的外加剂或掺合料。

④注浆时，宜边注边拔出注浆管，但应留意管口应始终处于浆面以下。注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。

(3)留意事项

①依据设计要求和土层条件，细致编制施工组织设计，选择合理的钻进方法，细致操作，防止发生钻孔塌陷、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺当安装和顺当灌注。

②按设计要求正确组装锚杆，正确绑扎，细致安插，确保锚杆安装质量。

③按设计要求严格限制水泥浆和水泥砂浆的协作比，驾驭搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好的工作状态。

④依据所用锚杆的类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证明验数据精确牢靠。

3.2.2.6桩承台工艺流程

(1)工艺流程

①基坑开挖及砌地模基坑开挖→降、排水→砌砖（砌块）地模→水泥砂浆抹面→捣桩身以外的承台垫层

②钢筋绑扎钢筋核对、分类、就位→钢筋绑扎→预留、预埋→绑（塞）水泥砂浆垫块

③混凝土浇筑拌制混凝土→浇灌→振捣→养护

(2)要求

①基坑开挖：依据放出的基坑开挖线逐个开挖。挖土应分层进行，每层高度不宜过大。挖出的土方不得堆放在基坑旁边。

②钢筋核对、分类、就位：按设计图纸和钢筋加工单核对成型钢筋的规格、型号、形态等，然后分类挂牌堆放，由垂直运输设备辅以人力运至绑扎现场。

③浇灌：桩头、槽底及帮模应浇水潮湿。承台混凝土应一次浇筑完成。浇筑时应按依次将混凝土干脆倒入模内。甩槎如超过初凝时间，应按施工缝处理。若采纳塔吊运输卸料入模时，吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，且不得集中往一处倾倒。大体积承台浇筑应实行有效措施，防止因温度应力聚集而产生裂缝。

(3)留意事项

①蜂窝、露筋：胎模组砌不严，混凝土漏浆易产生蜂窝；振捣不足，混凝土不密实，易造成露筋现象。

②缺棱、掉角：混凝土协作比不准，搅拌不匀，养护不够，易导致混凝土棱角损伤。

③偏差过大：胎模组砌质量不高、尺寸不准，混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，易造成混凝土胀肚、走模、倾斜等缺陷。

④插筋移位：插筋固定不牢，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，人为踩踏扳动，易造成插筋移位。

3.2.2.7设备基础工艺流程

(1)工艺流程槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护

(2)要求

①混凝土不能连续进行浇筑时，假如超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。

②混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应加以覆盖和洒水，浇水的次数应保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。

(3)留意事项

①混凝土不密实：混凝土下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等缘由造成蜂窝、麻面或孔洞；或拆模过早，混凝土浆粘在模板上造成麻面。

②混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：水平标记线或小木橛不准，操作时未细致找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等缘由造成。

③基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振动棒插入不准而造成。

④露筋：钢筋垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振等造成露筋。

⑤缝隙夹渣：未细致清理施工缝导致施工缝处混凝土结合不好有杂物。

⑥不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等缘由造成。

3.2.3地下防水工程工工艺流程

3.2.3.1水泥砂浆防水层施工工艺流程

(1)工艺流程：墙、地面基层处理→刷水泥素浆→抹底层防水砂浆→刷水泥素浆→抹面层防水砂浆→抹水泥防水砂浆→养护

(2)应留意的质量问题

①空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用火碱水刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是缘由之一。

②渗漏：各层抹灰时间驾驭不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必需按规定细致操作。3.2.3.2二元乙丙卷材防水施工工艺流程

(1)工艺流程基层清理→聚氨酯底胶配制→涂刷聚氯酯底胶→特别部位进行增补处理(附加层)→卷材粘贴面涂胶基层表面涂胶→铺贴防水卷材做爱护层

(2)要求

①聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3（重量比）的比例协作，搅拌匀称即可进行涂刷施工。

②接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边100mm范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按1∶1重量比协作搅拌匀称，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥15～30min即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍。

③凡遇有卷材重叠三层的部位，必需用聚氨酯嵌缝膏填密封严。

④防水层施工的环境温度不得低于5℃。

(3)留意事项

①接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边不小于100mm，短边不小于150mm。

②空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不干净，易产生基层与卷材间空鼓；卷材铺设空气解除不彻底，也可使卷材间空鼓。留意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。

③管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应细致操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。

④转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时留意留槎位置，爱护好留槎卷材，使搭接满意规定的宽度。

⑤防水层做完后，应按设计要求做好爱护层、爱护墙。

3.2.3.3防水混凝土结构施工工艺流程

(1)工艺流程混凝土骨料配比→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土养护

(2)要求

①防水混凝土应连续浇筑，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力或弯矩较大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出板底不小于200mm处的墙体上。墙体设有孔洞时，施工缝距离孔洞边沿不宜小于300mm；如墙体垂直留施工缝，应留在结构的变形缝、后浇带处，并应在接缝部位埋设橡胶、塑料或钢板止水带。

②养护防水混凝土凝聚后，应马上进行养护，并充分保持潮湿，养护时间不得少于14天。墙体浇筑完毕三天后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持潮湿。拆模时，防水混凝土结构表面的温度与四周的气温的温差不得超过15℃。防水混凝土不得采纳电热法养护。采纳蒸汽养护时，不宜干脆向混凝土喷射蒸汽，但应保持混凝土表面有肯定的湿度，防止混凝土早期脱水，并应实行措施解除冷凝水和防止结冰。

(3)应留意的质量问题

①防止蜂窝、麻面：应加强振捣，适当延迟拆模时间，浇混凝土前润湿模板，并将模板缝隙贴严。

②防止孔洞：此类通病多由漏振引起。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采纳相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。

③防止渗水、漏水：多由于施工缝接槎处未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作缘由造成。应严格限制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并细致处理好施工缝。

3.2.3.4地下聚氨酯防水涂料施工工艺流程

(1)工艺流程清理基层→涂刷底胶→刮第一遍涂膜层→刮其次遍涂膜层→闭水试验→做爱护层

(2)要求

①涂刷依次：依据先立面、阴阳角、排水管及立管四周、变形缝、混凝土接槎处、裂缝处及膨胀加强处，后大面积铺开的依次进行底胶涂刷。

②施工时如发觉第一遍涂膜24h仍未固化，使其次遍涂刮有困难时，可先涂一层涂膜防水材料，达到既不粘连下层，又不影响涂膜质量的效果。

③顶板的细石混凝土爱护层与防水层之间宜设置隔离层；

④底板的细石混凝土爱护层厚度应大于50mm；

⑤侧墙宜采纳聚苯乙烯泡沫塑料爱护层，或砌砖爱护墙（边砌边填实）和铺抹30mm厚水泥砂浆。

(3)留意事项

①防止空鼓：空鼓现象主要发生在涂膜防水层与找平层之间及涂膜层接缝处，是由于基层或找平层含水率过大，使涂膜层鼓泡所引起。应对基层细致操作养护，待基层充分干燥（含水率低于9%），先刮底层涂料，固化后再按防水层施工工艺逐层涂刷。

②防止气孔、气泡：主要是由于搅拌方式和时间未使材料拌合匀称或者基层处理不净的缘由引起。对于前者，施工时应采纳功率和转速不过高的搅拌器，严格限制搅拌时间；对于后者，涂膜前应细致清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层不得有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理。

③防止翘边：翘边现象主要发生在涂膜防水层边缘和涂刮搭接处，多由于基层不干净、收头密封不好、底层涂料粘结力不强等缘由引起。因此基层要确保干净、干燥，操作要细致。

④防止破损：主要是由于涂膜防水层施工完毕但涂膜尚未固化即上人操作或堆放物品，将面层划伤所致。应按5.2、5.3、5.4中所述进行操作。

⑤防止渗漏：渗漏现象主要发生在穿过地面或墙体的管道根部、地漏和伸缩缝等部位，多由于施工时碰动预埋件、粘结不牢导致接触面、接槎处产生空隙等缘由所致。应对已施工的预留、预埋件妥当进行爱护，并细致做好增加附加层，以防止渗漏现象发生。

3.2.4模板工程工艺流程

3.2.4.1基础模板安装与拆除工艺流程

(1)工艺流程

⑴阶形独立基础模板安装

⑵条形基础模板安装

(2)要求

①阶形基础模板依据图纸尺寸制作每一阶模板,每一阶模板由4块侧板拼钉而成，其中两块侧板的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等，另两块则大于150～200mm，4块侧板用木档拼成方框。支模依次由下至上逐层安装，先安装底阶模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，协作绑扎钢筋及垫块，再进行上一阶段模板安装，上阶模板有两块侧板的下部较另两块长兼作轿杠，搁置在下台阶模板上。重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑、水平支撑及拉杆加以钉紧、撑牢，最终检查拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸及轴线位置。

②条形基础模板条形基础由侧板、平撑、斜撑等组成。侧板用长条木板加钉竖向木档，或由短木板加钉横向木档拼制而成。平撑和斜撑钉在木桩（或垫木）与木档之间。

(3)留意事项

①拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。

②条形基础要防止沿基础通长方向模板上口不直，宽度不够，下口陷入混凝土内。拆模时上段混凝土缺损、底部钉模不牢的现象。

③预控措施如下：模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支模时垂直度要精确；模板上口应钉搭头木，以限制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直；隔肯定间距，将上段模板下口支承在钢筋支架上；支撑干脆在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面，两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接坚固。

3.2.4.2砖混结构构造柱、圈梁、板缝支模施工工艺流程

(1)工艺流程：打算工作→支圈梁模板、支板缝模板、支构造柱模板→办预检

(2)要求

①砖混结构的构造柱模板，可采纳木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm起先，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。

②

砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm起先留洞，间距50cm左右。

(3)留意事项

①构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面实行加固措施。

②圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不坚固，模板上口拉杆碰坏或没钉坚固。浇筑混凝土时设专人修理模板。

③混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。

④板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采纳钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。

3.2.4.3现浇剪力墙结构大模板安装与拆除施工工艺流程

(1)工艺流程

①外板内模结构安装大模板：打算工作→安正号模板→安装外墙板→安反号模板→固定模板上口→预检

②外砖内模结构安装大模板：

外墙砌砖→安装正、反号大模板→安装角模→预检

③全现浇结构安装大模板：

打算工作→挂外架子→安内横墙模板→安内纵墙模板→安堵头模板→安外墙内侧模板→合模前钢筋隐检→安外墙外侧模板→预检

(2)要求

①合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。

②

安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，留意施工缝模板的连接处必需严密、坚固牢靠，防止出现错台和漏浆现象。

③

拆除模板依次与安装模板依次相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。假如模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。

④拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。

(3)留意事项

①墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不细致，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。

②

墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。

③混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。

④角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，刚好处理。

⑤

角模入墙过深：支模时角模与大楼板连接凹入过多或不坚固。应改进角模支模方法。

⑥门窗洞口混凝土变形；门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不坚固。必需细致进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。

⑦

严格限制模板上口标高。

3.2.4.4柱模板安装与拆除施工工艺流程

(1)工艺流程找平→定位→组装柱模→安装柱扎→按装拉杆或斜撑校正垂直度→柱模预检→浇筑混凝土→柱模拆除

(2)要求

①安装模板时，应按依次安装，按墙位线就位，并检查模板的垂直度、水平度和标高。校正合格后，马上楔紧销杆或拧紧螺栓。

②模板合模前应检查钢筋、预埋件、水暖电气管线、和穿墙螺栓套管是否遗漏，位置是否精确，安装是否坚固，是否影响墙体强度。

③在常温条件下，混凝土强度必需超过2N/mm2时方准拆模。

④拆除模板时，先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸掉柱箍，把连接每片柱模的U形卡拆除掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

(3)留意事项

①支模前按设计图弹出柱子边线，抹好墩台，并校正钢筋位置，钢筋上部应采纳钢管脚手固定，保证钢筋位正确。

②柱箍规格及间距应经过计算选用，柱子四角用拉杆和支撑固定。

③模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要精确。

④在浇筑混凝土时应避开碰冲模板，以防模板产生侧向变形。

3.2.5钢筋工程工艺流程

3.2.5.1现浇框架结构钢筋绑扎工艺流程

(1)工艺流程：

①

绑柱子钢筋：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

②绑剪力墙钢筋：

立竖筋→画水平间→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋

③梁钢筋绑扎：

模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

④板钢筋绑扎：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋

⑤楼梯钢筋绑扎：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

(2)要求

①剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

②

剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

③

剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口四周加固筋等，均应符合设计抗震要求。

④套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。假如柱子主筋采纳光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

⑤箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交织绑扎。

⑥箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交织布置，并绑扎坚固。

⑦框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

⑧绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

⑨绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交织绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

(3)留意事项

①浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后马上修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

②梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

③梁、柱核心区箍筋应加密，熟识图纸按要求施工。

④箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

⑤梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应精确。

⑥板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应精确，施工时不应踩到下面。

⑦绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

⑧绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层超群过4m时，搭架子进行绑扎，并实行措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

⑨在钢筋配料加工时要留意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

3.2.5.2钢筋闪光对焊工艺流程

(1)对焊工艺依据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光-预热-闪光焊等对焊工艺。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采纳通电热处理措施，以改善接头塑性。

(2)要求

①对HPB235、HRB335级钢筋采纳预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、剧烈；顶锻过程快而有力。焊接参数应依据钢种特性、气温凹凸，电压、焊机性能等状况由操作焊工自行修正。

②不同直径钢筋焊接时，其直径差不得大于2～3mm。焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。

(3)留意事项

①对焊前应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极良好接触，以避开出现“打火”现象。

②对焊完毕不应过早松开夹具；焊接接头尚处在高温时避开抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长的钢筋对焊应放在台架上操作。

③钢筋要在冷拉之前对焊，以考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而减低强度。

④对焊时如发觉接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的硫、碳、磷含量，如不符合规定，应予更换或实行低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应实行扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施；对已出现裂缝的接头应切除重焊。

3.2.5.3钢筋电渣压力焊工艺流程

(1)工艺流程及工艺过程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查

电渣压力焊的工艺过程：闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电

(2)要求

①闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，起先焊接。

②电弧过程：引燃电弧后，应限制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持肯定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

③电渣过程：随后渐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

(3)留意事项

①在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求牢靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异样现象。应参照表

6.1查找缘由，刚好清除。钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷及消退措施项次焊接缺陷措施1轴线偏移1、矫直钢筋端部；2、正确安装夹具和钢筋；3、避开过大的压力；4、刚好修理或更换夹具；2弯折1、矫直钢筋端部；2、留意安装与扶持上钢筋；3、避开焊后过快卸夹具；4、刚好修理或更换夹具；3焊包薄而大1、减低压顶速度；2、减小焊接电流；3、减小焊接时间；4咬边1、减小焊接电流；2、缩短焊接时间；3、留意上钳口的起始点，确保上钢筋压到位；5未焊合1、增大焊接电流；2、避开焊接时间过短；3、检修夹具，确保上钢筋下送自如。6焊包不匀1、钢筋端面力求平衡；2、填装焊剂尽量匀称；延长焊接时间，适当增加熔化量；7气孔1、按规定要求烘焙焊剂；2、清除钢筋焊接部位的铁锈；3、确保被焊处在焊剂中的埋入深度。8烧伤1、钢筋导电部位清除铁锈；2、尽量夹紧钢筋。9焊包下淌1、彻底封堵焊剂罐的漏孔；2、避开焊后过快回收焊剂。

②电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。

③雨天、雪天不宜进行施焊，必需施焊时，应实行有效的遮挡措施。焊后未冷却的接头，应避开遇到冰雪。

3.2.5.4锥螺纹钢筋接头连接施工工艺流程

(1)工艺流程：钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查

(2)要求

①钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。

②套丝机必需用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。

③钢筋套丝质量必需用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必需与牙形规相吻合，其小端直径必需在卡规上标出的允许误差之内。

(3)留意事项

①必需分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值精确。

②钢筋在套丝前，必需对钢筋规格及外观质量进行检查。如发觉钢筋端头弯曲，必需先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可运用。

③钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并依据钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避开损坏梳刀。

④对个别经检验不合格的接头，可采纳电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。

⑤锥螺纹接头施工应由具有资质证明的特地施工队伍承包施工。

3.2.6混凝土工程工艺流程

3.2.6.1地下室混凝土浇筑施工工艺流程

(1)工艺流程底板垫层浇筑→施工打算→底板浇筑→墙柱浇筑→顶部梁板浇筑

(2)要求

①底板应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。必需留设时应置于在后浇带上。

②对于底板混凝土浇筑量较大的工程，浇筑时宜实行平行于基坑短边的路途来回分带退行浇捣，分带宽度依据底板厚度、混凝土浇筑速度和初凝时间定，宜在3～5m之间。

③浇混凝土时在混凝土自然形成的1:6～1:8斜坡的坡顶、中、底各设一支振动棒，混凝土表面赶平常水准仪跟踪抄平，混凝土初凝前泥工用木抹子压实压平一道，终凝前再次压实搓毛，以便闭合混凝土成型过程中产生的塑性裂缝。

④墙混凝土采纳分层推动、交圈闭合的方式浇筑，柱采纳分层振捣，一次到顶的方法浇筑，浇筑依次以离搅拌站较远的后浇带端部起先向后退浇。

⑤外围抗渗墙柱水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上，墙体如有孔洞，施工缝距孔边缘不宜少于300mm，施工缝形式宜用凸缝（墙厚大于30cm）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于30cm），施工缝宜采纳企口缝并用止水条处理，垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。

⑥养护对于底板，因易产生温度裂缝，施工时宜采纳肯定的大体积混凝土控温方法，即在底板内埋设测温管，每处设上、中、下三根测温管，上管入混凝土50，中管入混凝土350～400，下管入混凝土550，管内注入50高机油，混凝土初凝后起先用温度计放入测温管内测温，以后每2h测温一次，直到达到最高温升；降温阶段前两天每4h测温一次，以后每8～12h测温一次，当中部与上、下部温差接近25℃实行增减保温麻袋、塑料薄膜的方法限制温差，降温阶段当降温速超过3℃/d时，要增加保温措施。

(3)留意事项

①施工缝过多：混凝土浇筑要依据施工条件、设计要求合理选择浇筑方案，依据每次浇筑量，确定搅拌、运输、振捣实力，配备足够数量的机械工，确保匀称、连续浇筑，避开出现过多的施工缝和薄弱层面，影响结构抗渗性和耐久性。

②温度裂缝：地下室混凝土浇筑留设后浇缝带，必需是在底板、墙壁和顶板的同一位置上部留设，使形成环形，以利释放早、中期温度应力。若只在底板和墙壁上留后浇缝带，而在顶板上不留，将会在顶板上产生应力集中，出现裂缝，且会传递到墙壁后浇带，也会引起裂缝。

③地下室不匀称沉陷：地下室施工基坑降水必需持续到全部混凝土浇筑完成，基坑四周回填土完毕后，始可停止排降水，以避开地基浸泡，造成不匀称沉陷。

④地下室倾斜：对大而深的地下室，停止降水时，应验算地下室的抗浮稳定性；地下水对地下室的浮力，一般不考虑折减，抗浮稳定系数不宜小于1.2，如不能满意要求时，必需实行有效的技术措施，防止地下室上浮或倾斜。3.2.6.2现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺流程

(1)工艺流程作业打算→计量限制→装料搅拌→混凝土运输→混凝土浇捣→混凝土养护

(2)要求

①浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应依据结构特点、钢筋疏密确定，宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

②柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停留1～1.5h，使其获得初步沉实，再接着浇筑。

③梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端起先用“赶浆法”，即先浇筑梁，依据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑肋形楼板时，要留意倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反，以免混凝土离析。

④和板连成整体高度大于1m的梁，允许留设施工缝，但应做好后浇面的清理和结合面加固工作。

⑤梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小颗粒石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

⑥楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推动，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

⑦施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完成，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段中部1/3的部位。

⑧雨期施工应有防雨措施，刚好对已浇筑混凝土的部位进行遮盖，避开雨淋、冲刷降低强度；下大雨时应停止露天作业。

(3)留意事项

①蜂窝：缘由是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下涌出而造成。

②露筋：多由钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成；当梁、板底部混凝土振捣不实时，也可能出现露筋。

③麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板潮湿不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

④孔洞：钢筋较密的部位混凝土下落受阻、未经振捣等缘由造成。

⑤梁、柱连接处断面尺寸偏差过大：主要缘由是柱接头模板刚度差或安装此部位模板时未细致限制断面尺寸。

⑥现浇楼板和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要缘由是混凝土浇筑后，表面不用抹子细致抹平；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。3.2.6.3泵送混凝土应用混凝土输送泵浇筑施工工艺流程

(1)要求

①泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以潮湿和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1∶1～1∶2水泥砂浆润滑管道后，即可起先泵送混凝土施工。

②泵送混凝土浇筑入模时，浇筑依次有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管匀称移动，使每层布料厚度限制在20～30cm，不应成堆浇筑。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区应考虑1～2人看管布料杆并指挥布料，6～8名工人拆装管子，逐步接长或渐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

③泵车铺管向下倾斜输送混凝土时，若倾斜度为4゜～7゜，应在下斜管的下端设置相当于5H（H-落差）长度的水平配管，若倾斜度大于7゜，还应在下斜管的上端设置排气活塞，以便放气，如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满意5H的要求。

(2)留意事项

①泵送混凝土在运输、卸料过程中如发觉坍落度损失大（超过2cm），严禁干脆向搅拌车或储料斗内随意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土相应材料配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能泵送。

②泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现离析现象，浇灌时，要避开对侧模板干脆喷射，混凝土输送管口应保持距模板50cm×100cm的距离，以免分别骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。

③在泵车受料斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草包，浇水润湿。

④泵送中途停留时间，宜不大于60min，如超过则应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

⑤泵送混凝土强度等级应不低于C20，除满意一般混凝土要求外，还必需满意可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避开堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于15cm）的混凝土，宜在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/