现场设备及管道焊接工艺规范-涂塑钢管

第PAGE第1页（共23页）现场设备及管道焊接工艺规范目的场安装工程的焊接工作特点，特制定本规范。适用范围本规范适用于现场设备及管道安装工程的碳钢和不锈钢的焊条电弧焊（以下简称电弧焊）和钨极氩弧焊（以下简称氩弧焊或TIG焊）的焊接施工、检验及验收。引用标准GB/T3375焊接术语JB/T9185钨极惰性气体保护焊工艺方法GB/T985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB5117碳钢焊条GB983不锈钢焊条GB4242焊接用不锈钢丝GB6417金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范术语用、焊接方法选定、焊接参数、焊接操作的最佳选择以及焊接处理等。焊接参数：焊接时，为保证焊接质量而选定的各项参数（速度、热输入等）的总称。TIG(TungstenInertGas（钍钨、铈钨作为电极，与焊件之间产生的电弧热熔化用氩气作为保护气体的钨极惰性气体保护焊称为钨极氩弧焊。（熔化焊：将焊件接头加热至熔化的状态，不加压完成焊接的方法。短弧焊：焊条电弧焊时，焊弧长度小于或等于焊条直径的焊接方法。焊接缺陷：焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良等现象。按GB6417其它缺陷。焊接裂纹：是指在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头中局部区域（焊缝现场设备及管道焊接工艺规范（A现场设备及管道焊接工艺规范（A）第PAGE第2页（共23页）或焊接热影响区）的金属原子结合力遭到破坏而出现的新界面所产生的缝隙。在焊缝金属中（内部或表面）所形成的孔穴。夹渣：是指焊后残留在焊缝中的熔渣。（层而留下的缝隙。未焊透：指焊接接头根部未完全熔透的现象。咬边：因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。凹坑：焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。熔深：在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度。焊接方法及设备根据现场设备及管道安装工程的焊接特点，针对不同的材质采用不同的焊接方法：①现场碳钢设备及管道的焊接采用焊条电弧焊。②现场不锈钢设备及管道的焊接优先采用氩弧焊（TIG，也可采用电弧焊。电弧焊（分交流和直流两种罩、敲渣锤、砂轮机、钢丝刷、手锤、手锯、水平尺、角尺、钢卷尺、游标卡尺等。电弧焊的焊接工艺参数包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、热输入等。头形式、焊接位置、焊道层次和允许的线能量等因素综合考虑。一般焊件厚度δ≤4mmφ4mm；δ＞12mmφ4mm带坡口需多层焊的接头，第一层焊缝应选用小直径焊条。较大的焊接电流以提高焊接生产率。但是，要避免如下情况：①焊接电流过大，焊条后部发红，药皮失效或崩落，保护效果变差，造成气孔的飞溅，出现焊缝咬边、烧穿等缺陷，此外，还使热影响区晶粒粗大，接头的韧性下降。②焊接电流过小，则电弧不稳，熔渣、铁水不分，易造成未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。1表1 电弧焊的焊接层数与焊条直径对照表焊件厚度δ（mm）焊接层数焊条直径（mm）δ≤31～2φ2.53＜δ≤62第一层φ3.2，第二层φ3.2或φ4δ＞62～4第一层φ3.2，第二层以上φ4单面焊双面成形操作技术无法进行双面施焊而又要求焊透的接头须采用单面焊双面成形的操作技术，此技术只适于开坡口的多层焊，要求焊后正反面均具有良好的内在和外观质量。操作要求：引弧后用短弧在起弧处加热，待接头根部即将熔化时，作一击穿动作，即把焊条往根部下送，待听到“噗”的声音，表示熔孔形成，迅速将焊条移到任一坡口面，以一定焊1.5mm1～2mm熔化另一侧坡口根部（1.5mm，边交替熔化边向前移动。为使熔化形状和大小始终一致，使焊条中心对准熔池前沿与母材交界处，让每个新熔池与前一个熔池相对叠，见图1所示。手工氩弧焊（TIG）TIG焊所用主要机具包括钨极氩弧焊机、焊枪、氩气、氩气压力调整器、电缆、防护卡尺等。TIG（程序）必须有序进行，应做到：1.5～4s应滞后一定时间（5～15s）停气，以保护尚未冷却的钨极与熔池。焊枪须待停气后才离开终焊处，从而保证焊缝始末端的质量。②电弧引燃后即进入焊接。焊枪的移动和焊丝的送进也同时协调地进行。③将结束时，焊接电流应能自动衰减，直至电弧熄灭，以消除和防止弧坑裂纹。④送水与送气应同步进行。TIG焊接的工艺参数主要是：焊接电流、钨极直径、喷嘴大小、氩气流量、电弧电压（弧长2选定焊接速度，同时在施焊过程中应适当调整钨极伸出长度和喷嘴与焊件相对位置。1～2（常规。要求短弧焊时，其伸出长度宜比常规3TIG用说明书》进行。氩弧焊（TIG）操作技术TIG3后引弧进入正式焊接。引弧时严禁钨极直接接触焊件，以防止焊缝金属夹钨。引弧操作方法：将焊枪倾斜，让喷嘴先靠到焊件表面上，然后使电极逐渐靠近待击穿间隙，即起弧，见图4所示。焊枪、焊丝和焊件相互位置：它们之间的相互位置既与焊接接接头类型有关，又与焊接6TTIG6。操件技巧和注意事项液体金属粘度增加，对焊透和成形不利。（正常状态的熔池金属会发生旋转，若气体保护效果不良或焊接电流过小，就不发生旋转。当填充金属的熔滴加入熔池时，熔池表面位置升高，随着电弧热量向熔池下方传递，母材被熔化。当熔透时，重力使熔则说明背面已焊漏。向摆动。T1～2mm。6现场设备及管道焊接工艺要求6现场设备及管道焊接工艺要求一般规定现场焊接人员及其职责：①参与现场焊接的焊工要求责任心强，能熟练把握现场焊接操作工艺及技术，具有独立操作不当的质量事故承担责任。②焊接质检人员应具有一定的焊接经验和焊接技术水平，并应对现场焊接作业进行全面的检查和控制，负责评定焊接质量，签发检查文件；焊接质检员必须对漏检或误检造成的质量事故承担责任。③各区域必须至少指定一名专人承担现场焊接质检员，并对现场焊接质量进行定期检验。现场焊接工艺过程（工序）包括焊件下料、坡口加工、装配、焊接及检验等。（丝、焊条、规格、及质量要求、工艺纪律、严禁盲目焊接。它附件。施焊环境：①焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。2m/s应有防风设施。1m90%（20℃时。不应进行焊接。参数是否调试合适等。80mm。1.5焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm，同一直径管段上两对接焊150mm150mm；150mm不应小于管子外径。应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。7.2碳钢设备及管道的焊接焊接方法及材料管理J422（国标型号：E4303）；规格为φ2.5mm、φ3.2mmφ4mm焊条储存与运输应符合下列要求：①焊条应放在干燥、通风良好的房屋内，其相对湿度应小于60%。现场设备及管道焊接工艺规范（A现场设备及管道焊接工艺规范（A）②焊条堆放必须垫高和离墙300mm以上。③不同型号、规格的焊条应放置在不同位置。④搬运和堆放时不得砸、摔，长途运输必须有严格的防潮措施。焊条的使用与管理①焊条必须有专人发放和管理，并应有详细发放登记记录。②对于有烘烤设备的区域，焊条在使用前必须进行烘干；焊条烘烤应按照焊条厂说明提供的烘烤规范进行烘烤。③焊条应随用随领，每次领用的焊条不得超过1天的用量。④焊条的药皮表面应圆整滑，无“竹节”、皱皮、起泡、开裂等缺陷。⑤焊条在使用过程中，应核查其牌号、型号、规格等，禁止乱用。⑥对每次没用完回收的焊条，要严格清查归类，另放另烤，不得乱放。焊前准备焊接下料宜采用机械切割，当采用火焰热切割时，应留出加工余量。下料前应对待焊母材进行全面检查，当发生母材表面存在局部伤痕、刻槽等缺陷应否则应予焊补，直至达到质量要求后方能使用。熔渣、氧化皮以及影响接头质量的表面层铁屑等必须清除干净。2经加工好的坡口，其表面应规范、平整，且不得有裂纹、分层、夹层等缺陷50mm2mm。管子或管件对接焊缝装配时，其内壁错边量不宜超过管壁厚度的102mm。2mm3mm7第第7页（共23页）现场设备及管道焊接工艺规范（A现场设备及管道焊接工艺规范（A）第PAGE第10页（共23页）表2 现场碳钢设备及管道的常用焊接接头的坡口形式和尺寸表坡口坡口名称使用坡口形状接头形式基本尺寸要求备注I坡口A单面焊：δ=2～3，b=1.5±0.5；δ=4，b=2.5±0.5双面焊：δ=3～4，b=1±1；δ=5～6，b=2.5±0.5Y坡口B=1=6°°b=250.p=11=1205°b=250.5,p21T型接头不开坡口Cδt=2～10，b=0+2。T型接头Y坡口Db=2.5±0.5；p=2±0.5，α=50°±5°管件对接I型坡口Eδ≤2.5，b=2.5±0.5管件对接Y型坡口Fα=60°±5°焊接工艺要求应符合规定的要求。焊条在使用过程中应保持干燥。（保护眼镜护脚、围裙等劳保用具。焊接装配应符合下列规定：①装配时应将焊件垫置牢固，并应采取措防止焊接过程中产生附加应力和变形。②装配时不得强行组对，且不得用铁质工具直接敲击。③定位焊接时，应采用与正式焊接条件相同的焊条和焊接工艺，且应达到正式施焊的质量要求（应保证焊透和熔合良好，且不得有气孔、夹渣等缺陷）。④定位焊缝的位置：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊应最好布置在背面；形状对称50mm34⑥用定位板或工卡具定位装配时，应保证其材质与母材相同或同一类型号，且拆除时不应损伤母材，并应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。板厚间距板厚间距焊缝高度定位焊缝长度备注（mm） （mm） （mm） 纵缝（mm） 环缝（mm）1～320～601～35～1510～203～860～1803～415～2520～308～14180～2503～620～3030～40＞14250～3504～630～5040～70表4 管道定位焊缝参考尺寸表公称直径（mm）位置与数量焊缝高度定位焊缝长度（mm）备注DN≤50对称4点2～4mm5～1050＜DN≤150均布4～6点超过管壁厚度5～10150＜DN≤300均布6～8点的2/310～20注：管径越大，定位焊缝就越多，当DN＞300mm时，应根据现场情况确定，但必须保证在正式焊接过程中不会出现开裂、变形等现象。氧化膜等应清理干净。焊接时，引弧应在坡口内或接头处进行，不得在母材表面非焊处随意打火引弧。焊接过程应保证引弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。0℃100mm15℃左右。焊接操作过程中应根据焊缝位置（平焊、立焊、横焊、仰焊）整焊条的倾斜角度及运条动作，以便正确控制焊接熔池的形状和大小。除工艺或检验要求需分次焊接外，每次焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。后方能进行下一道焊层的焊接，且相邻两层焊道接头应错开。7典型焊接工艺管子与管件对接1%，且不得超过2mm；管子端面不得有裂纹、重皮等，管子切口的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等必须予以清除。86.2.2.5、6.2.2.6δ≤3mm2mm。e（9）5（可用角尺或其它检测尺检查）6.2.3.3、6.2.3.4表5管子对接允许错边量管子壁厚δ（mm）管子壁厚δ（mm）δ≤33＜δ≤6δ≥7e（mm）0.30.51④焊接操作要点：6。为防止和减小焊接变形，正式焊接时宜采用对称分段施焊。焊接第一层打底焊缝用2.5mm度较小的月牙形或锯齿形运条，必须在坡口两侧稍作停留。相邻两层焊缝的接头应错开至少管子对接横焊时，应确定好焊条角度，焊条指向上与环缝切线成70°～85°,用直线或斜陷。焊缝位置管子第一层打底焊缝焊缝位置管子第一层打底焊缝其它各层焊缝焊缝壁厚(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)备注≤3φ2.560～90φ2.560～90定位3～6φ2.580～100φ3.290～130焊同φ3.2φ3.290～130≤3焊缝φ2.5φ2.550～8060～903～6φ3.2 90～130φ3.2φ4φ2.5φ3.2φ3.2φ490～130160～20050～8090～13090～130120～160第一层焊缝⑤焊接质量要求：（C）2～3mm，焊0～4mm；300mm2.0mm；各焊缝不允许存在咬边；焊缝和热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气道严禁产生裂纹、夹渣、气孔等缺陷。其它质量控制及检验应符合本规范第7章的规定。6.2.4.2管子与法兰焊接其它质量控制及检验应符合本规范第7章的规定。6.2.4.2管子与法兰焊接102/3，密封面（3mm）。表7 管子与法兰焊接的允许最大偏差值管子直径DN（mm）法兰盘允许（mm）

≤80 100～250 300～350 400～500±0.5 ±1 ±1.5 ±2操作要求：6.2.3.3、6.2.3.4填充焊采用φ3.2mmφ4mm要填满弧坑。为保证法兰与管道间的温度均衡，焊条电弧应偏指法兰一侧。焊接工艺参数见8。表8 管子与法兰焊接工艺参数（横角接焊缝）焊条直径焊条直径φ3.2焊接电流(A)100～120焊条直径(mm)φ4焊接电流(A)160～200质量要求：K7②法兰密封面应符合标准无损伤，垫圈厚薄应均匀；法兰连接应与管子同心，且应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装；螺栓孔与中心线偏差应小于0.5mm；两法兰的平行偏9（注意：不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜应使用同一规格紧固螺栓及母，安装方向应一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。表9法兰密封面平行度允许最大偏差值管子直径DN（mm）允许最大偏差：a-b（mm）

≤100 ＞1000.1 0.156.2.4.3交叉管子相贯线焊接112mm，1±0.5mm（11d）。操作要求：多层焊第一层焊时，焊条采用φ3.2mm，直线往复形运条；其后各层用φ3.2mmφ4mm8。1mm/m；2～4mm；焊缝成形应美观，且不得有裂纹、夹渣、气孔、凹坑和未焊满等缺7现场不锈钢设备及管道的焊接一般规定焊接方法采用手工氩弧焊或电弧焊。机，直流正极接法（焊丝接负极）。焊接材料：采用电弧焊时选用A102（规格为φ2.5mm、φ3.2mmφ4mm304308Lφ2.4mm，不锈钢专用打底焊丝为φ2.4mm。6.2.1.3、6.2.1.4焊前准备坡口设计与加工3mm3～12mmY由于不锈钢的线膨胀系数大（40%），焊接时变形大，为降低焊接过55°～60°，将角焊缝的坡40°～45°，12。6.2.2.56.2.2.6规定。要求，钨极是否修理，焊接工艺参数是否调试合适等。100mm件表面的措施。焊接工艺要求不锈钢焊接工序中应避免母材表面的机械损伤，对其局部伤痕、刻槽等缺陷应予以1:3否则应予焊补。不锈钢焊接接头在保证焊透和熔合良好的条件下，应采用小电流、短电弧、快焊速和多层多焊等工艺，并应控制其层间温度。为防止产生晶间腐蚀及热裂纹等缺陷，不锈钢多层焊接时，应控制其层间温度不得50℃（40～50℃左右时，方能进行下一道工序的焊接6.2.3.36.2.3.4①不锈钢焊件装配时不得用铁质工具直接敲击。②壁厚相同的管子、管件装配时，其内壁应平齐，内壁错边量不应大于0.5mm。1mm6.2.2.9规定进行加工。不锈钢电弧焊68（比碳钢焊接时稍小些），且在焊接过程中应严格12的要求。盖面焊接时，运条宜采用锯齿形或月牙形手法，要求摆动幅度一致，以保证焊缝宽度差在最小范围内，在接头处要求换焊动作要快，一则可使接头处熔合良好，保证焊缝的质量；二则可使接头不至于过高，盖面缝的宽度比坡口宽度增宽2～4mm。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。焊接过程中的质量控制及检验应按本规范第7章的规定执行。TIG焊接工艺参数：TIGφ2.5mmWceφ9.5mmφ12.7mm；4～6mm5～7mm；15mm；氩气纯度不小于99.6%6.3.1.310表10手工TIG焊的焊接层数与焊丝选用对照表（熔透）焊件厚度δ（mm）焊接层数焊件厚度δ（mm）焊接层数δ≤32～3焊丝规格及牌号（mm）第一层：2.4（打底专用焊丝；第二层以上：填充及盖面或3＜δ≤53～4第一层：2.4（打底专用焊丝；第二层以上：填充及盖面或δ＞54～5第一层：2.4（打底专用焊丝；第二层以上：填充及盖面或管子壁厚管子壁厚δ(mm)焊层焊丝直(mm)平焊焊接电流（A）立焊仰焊(cm/minL/mn注3.033.534.03TIG5.3.2、5.3.6、5.3.7定。焊接过程中焊丝不得与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和熔池，防止焊缝氧化。焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。要求达到单面焊双面形成的焊缝，应采用不锈钢专用打底焊丝，且打底焊丝的焊1/3，5.3.8焊接过程中应严禁漏焊、夹钨、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边、焊接裂纹和焊接变形、成形不良等现象。TIG1）不锈钢管子对接手工焊接过程中应严禁漏焊、夹钨、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边、焊接裂纹和焊接变形、成形不良等现象。TIG1）不锈钢管子对接手工TIG11，其接头形式见图135表11 不锈钢管子对接手工TIG焊工艺参数表（直流正接）一层φ2.475～9070～8570～80305二层φ2.480～11075～10075～95305三层φ2.480～11075～10075～95305一层φ2.480～9075～9075～80305二层φ2.4100～12090～11090～110305三层φ2.4100～12090～11090～100305一层φ2.485～11580～11080～100305二层φ2.4100～12580～12080～120305三层φ2.4100～13580～12080～120305一层φ2.490～12085～11580～1102554.5二层φ2.4100～13090～12090～120255三层φ2.4100～13590～12090～120255不锈钢管子与法兰焊接结构见图10，其手工TIG12，79管子壁厚δ(mm)法兰外环缝法兰内环缝焊层(mm)管子壁厚δ(mm)法兰外环缝法兰内环缝焊层(mm)焊接电流（A）焊层(mm)焊接电流（A）焊接速度氩气流量(cm/minL/mn3.02308L140～1903.524.024.52φ2.4308Lφ2.4308L140～200φ2.4308L140～190φ2.4308L140～200φ2.4308L150～190φ2.4308L145～210φ2.4308L150～190φ2.4308L150～2101φ2.4308L120～16020～4051φ2.4308L130～16028～3051φ2.4308L135～1703051φ2.4308L140～170255管子壁厚δ(mm)焊层焊丝直(mm)平焊焊接电流（A）立焊仰焊(cm/minL/m管子壁厚δ(mm)焊层焊丝直(mm)平焊焊接电流（A）立焊仰焊(cm/minL/mn注3.03或43.53或44.03或44.53一层φ2.490～12590～11090～110305打底φ2.4110～140105～140110～140305填充四层φ2.4110～160110～160110～160305盖面一层φ2.495～14090～12090～120305打底φ2.4120～155110～150110～150305填充三层φ2.4120～160120～160110～150305盖面一层φ2.495～140100～13090～125305打底φ2.4120～150115～155110～150305填充三层φ2.4115～165115～165110～165305盖面一层φ2.495～14090～13595～120255打底现场设备及管道焊接工艺规范（A现场设备及管道焊接工艺规范（A）第PAGE第17页（共23页）或或4三层130～160130～170130～150130～160130～155130～160252555填充盖面TIG14表14不锈钢TIG焊接区颜色和保护效果的关系焊接区颜色保护效果 焊接区颜色保护效果蓝色红灰色最好 灰色良好 黑色较好不良最坏TIG7TIG15。表15 氩弧焊（TIG焊）的TIG焊的工艺缺陷、产生原因及防止措施缺陷 产生原因（1）接触引弧夹钨（2）

防止措施5.3.10头和减少钨电极伸出长度调换有裂纹或撕裂的钨电极（1）采用纯度为99.6％（体积分数）的氩气氩气 （2）有足够的提前送气和滞后停气时间氢、氮、空气、水气等有效果害气体污染

正确连接气管和水管，不可混淆差 （4）做好焊前清理工作（5）正确选择氩气流量、喷嘴尺寸、电极伸出长度等焊件上有油污电弧（3）钨电极污染不稳钨电极直径过大弧长过长

做好焊前清理工作加宽坡口、缩短弧长去除污染部分使用正确尺寸的钨电极及夹头压低喷嘴距离1）清理喷嘴，缩短喷嘴距离，适当增加氩气流量钨极（2）反极性连接（2）改为正接法损耗（3）夹头过热（3）磨光钨电极、调换夹头过剧（4）钨电极直径过小（4）调大直径（5）停焊时钨电极被氧化（5）1s/10A焊接质量控制及检验常见焊接缺陷的产生原因及预防咬边现场设备及管道焊接工艺规范（A现场设备及管道焊接工艺规范（A）第PAGE第18页（共23页）咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。（过长，焊接速度太快。或焊丝角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条或焊丝离侧壁距离。焊瘤上而形成的。焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。形成原因：操作不当或焊接参数选择不当，如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确等。防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。凹坑凹坑是焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。添加量。烧穿板焊接中。形成原因：焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。焊缝表面形状及尺寸偏差大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则等。危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀运条，避免焊气孔见的缺陷，不仅出现在焊缝内部与根部，也出现在焊缝表面。危害：影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗漏。产生原因：焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小，焊接速度过快；电弧过长，电弧电压偏高；引弧方法或接头不良等。防止措施：提高操作技能，防止保护气体（氩气）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料；采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；采用短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。夹渣夹渣是一种宏观缺陷。危害：减少焊接接头的工作截面，影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣。产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。未熔合危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹。件中不允许焊缝存在未熔合。产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条或焊丝偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。未焊透双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏。焊接检验焊接检验包括焊接前检查、焊接中间检查和焊接后检查等三个阶段。根据现场设备及接质检员和